گزارش کارآموزی آز کنترل کیفیت صابون در شیمی کاربردی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان .............................................................................................................. صفحه

فصل اول:................................................................................................................... 1

تاریخچه شرکت پاکسان............................................................................................. 2

محصولات تولیدی شرکت پاکسان............................................................................. 4

فصل دوم:.................................................................................................................. 6

سورفکتانت‌ها یا مواد فعال‌کننده سطحی.................................................................... 7

سورفکتانت‌های آنیونی............................................................................................... 9

سورفکتانت‌های کاتیونی............................................................................................. 9

سورفکتانت‌های آمفوتریک......................................................................................... 10

سورفکتانت‌های غیریونی............................................................................................ 11

فصل سوم:................................................................................................................. 13

تاریخچه صابون......................................................................................................... 14

تعریف صابون............................................................................................................ 16

ساختمان شیمیایی صابون......................................................................................... 17

اشکال تجاری صابون................................................................................................ 19

تئوری صابونی شدن................................................................................................. 22

صابونی شدن تری گلیسرید به وسیله سود.............................................................. 22

صابونی شدن اسید چرب آزاد توسط سود............................................................... 22

سرعت واکنش صابونی شدن.................................................................................... 23
فصل چهارم................................................................................................................ 26

مواد اولیه صابون‌سازی............................................................................................ 27

چربی‌ها و روغن‌ها..................................................................................................... 27

طبقه‌بندی روغن‌ها و چربی‌ها براساس خواص صابون‌ حاصل................................ 29

اسیدهای چرب........................................................................................................... 32

اسیدهای چرب اشباع شده......................................................................................... 32

اسیدهای چرب اشباع نشده........................................................................................ 33

آب.............................................................................................................................. 36

بازهای معدنی............................................................................................................ 36

بازهای آلی................................................................................................................. 36

مواد افزودنی.............................................................................................................. 37

کلرورها...................................................................................................................... 37

سیلیکات‌های محلول................................................................................................... 37

فسفات‌های قلیایی....................................................................................................... 38

بنتونیت....................................................................................................................... 38

روغن لانولین یا پارافین............................................................................................. 38

آنتی‌اکسیدان‌ها............................................................................................................ 39

EDTA........................................................................................................................ 39

سولفات منیزیم........................................................................................................... 39

سیلیکات منیزیم.......................................................................................................... 39

رنگ............................................................................................................................ 40

دی‌اکسید تیتانیوم....................................................................................................... 40

اپتیکال برایتنر............................................................................................................. 40

محافظت‌کننده‌ها و ضدعفونی‌کننده‌ها ........................................................................ 40

اسانس........................................................................................................................ 41
فصل پنجم.................................................................................................................. 42

روش‌های تولید صابون............................................................................................. 43

تهیه صابون‌ به روش سرد........................................................................................ 43

تهیه صابون به روش نیم جوش (نیمه‌گرم)............................................................... 43

تهیه صابون به روش جوشاندن مکرر (گرم)............................................................ 44

تهیه صابون به روش پیوسته و مداوم...................................................................... 46

مرحله تکمیل صابون.................................................................................................. 48

بسته‌بندی صابون....................................................................................................... 50

فصل ششم:................................................................................................................ 51

آزمایشات مربوط به اسیدهای چرب......................................................................... 52

اندیس صابونی........................................................................................................... 52

اندیس یدی................................................................................................................. 52

اندیس اسیدی............................................................................................................. 53

تایتر............................................................................................................................ 53

رنگ............................................................................................................................ 54

آزمایشات مربوط به صابون پخت............................................................................. 55

اندازه‌گیری قلیائیت و کل مواد چرب.......................................................................... 55

اندازه‌گیری گلیسرین.................................................................................................. 56

اندازه‌گیری نمک......................................................................................................... 57

روش شکستن صابون (جداکردن اسید چرب آن)..................................................... 58

آزمایشات مربوط به آب صابون............................................................................... 59

اندازه‌گیری نمک آب صابون...................................................................................... 59

اندازه‌گیری درصد قلیائیت و صابون همراه.............................................................. 59

اندازه گیری درصد گلسیرین آب صابون.................................................................. 60

آزمایشات مربوط به آب به دست آمده از دیگ بخار................................................ 61

تعیین کانداکتیویته و کل املاح محلول........................................................................ 61

اندازه‌گیری سختی کل................................................................................................ 61

اندازه‌گیری قلیائیت فنل‌فتالئین و قلیائیت متیل اورانژ................................................. 61

تعیین درصد خلوص سود.......................................................................................... 63

تعیین درصد خلوص سولفات منزیم.......................................................................... 63
منابع و مآخذ.............................................................................................................. 64


فهرست جداول

نمودار خواص صابونی انواع روغن و صابون آنها.................................................. 31

جدول اسیدهای چرب اشباع ..................................................................................... 34

جدول اسیدهای چرب غیراشباع................................................................................. 35


چکیده:

صابون یک محصول بهداشتی است و برای جلب رضایت مصرف‌کننده بایستی کیفیت این محصول مورد بررسی قرار گیرد تا در صورت وجود هرگونه مشکل برای رفع آن اقدام شود.

در این مجموعه، آزمایشاتی که در آزمایشگاه کنترل کیفیت بر روی محصول صابون انجام می‌شود شرح داده شده‌است پس از انجام این آزمایشات محصول موردنظر تأیید و یا رد می‌شود.

بنابراین ابتدا باید روش تولید صابون یا به عبارتی واکنش صابونی شدن و نیز مواد اولیه صابون بررسی و سپس به بحث کنترل کیفیت آن پرداخت.

صابونی که برای انجام آزمایشات به آزمایشگاه کنترل کیفیت، به عنوان نمونه، آورده می‌شود به دو شکل است:

صابون پخت و صابون بسته‌بندی:

صابون پخت صابونی است که از تانک‌های پخت متفاوتی نمونه‌گیری می‌شود و رنگ و اسانس هم ندارد در مورد این صابون پارامترهایی از قبیل قلیائیت، درصد نمک، درصد گلسیرین و TFM (کل مواد چرب) اندازه‌گیری می‌شود. صابون بسته‌بندی هم یک صابون تکمیل شده است و فقط پارامتر قلیائیت برای اندازه‌گیری می‌شود.

در آزمایشگاه کنترل کیفیت علاوه بر آزمایشات انجام شدة بر روی صابون محصولات دیگری هم مورد آزمایش قرار می‌گیرند که عبارتند از اسیدهای چرب، چربی‌ها و محصولات صنعتی از قبیل فوم حفاری، تگزاپون صدفی اسید استئاریک روغن سبزه و غیره.


تاریخچه شرکت پاکسان:

شرکت پاکسان ابتدا تحت عنوان شرکت تولید پاک‌کن با مسئولیت محدود در دی ماه 1341 در اداره ثبت شرکت‌ها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسید و در تیرماه 1342، نام و نوع شرکت به شرکت سهامی پاک‌کن و سپس در 30 مهرماه 1349 به شرکت سهامی خاص پاکسان تغییر یافت.

پس از پیروزی انقلاب اسلامی، در سال 1358 اداره امور شرکت از سوی شورای انقلاب به لحاظ کنترل مالکیتی شرکت سرمایه‌گذاری توسعه صنایع بهشهر که مشمول بند (ب) لایحه قانونی حفاظت و توسعه صنایع بوده‌است به سازمان ملی ایران واگذار شد. و در سال 1370 در راستای برنامه خصوصی‌سازی دولت جمهوری اسلامی ایران به بخش خصوصی منتقل گردید. در شهریور 1373 به شرکت سهامی عام تغییر یافت و در اسفند 1372 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد.

هم اکنون پاکسان تولید‌کننده محصولات پاک‌کننده و بهداشتی با پشتوانه بیش از سی و هشت سال تجربه توانسته است در زمینه صادرات در بازارهای خارجی به گونه‌ای گسترده و چشمگیر بدرخشد و تولیدات خود را در زمره پرفروش‌ترین‌ها در‌آورد.

شرکت پاکسان دارای دهها لوح تقدیر و تشویق و جزو یکصد شرکت برتر کشور است. پاکسان اکنون محصولات خود را به کشورهایی نظیر جمهوری‌های استقلال یافته آسیای میانه و حوزه قفقاز، روسیه، افغانستان، کشورهای حوزه خلیج فارس و کشورهای اروپایی و آفریقایی صادر می‌کند. و نقش مهمی در صادرات کالاهای صنعتی کشور به عهده دارد.

پاکسان با انتخاب مرغوب‌ترین مواد اولیه و بهره‌گیری از گسترده‌ترین دانش فنی کنترل و نظارت دقیق بر کیفیت تولیدات خود در لابراتورهای تخصصی بسیار مجهز، کارشناسان با تجربه و کارآزموده، همواره تولیدات خود را در استانداردهای بین‌المللی و بسته‌بندی‌های مناسب عرضه‌می‌کند.

نشان استاندارد ایران و استاندارد بین‌المللی ISO-9001 بر تمامی تولیدات پاکسان، معرف این ویژگی‌هاست. همچنین به منظور وجود کیفیت یکنواخت در تولید محصولات و تلاش درجهت ارتقای کیفیت آن با تنظیم نمودن فعالیت‌های شرکت و ثبت و نگهداری منظم مستندات با توجه به حضور در بازارهای جهانی و افزایش صادرات علی‌الخصوص به کشورهای پیشرفته، مدیریت شرکت مصمم به اجرای پروژه ایزو و اخذ گواهی‌نامه بین‌المللی آن گردید و بنابراین شرکت توانست در اسفند ماه سال 78 گواهی‌نامه ISO-9001 را از موسسه QMI کانادا دریافت نماید.


محصولات تولیدی شرکت پاکسان

1) صابون:

صابون دستشویی عروس و ارکید و گلنار و سیو

صابون رخت‌شویی گلنار

صابون حمام گلنار و صابون بچه ارکید و صابون گلیسرینه

2) خمیر‌دندان:

خمیردندان تیوپی و پمپی پونه

خمیردندان لامینیت و دو رنگ پونه

خمیردندان آلومینیومی نسیم و پونه و ارکید و ژل پونه

3) مایعات:

مایع ظرفشویی گلی و برف و مایع ظرفشویی بوف و مهناز و مکسل‌پوش و مایع آنتی‌باکتریال، مایع دستشویی ارکید با اسانس موز و سیب و توت‌فرنگی

مایع سفید‌کننده برف، مایع نرم‌کننده لباس برف

مایع ماشین‌لباسشویی سپید

4) شامپو:

شامپو شبنم چرب و خشک و معمولی – شامپو گیاهی شبنم

شامپو ارکید و شامپو بچه ارکید

شامپو گیاهی نسیم

5) پودر:

پودر لباسشویی دستی برف

پودر ماشین‌لباسشویی سپید

پودر کفشویی برف و رخشا

6)‌ محصولات صنعتی: اسید چرب یک تقطیره، اسید چرب دو تقطیره، اسید چرب سویا اسید استئاریک، اسید سولفونیک، گلیسرین، رزیدیو، کوکونات دی اتانول آمید – تگزاپون صدفی، فوم حفاری، سوپکس.

7) انواع جعبه که جهت بسته‌بندی محصولات شرکت مورد استفاده قرار می‌گیرد.

8) تولیدات بطری جهت بسته‌بندی بعضی از محصولات شرکت.

برخی از این محصولات علاوه بر تامین مصارف پاکسان به سایر شرکت‌ها نیز عرضه می‌گردد و در صنایع بهداشتی، دارویی، نظامی، لاستیک‌سازی، ریخته‌گری، حفاری چاههای نفتی، رنگ‌سازی، تولید خوراک دام و آرایشی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

اشکال تجاری صابون

صابون از نظر شکل ظاهری و یا خواص فیزیکی و شیمی فیزیکی به صورت‌های بسیار متنوعی به بازار عرضه می‌گردد که به طور نمونه چند نوع از آن‌ها را یادآور می‌شویم.

1- صابون لباس‌شویی:

که معمولاً دارای 66-62% اسید چرب (اسید چرب آزاد در چربی مصرفی) می‌باشد. از مواد اولیه ارزان قیمت تهیه شده و به قیمت ارزان نیز به فروش می‌رسد. مع‌الذلک در سال‌های اخیر رقابت شدیدی بین زداهای سنتزی و این صابون به وجود آمده و زداها مقدار قابل ملاحظه‌ای از بازار آن را اشغال نموده‌است.

2- صابون آرایشی:

که مصرف آن در هفتاد سال اخیر افزایش فوق‌العاده و عمومیت یافته است. به طوری که امروزه یکی از کالاهای لازم و مورد مصرف اکثر خانواده‌ها می‌باشد. سازندگان صابون آرایشی برای جالب کردن محصولات علاوه بر رنگ‌ها و عطریات متنوع مواد نرم‌کننده پوست و مواد افزودنی طبیعی و سنتزی را پیوسته به فرمول‌ها افزوده و این کالای همگانی را روز به روز جالب‌تر و مفید و موثر‌تر عرضه می‌دارند.

3- صابون نرم:

این صابون که صابون سیاه نیز نامیده می‌شود از اثر پتاس بر روی چربی یا اسیدچرب به دست می‌آید و برای لباس‌شویی خانگی و صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.


4- صابون پرک:

این نوع صابون که از صابون‌های مصرف خانگی و صنعتی است به علت سهولت انحلال و طرز مصرف، بیشتر در دستگاههای صنعتی لباسشویی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

5- صابون براده:

این صابون از تراشیدن صابون سخت شده به دست می‌آید و در ماشین‌های لباس‌شویی به کار برده می‌شود.

6- گرد صابون:

این صابون از گرد کردن صابون و اختلاط کربنات دو سود و سایر مواد سازنده مانند سیلیکات، فسفات، پربورات، قیلیایی و سایر مواد افزاینده به دست می‌آید. گرد صابون را نباید با پودرهای زدای جدید که سنتزی می‌باشند و به طور کلی فاقد صابون هستند اشتباه کرد.

7- پودرهای صابون و زدا:

اخیراً برای بهبود خواص صابون مقادیر مختلف زادها را با صابون مخلوط کرده و ضمن تقلیل قیمت صابون خواص جالب‌تر و اثرات زدایی بهتری به آن‌ها داده‌اند.

8- صابون مایع:

برای سهولت مصرف و به خصوص کاربردهای آرایشی و پزشکی صابون پتاس را به صورت مایع تهیه و در دستگاههای توزیع‌کننده ماده به مصرف می‌رسانند.


9- صابون شفاف:

این صابون دارای الکل، قند، گلیسرین می‌باشد. قابلیت زدایی این صابون کم است.

10- صابون دارویی:

اخیراً با افزودن مواد ضدعفونی، ضدقارج، ضدبیماری و … انواع آن مانند صابون‌های گوگردی جیوه در داروخانه‌ها موجود می‌باشد.

طبقه‌بندی روغن‌ها و چربی‌ها براساس خواص صابون حاصل:

1- چربی‌های سخت، کندکف:

این دسته شامل تالو، چربی زوائد حیوانی، روغن خرما، روغن حیوانات دریایی و روغن‌های هیدروژنه شده که دارای نقطه ذوب و تایتر بالا هستند می‌باشد. صابون این چربی‌ها بر روی پوست اثر ملایم داشته و با وجود کندی کف، دارای قدرت پاک‌کنندگی خوبی می‌باشند. صابون این چربی‌ها در آب سرد به کندی کف می‌کند ولی در آب گرم کف بهتری دارد.

2- چربی‌های سخت، تند کف:

این دسته شامل روغن نارگیل، روغن هسته خرما و … می‌باشد. صابون روغن‌های این گروه به الکترولیت‌ها و نمک‌ها کمتر حساس بوده و حتی در آب دریا نیز کف می‌کند و برای ساخت صابون‌های مصارف دریایی نیز به کار می‌رود. چربی‌های این گروه به آسانی صابونی می‌شوند.

3- روغن‌های صابون نرم:

روغن زیتون، روغن سویا و به مقدار کمی روغن بادام کوهی، روغنهای این دسته را تشکیل می‌دهند که در تولید صابون‌های نرم و صابون‌ مایع پتاس به کار برده می‌شوند. روغن حیوانات دریایی هم جز این دسته می‌باشند.


4- کلوفان (Rosin):

این ماده در حقیقت نه یک روغن و نه یک چربی و نه اسید چرب خالص می‌باشد بلکه در صنعت صابون‌سازی مثل اسید چرب عمل می‌کند. صابون‌ حاصل به آسانی حل شده و فوراً کف می‌کند اما چون بسیار نرم است به تنهایی به کار برده نمی‌شود و اغلب همراه با سایر روغن‌ها در صابون‌سازی کاربرد دارد.

5- اسیدهای چرب سنتزی و اسیدهای نفتنیک:

این اسیدها به مقدار کم در تهیه صابون‌های فلزی و صابون‌های صنعتی به کار برده می‌شوند و به ندرت از آنها در تهیه صابون‌های بهداشتی و خانگی استفاده می‌شود. از این صابون در صنعت نساجی به خصوص صنعت ابریشم استفاده می‌شود و بوی نامطلوب ولی قدرت پاک‌کنندگی و میکروب‌کشی خوبی دارد.

گزارش کارآموزی کنترل کیفیت (M.S.A, S.P.C)شرکت صنعتی مددرویان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب پروژه :

مقدمه
معرفی محل کارآموزی
چارت سازمانی مشاغل کارخانه
جانمائی کارخانه
تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه گیری (MSA)
توانایی ابزار اندازه گیری (Cg, Cgk)
تعیین ثبات (Stability)
تعیین ارتباط خطی (Linearity)
روش محاسبه ارتباط خطی
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های کمی
تکرار پذیری
تکثیر پذیری
ترسیم نمودار دامنه (R) و محاسبه تکرار پذیری
ترسیم نمودار میانگین و محاسبه وتکثیر پذیری
تحلیل نمودار دامنه (R)
تحلیل نمودار میانگین
شاخص R & R%
مقادیر RF
نوسانات قطعه به قطعه (PV)
قدرت تفکیک
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های وصفی
نمونه برداری داده‌های وصفی
کنترل فرآیند آماری (S.P.C)
ابزارهای هفتگانه SPC
اصول آماری نمودارهای کنترل
اصول آماری نمودارهای کنترل R
حالتهای خارج از کنترل
چگونگی شروع برنامه SPC
حالتهای خارج از کنترل R
مواقع استفاده از نمودار
تفسیر نمودار
نمودارهای کنترلی داده‌های وصفی
نمودار کنترلی NP
نمودار کنترلی C
مثالها
توانایی ابزار اندازه گیری (Cg, Cgk)
تعیین ثبات (Stability)
تعیین ارتباط خطی (Linearity)
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های کمی
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های وصفی
نمودارهای کنترل
گزارش کارآموزی
پایان


مقدمه

به منظور جلوگیری از ضایعات، افزایش بهره وری در واحدهای تولیدی و خدماتی، جلب رضایت خاطر مشتریان داخلی و خارجی و افزایش صادرات، ایجاب می‌کند تا شرکتها و کارخانجات کنترل کیفیت را تولید کالا و خدمات خود لحاظ کرده و روز به روز سطح آن را افزایش دهند. برای افزایش سطح کنترل کیفیت لازم است که از طریق وضع کنترلها و بازرسیهای متناوب و سختگیرانه در راستای این امر اقدام شود.

برای کنترل کیفیت فرایند تولید در طی زمان و اینکه آیا فرایند تحت کنترل است یا خیر؟ می‌توان از S.P.C و خصوصاً از ابزار نمودارهای کنترلی SPC استفاده کرد.

همچنین برای اخذ تصمیمات مختلف در طول فرایند تولید از سیستمهای اندازه گیری که به عنوان ابزار دقیق (Gauge) معروف هستند استفاده می‌شود. اگر چه اغلب واحدهای تولیدی از انواع مختلف سیستمهای اندازه گیری استفاده می‌کنند ولی متأسفانه از تحت کنترل بدون و یا با صلاحیت بودن (کارایی) آنها اطلاع کمی دارند و بطور کلی از میزان نوسانات مربوط به علل خاص و علل عام در فرایند اندازه گیری هیچگونه اطلاعی در دست نبوده و مسئولان همچنان از وسایل اندازه گیری (ابزار دقیق) با این فرض که این وسایل کارشان را دقیق انجام می‌دهند، استفاده می‌کنند.

در اینجا مبحثی به نام تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه گیری (M.S.A) مطرح می‌شود که هدف آن ارائه دستورالعملهایی است که به مهندسان و مسئولان سیستمهای اندازه گیری کمک کند تا با تدوین رویه‌هایی، کیفیت سیستم اندازه گیری را تعیین کند.


معرفی محل کارآموزی

شرکت صنعتی مددرویان در آدرس میدان بسیج، جاده خاوران کیلومتر 46، شهرک صنعتی عباس آباد، خیابان خلیج فارس، خیابان آبنوس، نبش تقاطع چهارم واقع شده است.

مساحت زمین شرکت 13 هکتار است که سالنهای تولید و مونتاژ هر کدام 22000 متر مربع مساحت دارند.

ابتدای شروع فعالیت آن به سال 1360 می‌رسد و آقایان علی خندان و عزیز ا.. لواسانی مدیران شرکت می‌باشند.

همچنین شرکت گواهینامه A ساپکو را دارا و همچنین گواهینامه QM2000 – IS0100-2002, IS09001 در اختیار دارد.

پرسنل شاغل در آن شامل : 170 نفر اپراتور 12 نفر کنترل کیفیت 5 نفر تدارکات، نفر فنی مهندسی، 6 نفر برنامه ریزی و 11 نفر نفر امور مالی می‌باشد.

فعالیت عمده این شرکت تولید جکهای پیکان، پراید، پژو، مزدا و غیره ... می‌باشد و همچنین تولید قطعات مورد نیاز خودرو مانند : حافظ ستون پراید، لولای درب موتور سمند، میله در موتور مزدا، براکت چراغ پراید، لوله بوستر نیسان و درب باک پراید. در این شرکت انجام می‌شود و ظرفیت تولید انواع جک 1 میلیون عدد و واشر مندل 100 هزار و براکت چراغ 100 هزار عدد در سال می‌باشد.

برخی از دستگاه‌های مورد استفاده در این شرکت را می‌توان به ترتیب ذیل نام برد :

پرس ضربه‌ای از 6 الی 120 تن 17 عدد ـ پرس هیدرولیک 60 و 120 تن هر کدام یک عدد دستگاه رولینگ: 2 عدد ـ دریل 4 عدد ـ پرس جوش 2 عدد ـ دستگاه تراش 3 عدد ـ دستگاه تراپل 1 عدد ـ پرچ دستی 4 عدد ـ جوش CO2 ـ خط شستشو با 5 حوضچه ـ دستگاه رنگ الکترواستاتیک



تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه‌گیری (M.S.A)

هدف: شناخت انواع نوسانات در فرایند اندازه‌گیری مرتبط با عکس‌العملهایی که سیستم اندازه‌گیری با عوامل محیطی خود داشته و با توجه به این نوسانات از قابل اعتماد بودن نتایج حاصل از اندازه‌گیری اطمینان حاصل شود.

دامنة کار: ابزارهای بازرسی ـ نیروی انسانی مرتبط

شرایط اولیه انجام روش: مدیر کنترل کیفیت که مسئولیت اجرایی این روش را بر عهده دارد باید:

1ـ مشخصه مورد اندازه‌گیری را مطابق برنامه کنترل محصول تولیدی انتخاب کند.

2ـ انتخاب ویژگی آماری (خطایی) که باید مورد بررسی قرار گیرد.

3ـ تعداد بازرسی‌ها، قطعات معیوب و دفعات اندازه‌گیری را تعیین کند.

4ـ مسئول انجام اندازه‌گیری را انتخاب کند.

5ـ کالیبره بودن تجهیزات اندازه‌گیری اطمینان داشته باشد.

6ـ از ابزاری با دقت حداقل 10 برابر دقت تلرانس مشخصه مورد بررسی استفاده کند.

7ـ جمع‌آوری اطلاعات تحت شرایط اندازه‌گیری کور یعنی توسط فردی که نمی‌تواند سیستم اندازه‌گیری در حال ارزیابی است انجام شود.

مراحل انجام روش M.S.A که در این گزارش ارائه شده است به ترتیب شامل:‌

تعیین توانایی ابزار اندازه‌گیری (cg, cgk) تعیین ثبات ابزار اندازه‌گیری، تعیین ارتباط خطی ابزار اندازه‌گیری، آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های کمی و آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های وصفی می‌باشد.



توانایی ابزار اندازه‌گیری Capability of Gouge (cg)

ابتدا برای هر ابزار و هر موقعیت اندازه‌گیری باید توانایی ابزار اندازه‌گیری محاسبه شود تا ملاحظه شود که آیا ابزار صلاحیت (توانایی) حداقلی که مورد پذیرش شرکت است یعنی عدد یک را داراست یا خیر؟‌

برای محاسبه cg,cgk که همانند cp,cpk تفسیر می‌شود به ترتیب ذیل عمل می‌کنیم:‌

1ـ ابتدا قطعه‌ای که اندازه‌اش را داریم به عنوان مرجع انتخاب می‌کنیم ()

2ـ 50ـ25 بار قطعه مرجع اندازه‌گیری می‌شود و در هر بار اندازه‌گیری قطعه را روی زمین گذاشته و سپس برمی‌داریم.



تحلیل نمودار میانگین ()

در صورتیکه حداقل 50% نقاط خارج از حدود کنترل باشد، نوسان سیستم اندازه‌گیری کمتر از نوسانات فرایند تولید بوده و سیستم قادر به شناسایی نوسانات فرایند می‌باشد و جهت کنترل مشخصه مورد نظر مناسب است در غیر اینصورت نیاز به اصلاح دارد.



شاخص R & R%

به منظور تعیین میزان دقت سیستم اندازه‌گیری باید انحراف معیار آن محاسبه شود تا بوسیله آن، دامنه نوسانات تعیین شود برای این کار از R&R استفاده می‌شود.



در واقع R&R نشان دهنده یک فاصله اطمینان 99% برای دامنه نوسانات سیستم اندازه‌گیری است.

ـ اگر R&R% کمتر از 20% باشد، سیستم اندازه‌گیری قابل قبول است (جهت ابزار جدید حداکثر سطح پذیرش 10% است)‌

ـ اگر R&R% بین 20 تا 30% باشد سیستم اندازه‌گیری مشروط است. پذیرش یا عدم پذیرش سیستم اندازه‌گیری به اهمیت فعالیت اندازه‌گیری، هزینه ابزار، هزینه تعمیرات، نظر مشتری و غیره بستگی دارد.

ـ اگر R&R% بیش از 30% باشد، سیستم اندازه‌گیری مورد قبول نیست. درصد خطاهای EV,AV باید بررسی شده و اقدام اصلاحی انجام شود.

AV% = AV / RF × 100% EV% = EV / RF × 100%



مقادیر RF

الف) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا می‌شود، انحراف معیار فرایند () عنوان مقدار مرجع است.

(برای فاصله اطمینان 99 درصد مقدار ()

ب) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا نمی‌شود و از طرف مشتری، مشخصات فنی داده شده است، تلرانس نقشه به جای RF

ج) اگر از طرف مشتری مشخصات فنی داده نشده است و همچنین S.P.C اجرا نمی‌شود از استفاده می‌شود.



نوسانات قطعه به قطعه (PV)

نوسانهای قطعه به قطعه در واقع نماینده نوسانهای واقعی فرایند تولید (پراکندگی قطعات استفاده شده در آزمایش) هستند.

Rp: اختلاف کمترین و بیشترین،‌ میانگین کل هر قطعه

d2: از روی جدول به ازای مقادیر m (تعداد قطعه) و 1 g= بدست می‌آید.

PV%=PV/RF × 100%

اگر در نمودار ،‌ حداقل 50 درصد نقاط خارج از حدود موردنظر باشند آن سیستم اندازه‌گیری مورد قبول است یعنی که سیستم اندازه‌گیری توان تشخیص نوسانهای طبیعی قطعات را دارد در غیر اینصورت خطای تکرارپذیری آنقدر زیاد است که حتی نوسانهای قطعات را نیز تشخیص نمی‌دهد. ولی در مورد نمودار R، تحت کنترل بدون نمودار مطلوب می‌باشد و بیانگر این است که بین اپراتورها تکرارپذیری مناسبی وجود دارد.



قدرت تفکیک (Discrimination)

قدرت تفکیک یک سیستم اندازه‌گیری (ابزار) یعنی حداقل فواصل قابل تشخیص نوسانهای فرایند تولید توسط سیستم اندازه‌گیری

ـ در صورتیکه سیستم اندازه‌گیری دارای توانایی تفکیک مناسب نباشد، ممکن است توان تشخیص نوسانهای موجود در فرایند را در قطعاتی که مورد اندازه‌گیری قرار می‌گیرند را نداشته باشد.

ـ همچنین در مطالعات S.P.C حداکثر 3 نقطه داخل حدود کنترل نمودار R قرار گیرند و یا یک چهارم اعداد بدست آمده صفر باشند، ابزار قدرت تفکیک مناسب ندارند.

ـ در بررسی نمودار به هنگام مطالعه R&R خارج بودن حداقل 50 درصد نقاط از حدود کنترل نشان‌دهنده این است که ابزار دارای قدرت تفکیک مناسب است.

قدرت تفکیک =

عدد حاصل از رابطه بالا را به نزدیکترین عدد صحیح گرد می‌کنیم حال اگر کوچکتر از 2 بود سیستم مناسب نیست و اگر برابر با 2 بود سیستم فقط برای حالت بازرسی مناسب است ولی اگر قدرت تفکیک بالاتر از 5 باشد سیستم برای تعیین مشخصات فرایند مناسب است.

(مثالها مشاهده شود)


آنالیز سیستمهای اندازه‌گیری داده‌های وصفی

همانند داده‌های کمی، اگر در مرحله‌ای برای داده‌های وصفی S.P.C انجام می‌شود قبل از آن باید M.S.A وصفی متناسب با آن انجام شود. در غیر اینصورت لزومی به بررسی MSA برای داده‌های وصفی وجود ندارد.

در اندازه‌گیری قابلیت بازرسی داده‌های وصفی تأکید بر دو موضوع ذیل است:‌

1) قابلیت (کارایی) اپراتورها در شناسایی قطعات منطبق و نامنطبق

2) میزان تمایل آنها به رد یک قطعه سالم یا قبول یک قطعه ناسالم

در ابتدا لازم است شاخص کارایی هر اپراتور را از رابطه ذیل محاسبه کنیم:‌



نکات مهم

1ـ باید همزمان مورد استفاده قرار گیرند.

2ـ نمودار کنترل مبنا دائمی نیست و باید به صورت دوره‌ای ترسیم شود.

3ـ در صورتی که فرایند نمودار خارج از کنترل باشد، اول نقاط مربوط به نمودار R را مورد بررسی قرار داده و حدف می‌نمائیم.

4ـ اگر رفتار فرآیند خوب است می‌توانیم نمونه‌ها را کوچکتر برداریم و دوباره اگر مشکلی پیش آمد، تعداد نمونه‌ها را زیاد کنیم.

5ـ قرار گرفتن نقاط در نزدیکی حدودهای کنترلی معمولاً نشان دهنده آن است که دو دسته اطلاعات مخلوط شده‌اند.



تفسیر نمودار

یک نمودار کنترلی می‌تواند حتی اگر کلیه نقاط بین حدود کنترل رسم شوند به علت وجود روند غیرتصادفی یا سیستماتیک حالت خارج از کنترل را نشان می‌دهد.

بسیاری از موارد، روند نقاط بر روی نمودار اطلاعات مفیدی را مورد فرایند منعکس می‌سازد که این اطلاعات را می‌توان برای انجام اصلاحات مورد نیاز در فرایند که باعث کاهش تغییرپذیری آن می‌شود (هدف اصلی کنترل فرایند آماری) استفاده نمود.

برای تفسیر صحیح روندهایی که در نمودارهای مشاهده می‌گردند باید ابتدا اطمینان حاصل کرد که شاید بهترین استراتژی حذف انحراف با دلیل در نمودار R باشد. در اغلب موارد، این کار باعث می‌شود تا روند غیرتصادفی موجود در نمودار از بین برود. هرگز نباید نمودار را موقعی که نمودار R حالت خارج از کنترل را نشان می‌دهد تفسیر نمود.

در بعضی مواقع روندهای دوره‌ای (سیکلی) بر روی نمودارهای کنترل پایدار می‌شوند. وجود چنین روندی بر روی نمودار ممکن است به علت تغییررات سیستماتیک محیطی نظیر درجه حرارت، خستگی اپراتور، جابجائی مستمر اپراتورها و یا دستگاهها، نوسانات در ولتاژ و یا متغیر دیگری که مربوط به ماشین‌آلات تولید است به وجود می‌آید. در بعضی مواقع نمودار R به علت برنامه‌های زمان‌بندی شده تغییرات، خستگی اپراتور یا فرسودگی ابزار که در همه حال حاکی از افزایش تغییرپذیری هستند وجود روندهایی را نشان می‌دهند.


نمودارهای کنترلی داده‌های وصفی

از نمودارهای کنترل وصفی مشخصه‌هایی استفاده می‌شود که در قالب اندازه عددی قابل بیان نیستند و به صورت منطبق و نامنطبق یا معیوب و سالم تعریف می‌شود.

حجم (اندازه) نمونه برای داده‌های وصفی حداقل 50 است و اگر در بکارگیری این نمودارها از اندازه مناسب استفاده شود (برای نمودار C اندازه نمونه باید به حدی باشد که 15 باشد و در نمودار u اندازه نمودار باید چنان باشد که بزرگتر از 15 شود) و فرض نرمال بودن داده‌های روی نمودار تأیید شود، در آن صورت به راحتی می‌توان از همان 4 قانون خارج از کنترلی که برای تحت کنترل درآوردن نمودارهای (R یا S) ارائه شد، برای شناسایی سایر حالتهای خارج از کنترل این نمودارها نیز استفاده کرد.

در اینجا لازم است اشاره‌ای اجمالی نمودارهای کنترلی وصفی داشته باشیم.

1) نمودار P: برای کنترل درصد اقلام نامنطبق یا معیوب تولید شده

2) نمودار np: برای کنترل تعداد اقلام نامنطبق یا معیوب تولید شده

3) نمودار C: برای کنترل تعداد عیوب حاصل از یک فرایند بر روی تعداد مشخصی از محصول (اندازه نمونه ثابت)

4) نمودار u: برای کنترل تعداد عیوب در واحد محصول (هر دو حالت اندازه نمونه ثابت و متغیر)

چون واریانس این نمودارها، تابعی از میانگین است برای تحت کنترل درآوردن فرایند، کنترل میانگین آنها به تنهایی کافی است در نتیجه در فرایندهای وصفی فقط از یک نمودار استفاده می‌شود.

با توجه به اینکه در شرکت بیشتر به نمودارهای C,np پرداخته می‌شود، به توضیح بیشتر در مورد این دو نمودار می‌پردازیم.

گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول- کلیات

پیشگفتار .................................................................................................................... 2

نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3



فصل دوم - معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها................................................ 14

3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه.................



فصل سوم- کنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ...................................................... 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28

10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30

12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34

17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41

4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی....................................................... 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46

5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49

11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49

فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51





پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.








ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎کند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.



مجموعه دستور العمل های ایمنی

1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.

4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.



پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.

پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.

2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.



2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.

اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:

الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.

ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.

پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.

محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.

نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.



2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT

نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:

گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT

مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر می‎باشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:

-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی

هدف: تشریح فعالیتهایی است که در آزمایش اندازه گیری انجام می‎گیرد تا اطمینان حاصل شود که این تست دارای دقت کافی بوده و از صحت آن اطمینان حاصل شود.

خلاصه شرح:

برای شروع آزمایش میزان ، 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و میزان 4ml از بافر سختی موجود را به آن می افزایم در ادامه مقداری از پودر سختی را بعنوان اندیکاتور به محلول می افزایم اگر رنگ محلول فوق در صورت افزایش پودر شناگر برنگ آبی در آید نمونه عاری از سختی بوده و آنرا trace گزارش می کنیم در صورت مشاهده رنگ قرمز پس از افزایش شناگر محلول را با تیتر کرده تا رنگ محلول از قرمز به آبی تبدیل شود در انتها میزان حجم مصرفی EDTA را در 20 ضرب کرده و بعنوان میزان سختی گزارش می کنیم.

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آب سختی

هدف: هدف از انجام این تست اندازه گیری T.D.S (کل جامدات محلول) است.

T.D.S (کل جامدات محلول) در آب بیانگر آن میزان از املاج معدنی و آلی محلول بوده که با چشم قابل رویت نمی باشد البته مواد کلوئیدی و نامحلول نیز که از صافی عبور نمی کنند جزء T.D.S محسوب می‎شوند.

خلاصه شرح

با زدن دکمه (1) روی دستگاه دستگاه T.D.S روشن می‎شود و بر روی صفحه آن علامت (000) ظاهر می گردد اگر می خواهیم T.D.S را ببنیم دگمه مربوط به همان را فشار می‎دهیم. پس از فشار دادن دگمه T.D.S محدوده عمل را انتخاب می کنیم بدین طریق که برای نمونه هایی که تا 200 ppm می باشند دگمه 200 را فشار داده و برای محدوده تا 2000ppm دگمه 2 را و اگر بیش از آن باشد دگمه 20 را فشار می‎دهیم باید توجه داشت هر گاه دستگاه را روی عدد 20 و یا 2 قرار دهیم نتیجه باید در عدد 1000 ضرب گردد تا نتیجه برحسب ppm بدست آید. در موقع اندازه گیری T.D.S باید توجه داشت که سوراخهای جانبی روی دستگاه، داخل نمونه قرار گیرند و هیچگونه حبابی روی آن ها وجود نداشته باشند و همچنین PH نمونه های مورد آزمایش نباید بالاتر از 8.3 باشد برای اینکار می توان از معرف فنل فتالئین و اسید استیک رقیق استفاده کرد

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی (Measuring SiO2)

هدف: اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی

خلاصه شرح:

50ml از نمونه داخل ارلن ریخته به آن 1ml از اسید کلریدریک 1:1 و 2ml محلول امونیوم مولیبدات ریخته و هم می زنیم سپس بعد از 5min ، 1.5 ml اگزالیگ اسید بر روی آن ریخته ومخلوط می کنیم و در نهایت 1 دقیقه بعد 2ml محلول آمین به آن اضافه کرده وهم می زنیم و مدت 10 دقیقه بحال خود می گذاریم.

دستگاه مورد نظر در این دستگاه مقدار جذب نمونه ها را بدست آورده و از روی نمودار (curve) موجود میزان غلظت هر یک را گزارش می کنیم.



4-1-4-اندازه گیری ناکلو 354 در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری نالکو 354 است.

خلاصه شرح:

مقدار 250ml نمونه را داخل ارلن ریخته توسط سه قطره Hcl اسیدی کرده و
200 میلی لیتر از ترکیب حاصله را داخل قیف جدا کننده ریخته و 3 قطره دیگر اسید کلریدریک 1:1 به آن اضافه می افزایم و پس از بهم زدن به آن 10ml محلول SA-I به آن می افزایم (نالکو 354 دارای ترکیبات آلی بهمراه استخلافی هایی از بنیان های معدنی است که از طریق این تست پی به ماهیت بنیانها برده و می‎توان ترکیب آلی را شناسایی کرد). در ادامه مقدار 20ml از محلول SA-II نیز به آن افزوده و بدون بهم زدن مدت 4min آنرا بحال خود می گذاریم بعد از یک دقیقه قیف را بشدت بهم می زنیم وفشارگازهای ایجاد شده را از طریق بازو بسته کردن شیر خروجی مواد کاهش داده خارج می کنیم سپس قیف را بمدت 1min بدون حرکت روی پایه آن قرار داده تا تشکیل دولایه جداگانه دهد. پس از جدا شدن دو لایه از لایه زیرین تقریبا 15 میلی لیتر بداخل یک سل آزمایش کاملاً تمیز و خشک میریزیم و یک میلی لیتر از محلول SA-III به آن اضافه و درب سل را گذاشته و آنرا بهم می زنیم (یکبار) فیلتر شماره 554-3 را داخل شکاف مربوط در دستگاه قرار داده و مقدار 15ml از محلول SA-II را در یک سل حاوی نمونه را در دستگاه قرار داده و عدد نشان داده شده را می خوانیم و از روی جدول میزان نالکو 354 را برحسب ppm بدست می آوریم .

عددی را که دستگاه برای نمونه نشان می‎دهد روی جدول مقدارهای نالکو برده و از روی آن ppm نالکو بدست می‎آید.

5-1-4- اندازه گیری میزان cl- در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان کلراید در محلولهای آبی است.

خلاصه شرح:

اگر چنانچه نمونه بصورت محلول آبی باشد 50cc از نمونه را توسط اسید استیک و فنل فتالئین خنثی کرده و سپس با اضافه کردن مصرف کرومات پتاسیم و نیترات نقره عملیات تیتراسیون را تا ناپایدار شدن رنگ قرمز‌ آجری دنبال می کنیم. حجم مصرفی نیترات نقره را یادداشت می کنیم و در فرمول زیر قرار می‎دهیم در ضمن رسوبها را در محلول آبی حل کرده و مابقی کار شبیه بالا می باشد:

ppmcl-= 14.2*V

حجم مصرفی نیترات نقره

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان نمک در آبهای صنعتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را داخل ارلن ریخته و میزان 40cc آب مقطر به نمونه ها می افزایم در ادامه مقداری از معرف فنل به هر کدام اضافه کرده و نمونه ها را با ا

تابی رنگ شدن تیتر می کنیم (خنثی می کنیم) حال مقداری معرف دی کرومات پتاسیم تا تشکیل رنگ زرد فسفری می افزایم حال محلولها را با نیترات نقره تا تشکیل رنگ قرمز آجری تیتر می کنیم. حجم مصرفی از نیترات نقره را در عدد 23.4 ضرب کرده و بعنوان میزان Nacl گزارش می‎دهیم.

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت کل (تست M )

هدف: اندازه گیری میزان قلیائیت آبهای صنعتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

توانایی آب در خنثی سازی H+ و یا مقاومت آب در برابر تغییرات PH را قلیائیت گویند. قلیائیت ها را به سه نوع زیر تقسیم می کنیم.

ساده: قلیائیت تا PH=8.3 را می گویند و معرف آن فنل فتالئین است.
کل: قلیائیت تا PH=4.5 را گویند و معرف آن متیل اورانژ است.
دارای معرف متیل اورانژ بوده و بین ساده و کل قرار می‎گیرد.

برای انجام آزمایش 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و مقداری معرف متیل اورانژ به آن اضافه می کنیم تا رنگ محلول زرد گردد. در ادامه محلولها را با اسید سولفوریک تا تشکیل رنگ پوست پیازی ادامه می‎دهیم. حجم مصرفی از اسید مصرفی را در عدد 20 ضرب کرده و بعنوان میزان قلیائیت گزارش می کنیم.

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان pb موجود در آبهای صنعتی است.

خلاصه شرح:

ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را بهمراه 40cc آب مقطر داخل ارلن ریخته و مقداری معرف فنل می افزاییم در ادامه 10cc ، کلرید باریم به هر کدام می افزایم و مدت 20min آن را بحال خود می گذاریم. پس از گذشت 20min محلولها را با اسید سولفوریک تیتر وحجم مصرفی را در 20 ضرب کرده و گزارش می کنیم.