گزارش کارآموزی کنترل کیفیت (M.S.A, S.P.C)شرکت صنعتی مددرویان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب پروژه :

مقدمه
معرفی محل کارآموزی
چارت سازمانی مشاغل کارخانه
جانمائی کارخانه
تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه گیری (MSA)
توانایی ابزار اندازه گیری (Cg, Cgk)
تعیین ثبات (Stability)
تعیین ارتباط خطی (Linearity)
روش محاسبه ارتباط خطی
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های کمی
تکرار پذیری
تکثیر پذیری
ترسیم نمودار دامنه (R) و محاسبه تکرار پذیری
ترسیم نمودار میانگین و محاسبه وتکثیر پذیری
تحلیل نمودار دامنه (R)
تحلیل نمودار میانگین
شاخص R & R%
مقادیر RF
نوسانات قطعه به قطعه (PV)
قدرت تفکیک
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های وصفی
نمونه برداری داده‌های وصفی
کنترل فرآیند آماری (S.P.C)
ابزارهای هفتگانه SPC
اصول آماری نمودارهای کنترل
اصول آماری نمودارهای کنترل R
حالتهای خارج از کنترل
چگونگی شروع برنامه SPC
حالتهای خارج از کنترل R
مواقع استفاده از نمودار
تفسیر نمودار
نمودارهای کنترلی داده‌های وصفی
نمودار کنترلی NP
نمودار کنترلی C
مثالها
توانایی ابزار اندازه گیری (Cg, Cgk)
تعیین ثبات (Stability)
تعیین ارتباط خطی (Linearity)
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های کمی
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های وصفی
نمودارهای کنترل
گزارش کارآموزی
پایان


مقدمه

به منظور جلوگیری از ضایعات، افزایش بهره وری در واحدهای تولیدی و خدماتی، جلب رضایت خاطر مشتریان داخلی و خارجی و افزایش صادرات، ایجاب می‌کند تا شرکتها و کارخانجات کنترل کیفیت را تولید کالا و خدمات خود لحاظ کرده و روز به روز سطح آن را افزایش دهند. برای افزایش سطح کنترل کیفیت لازم است که از طریق وضع کنترلها و بازرسیهای متناوب و سختگیرانه در راستای این امر اقدام شود.

برای کنترل کیفیت فرایند تولید در طی زمان و اینکه آیا فرایند تحت کنترل است یا خیر؟ می‌توان از S.P.C و خصوصاً از ابزار نمودارهای کنترلی SPC استفاده کرد.

همچنین برای اخذ تصمیمات مختلف در طول فرایند تولید از سیستمهای اندازه گیری که به عنوان ابزار دقیق (Gauge) معروف هستند استفاده می‌شود. اگر چه اغلب واحدهای تولیدی از انواع مختلف سیستمهای اندازه گیری استفاده می‌کنند ولی متأسفانه از تحت کنترل بدون و یا با صلاحیت بودن (کارایی) آنها اطلاع کمی دارند و بطور کلی از میزان نوسانات مربوط به علل خاص و علل عام در فرایند اندازه گیری هیچگونه اطلاعی در دست نبوده و مسئولان همچنان از وسایل اندازه گیری (ابزار دقیق) با این فرض که این وسایل کارشان را دقیق انجام می‌دهند، استفاده می‌کنند.

در اینجا مبحثی به نام تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه گیری (M.S.A) مطرح می‌شود که هدف آن ارائه دستورالعملهایی است که به مهندسان و مسئولان سیستمهای اندازه گیری کمک کند تا با تدوین رویه‌هایی، کیفیت سیستم اندازه گیری را تعیین کند.


معرفی محل کارآموزی

شرکت صنعتی مددرویان در آدرس میدان بسیج، جاده خاوران کیلومتر 46، شهرک صنعتی عباس آباد، خیابان خلیج فارس، خیابان آبنوس، نبش تقاطع چهارم واقع شده است.

مساحت زمین شرکت 13 هکتار است که سالنهای تولید و مونتاژ هر کدام 22000 متر مربع مساحت دارند.

ابتدای شروع فعالیت آن به سال 1360 می‌رسد و آقایان علی خندان و عزیز ا.. لواسانی مدیران شرکت می‌باشند.

همچنین شرکت گواهینامه A ساپکو را دارا و همچنین گواهینامه QM2000 – IS0100-2002, IS09001 در اختیار دارد.

پرسنل شاغل در آن شامل : 170 نفر اپراتور 12 نفر کنترل کیفیت 5 نفر تدارکات، نفر فنی مهندسی، 6 نفر برنامه ریزی و 11 نفر نفر امور مالی می‌باشد.

فعالیت عمده این شرکت تولید جکهای پیکان، پراید، پژو، مزدا و غیره ... می‌باشد و همچنین تولید قطعات مورد نیاز خودرو مانند : حافظ ستون پراید، لولای درب موتور سمند، میله در موتور مزدا، براکت چراغ پراید، لوله بوستر نیسان و درب باک پراید. در این شرکت انجام می‌شود و ظرفیت تولید انواع جک 1 میلیون عدد و واشر مندل 100 هزار و براکت چراغ 100 هزار عدد در سال می‌باشد.

برخی از دستگاه‌های مورد استفاده در این شرکت را می‌توان به ترتیب ذیل نام برد :

پرس ضربه‌ای از 6 الی 120 تن 17 عدد ـ پرس هیدرولیک 60 و 120 تن هر کدام یک عدد دستگاه رولینگ: 2 عدد ـ دریل 4 عدد ـ پرس جوش 2 عدد ـ دستگاه تراش 3 عدد ـ دستگاه تراپل 1 عدد ـ پرچ دستی 4 عدد ـ جوش CO2 ـ خط شستشو با 5 حوضچه ـ دستگاه رنگ الکترواستاتیک



تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه‌گیری (M.S.A)

هدف: شناخت انواع نوسانات در فرایند اندازه‌گیری مرتبط با عکس‌العملهایی که سیستم اندازه‌گیری با عوامل محیطی خود داشته و با توجه به این نوسانات از قابل اعتماد بودن نتایج حاصل از اندازه‌گیری اطمینان حاصل شود.

دامنة کار: ابزارهای بازرسی ـ نیروی انسانی مرتبط

شرایط اولیه انجام روش: مدیر کنترل کیفیت که مسئولیت اجرایی این روش را بر عهده دارد باید:

1ـ مشخصه مورد اندازه‌گیری را مطابق برنامه کنترل محصول تولیدی انتخاب کند.

2ـ انتخاب ویژگی آماری (خطایی) که باید مورد بررسی قرار گیرد.

3ـ تعداد بازرسی‌ها، قطعات معیوب و دفعات اندازه‌گیری را تعیین کند.

4ـ مسئول انجام اندازه‌گیری را انتخاب کند.

5ـ کالیبره بودن تجهیزات اندازه‌گیری اطمینان داشته باشد.

6ـ از ابزاری با دقت حداقل 10 برابر دقت تلرانس مشخصه مورد بررسی استفاده کند.

7ـ جمع‌آوری اطلاعات تحت شرایط اندازه‌گیری کور یعنی توسط فردی که نمی‌تواند سیستم اندازه‌گیری در حال ارزیابی است انجام شود.

مراحل انجام روش M.S.A که در این گزارش ارائه شده است به ترتیب شامل:‌

تعیین توانایی ابزار اندازه‌گیری (cg, cgk) تعیین ثبات ابزار اندازه‌گیری، تعیین ارتباط خطی ابزار اندازه‌گیری، آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های کمی و آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های وصفی می‌باشد.



توانایی ابزار اندازه‌گیری Capability of Gouge (cg)

ابتدا برای هر ابزار و هر موقعیت اندازه‌گیری باید توانایی ابزار اندازه‌گیری محاسبه شود تا ملاحظه شود که آیا ابزار صلاحیت (توانایی) حداقلی که مورد پذیرش شرکت است یعنی عدد یک را داراست یا خیر؟‌

برای محاسبه cg,cgk که همانند cp,cpk تفسیر می‌شود به ترتیب ذیل عمل می‌کنیم:‌

1ـ ابتدا قطعه‌ای که اندازه‌اش را داریم به عنوان مرجع انتخاب می‌کنیم ()

2ـ 50ـ25 بار قطعه مرجع اندازه‌گیری می‌شود و در هر بار اندازه‌گیری قطعه را روی زمین گذاشته و سپس برمی‌داریم.



تحلیل نمودار میانگین ()

در صورتیکه حداقل 50% نقاط خارج از حدود کنترل باشد، نوسان سیستم اندازه‌گیری کمتر از نوسانات فرایند تولید بوده و سیستم قادر به شناسایی نوسانات فرایند می‌باشد و جهت کنترل مشخصه مورد نظر مناسب است در غیر اینصورت نیاز به اصلاح دارد.



شاخص R & R%

به منظور تعیین میزان دقت سیستم اندازه‌گیری باید انحراف معیار آن محاسبه شود تا بوسیله آن، دامنه نوسانات تعیین شود برای این کار از R&R استفاده می‌شود.



در واقع R&R نشان دهنده یک فاصله اطمینان 99% برای دامنه نوسانات سیستم اندازه‌گیری است.

ـ اگر R&R% کمتر از 20% باشد، سیستم اندازه‌گیری قابل قبول است (جهت ابزار جدید حداکثر سطح پذیرش 10% است)‌

ـ اگر R&R% بین 20 تا 30% باشد سیستم اندازه‌گیری مشروط است. پذیرش یا عدم پذیرش سیستم اندازه‌گیری به اهمیت فعالیت اندازه‌گیری، هزینه ابزار، هزینه تعمیرات، نظر مشتری و غیره بستگی دارد.

ـ اگر R&R% بیش از 30% باشد، سیستم اندازه‌گیری مورد قبول نیست. درصد خطاهای EV,AV باید بررسی شده و اقدام اصلاحی انجام شود.

AV% = AV / RF × 100% EV% = EV / RF × 100%



مقادیر RF

الف) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا می‌شود، انحراف معیار فرایند () عنوان مقدار مرجع است.

(برای فاصله اطمینان 99 درصد مقدار ()

ب) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا نمی‌شود و از طرف مشتری، مشخصات فنی داده شده است، تلرانس نقشه به جای RF

ج) اگر از طرف مشتری مشخصات فنی داده نشده است و همچنین S.P.C اجرا نمی‌شود از استفاده می‌شود.



نوسانات قطعه به قطعه (PV)

نوسانهای قطعه به قطعه در واقع نماینده نوسانهای واقعی فرایند تولید (پراکندگی قطعات استفاده شده در آزمایش) هستند.

Rp: اختلاف کمترین و بیشترین،‌ میانگین کل هر قطعه

d2: از روی جدول به ازای مقادیر m (تعداد قطعه) و 1 g= بدست می‌آید.

PV%=PV/RF × 100%

اگر در نمودار ،‌ حداقل 50 درصد نقاط خارج از حدود موردنظر باشند آن سیستم اندازه‌گیری مورد قبول است یعنی که سیستم اندازه‌گیری توان تشخیص نوسانهای طبیعی قطعات را دارد در غیر اینصورت خطای تکرارپذیری آنقدر زیاد است که حتی نوسانهای قطعات را نیز تشخیص نمی‌دهد. ولی در مورد نمودار R، تحت کنترل بدون نمودار مطلوب می‌باشد و بیانگر این است که بین اپراتورها تکرارپذیری مناسبی وجود دارد.



قدرت تفکیک (Discrimination)

قدرت تفکیک یک سیستم اندازه‌گیری (ابزار) یعنی حداقل فواصل قابل تشخیص نوسانهای فرایند تولید توسط سیستم اندازه‌گیری

ـ در صورتیکه سیستم اندازه‌گیری دارای توانایی تفکیک مناسب نباشد، ممکن است توان تشخیص نوسانهای موجود در فرایند را در قطعاتی که مورد اندازه‌گیری قرار می‌گیرند را نداشته باشد.

ـ همچنین در مطالعات S.P.C حداکثر 3 نقطه داخل حدود کنترل نمودار R قرار گیرند و یا یک چهارم اعداد بدست آمده صفر باشند، ابزار قدرت تفکیک مناسب ندارند.

ـ در بررسی نمودار به هنگام مطالعه R&R خارج بودن حداقل 50 درصد نقاط از حدود کنترل نشان‌دهنده این است که ابزار دارای قدرت تفکیک مناسب است.

قدرت تفکیک =

عدد حاصل از رابطه بالا را به نزدیکترین عدد صحیح گرد می‌کنیم حال اگر کوچکتر از 2 بود سیستم مناسب نیست و اگر برابر با 2 بود سیستم فقط برای حالت بازرسی مناسب است ولی اگر قدرت تفکیک بالاتر از 5 باشد سیستم برای تعیین مشخصات فرایند مناسب است.

(مثالها مشاهده شود)


آنالیز سیستمهای اندازه‌گیری داده‌های وصفی

همانند داده‌های کمی، اگر در مرحله‌ای برای داده‌های وصفی S.P.C انجام می‌شود قبل از آن باید M.S.A وصفی متناسب با آن انجام شود. در غیر اینصورت لزومی به بررسی MSA برای داده‌های وصفی وجود ندارد.

در اندازه‌گیری قابلیت بازرسی داده‌های وصفی تأکید بر دو موضوع ذیل است:‌

1) قابلیت (کارایی) اپراتورها در شناسایی قطعات منطبق و نامنطبق

2) میزان تمایل آنها به رد یک قطعه سالم یا قبول یک قطعه ناسالم

در ابتدا لازم است شاخص کارایی هر اپراتور را از رابطه ذیل محاسبه کنیم:‌



نکات مهم

1ـ باید همزمان مورد استفاده قرار گیرند.

2ـ نمودار کنترل مبنا دائمی نیست و باید به صورت دوره‌ای ترسیم شود.

3ـ در صورتی که فرایند نمودار خارج از کنترل باشد، اول نقاط مربوط به نمودار R را مورد بررسی قرار داده و حدف می‌نمائیم.

4ـ اگر رفتار فرآیند خوب است می‌توانیم نمونه‌ها را کوچکتر برداریم و دوباره اگر مشکلی پیش آمد، تعداد نمونه‌ها را زیاد کنیم.

5ـ قرار گرفتن نقاط در نزدیکی حدودهای کنترلی معمولاً نشان دهنده آن است که دو دسته اطلاعات مخلوط شده‌اند.



تفسیر نمودار

یک نمودار کنترلی می‌تواند حتی اگر کلیه نقاط بین حدود کنترل رسم شوند به علت وجود روند غیرتصادفی یا سیستماتیک حالت خارج از کنترل را نشان می‌دهد.

بسیاری از موارد، روند نقاط بر روی نمودار اطلاعات مفیدی را مورد فرایند منعکس می‌سازد که این اطلاعات را می‌توان برای انجام اصلاحات مورد نیاز در فرایند که باعث کاهش تغییرپذیری آن می‌شود (هدف اصلی کنترل فرایند آماری) استفاده نمود.

برای تفسیر صحیح روندهایی که در نمودارهای مشاهده می‌گردند باید ابتدا اطمینان حاصل کرد که شاید بهترین استراتژی حذف انحراف با دلیل در نمودار R باشد. در اغلب موارد، این کار باعث می‌شود تا روند غیرتصادفی موجود در نمودار از بین برود. هرگز نباید نمودار را موقعی که نمودار R حالت خارج از کنترل را نشان می‌دهد تفسیر نمود.

در بعضی مواقع روندهای دوره‌ای (سیکلی) بر روی نمودارهای کنترل پایدار می‌شوند. وجود چنین روندی بر روی نمودار ممکن است به علت تغییررات سیستماتیک محیطی نظیر درجه حرارت، خستگی اپراتور، جابجائی مستمر اپراتورها و یا دستگاهها، نوسانات در ولتاژ و یا متغیر دیگری که مربوط به ماشین‌آلات تولید است به وجود می‌آید. در بعضی مواقع نمودار R به علت برنامه‌های زمان‌بندی شده تغییرات، خستگی اپراتور یا فرسودگی ابزار که در همه حال حاکی از افزایش تغییرپذیری هستند وجود روندهایی را نشان می‌دهند.


نمودارهای کنترلی داده‌های وصفی

از نمودارهای کنترل وصفی مشخصه‌هایی استفاده می‌شود که در قالب اندازه عددی قابل بیان نیستند و به صورت منطبق و نامنطبق یا معیوب و سالم تعریف می‌شود.

حجم (اندازه) نمونه برای داده‌های وصفی حداقل 50 است و اگر در بکارگیری این نمودارها از اندازه مناسب استفاده شود (برای نمودار C اندازه نمونه باید به حدی باشد که 15 باشد و در نمودار u اندازه نمودار باید چنان باشد که بزرگتر از 15 شود) و فرض نرمال بودن داده‌های روی نمودار تأیید شود، در آن صورت به راحتی می‌توان از همان 4 قانون خارج از کنترلی که برای تحت کنترل درآوردن نمودارهای (R یا S) ارائه شد، برای شناسایی سایر حالتهای خارج از کنترل این نمودارها نیز استفاده کرد.

در اینجا لازم است اشاره‌ای اجمالی نمودارهای کنترلی وصفی داشته باشیم.

1) نمودار P: برای کنترل درصد اقلام نامنطبق یا معیوب تولید شده

2) نمودار np: برای کنترل تعداد اقلام نامنطبق یا معیوب تولید شده

3) نمودار C: برای کنترل تعداد عیوب حاصل از یک فرایند بر روی تعداد مشخصی از محصول (اندازه نمونه ثابت)

4) نمودار u: برای کنترل تعداد عیوب در واحد محصول (هر دو حالت اندازه نمونه ثابت و متغیر)

چون واریانس این نمودارها، تابعی از میانگین است برای تحت کنترل درآوردن فرایند، کنترل میانگین آنها به تنهایی کافی است در نتیجه در فرایندهای وصفی فقط از یک نمودار استفاده می‌شود.

با توجه به اینکه در شرکت بیشتر به نمودارهای C,np پرداخته می‌شود، به توضیح بیشتر در مورد این دو نمودار می‌پردازیم.