کاشی کاری

کاشیکارییکی از روشهای دلپذیر تزئین معماری در تمام سرزمینهای اسلامی است. تحول و توسعه کاشی ها از عناصر خارجی کوچک رنگی در نماهای آجری آغاز و به پوشش کامل بنا در آثار تاریخی قرون هشتم و نهم هجری انجامید. در سرزمینهای غرب جهان اسلام که بناها اساسا سنگی بود، کاشی های درخشان رنگارنگ بر روی دیوارهای سنگی خاکستری ساختمانهای قرن دهم و یازدهم ترکیه، تأثیری کاملا متفاوت اما همگون و پر احساس ایجاد می کردند.
جز مهم کاشی، لعاب است. لعاب سطحی شیشه مانند است که دو عملکرد دارد: تزیینی و کاربردی. کاشی های لعاب دار نه تنها باعث غنای سطح معماری مزین به کاشی می شوند بلکه به عنوان عایق دیوارهای ساختمان در برابر رطوبت و آب، عمل می کنند.
تا دو قرن پس از ظهور اسلام در منطقه بین النهرین شاهدی بر رواج صنعت کاشیکاری نداریم و تنها در این زمان یعنی اواسط قرن سوم هجری، هنر کاشیکاری احیا شده و رونقی مجدد یافت. در حفاری های شهر سامرا، پایتخت عباسیان، بین سالهای836 تا 883 میلادی بخشی از یک کاشی چهارگوش چندرنگ لعابدار که طرحی از یک پرنده را در بر داشته به دست آمده است. از جمله کاشی هایی که توسط سفالگران شهر سامرا تولید و به کشور تونس صادر می شد، می توان به تعداد صد و پنجاه کاشی چهارگوش چند رنگ و لعابدار اشاره کرد که هنوز در اطراف بالاترین قسمت محراب مسجد جامع قیروان قابل مشاهده اند. احتمالا بغداد، بصره و کوفه مراکز تولید محصولات سفالی در دوران عباسی بوده اند. صنعت سفالگری عراق در دهه پایانی قرن سوم هجری رو به افول گذاشت و تقلید از تولیدات وابسته به پایتخت در بخش های زیادی از امپراتوری اسلامی مانند راقه در سوریه شمالی و نیشابور در شرق ایران ادامه یافت. در همین دوران، یک مرکز مهم ساخت کاشی های لعابی در زمان خلفای فاطمی در فسطاط مصر تأسیس گردید.

نخستین نشانه های کاشیکاری بر سطوح معماری، به حدود سال 450 ه.ق باز می گردد که نمونه ای از آن بر مناره مسجد جامع دمشق به چشم می خورد. سطح این مناره با تزئینات هندسی و استفاده از تکنیک آجرکاری پوشش یافته، ولی محدوده کتیبه ای آن با استفاده از کاشیهای فیروزه ای لعابدار تزئین گردیده است.

بخش اول :

کاشی

کاشی :

کلمه کاشی از واژه لاتین tegula مشتق شده از فعل tegere می‌باشد که معنی پوشاندن یا پوشش‌دادن است لازم به ذکر است که این واژه در زبان رومی‌ها به کاشی‌های بام اطلاق می‌شده کاشی را بعنوان قطعاتی مسطح سطحی از سفالینه پخته شده در نظر می‌گیریم که در کف‌ها و دیوارهای ساختمانها استفاده می‌شود و اغلب بخاطر ایجاد مانعی جهت نفوذ آب به بدنه کاشی و نیز جهت خلق رنگ و نقش متنوع آنها را لعاب می‌دادند معمولاً به لحاظ جنبه‌های عملی و زیباکاری از کاشی استفاده می‌گردد. یک سطح مفروش به کاشی و سطحی کاملاً‌ بهداشتی نفوذناپذیری در برابر آب و مناسب نظافت خواهد بود. و با وجود اینکه در مقابل آتش مقاوم است لیکن بخوبی گرما را در محیط پخش می‌نماید. معمولاً تزئین کاشی‌ها به روشهای مختلفی انجام می‌گیرد. گاهی اوقات تصویری واحد گاهی منظره‌ای کامل و زمانی نیز نقوش مرموز که البته ریشه در مسائل آموزشی دارد با باورهای نمادین ملل طرح این کاشی‌ها را تشکیل می‌دهند. گاهی اوقات فقط در مورد زیبائی سطحی کاشی بحث می‌شود که البته این نکته مهم نیز حکایت از اهمیت طرح‌ها بافت‌ها، لعاب‌های رنگی دارد که همیشه چشمها را خیره ساخته است. شکلهای کاشی بسیار متنوع است و اما وجه تشابه تمامی آنها در این است که فقط مناسب پوشش سطوح هستند( که معمولاً صاف و یکدست و گاهی اوقات نیز کوژ دارند) و به همین علت می‌توان به راحتی آنها را بدون ایجاد خسارت به ساختمان و از سطوح جدا ساخت. این خصوصیات سبب تمایز کاشی از دیگر پوششهای سرامیکی مانند آجرهای لعابدار، سفالینه‌های بدون لعاب، یا بلوک‌های کوچک لعابدار شده‌است. انواع مذکور معمولاً پس از نصب جزء لازم ساختمان به شمار می‌آیند و به آسانی نمی‌توان آنها را انتقال داد اساساً کاشی را جسمی دوبعدی یا دوکاره محسوب می‌کنند چرا که تمایز بین اثر ظاهری کاشی و کاربرد آن امری تقریباً محال است.1

یکی از دلائل استفاده از کاشی مسئله محکم‌بودن، مقاوم‌بودن این ماده در مقابل حوادث طبیعی مانند باد، باران، آفتاب. عناصر شیمیای و کنش‌ها و واکنش‌های فیزیکی در ساختمان می‌باشد. کاشی که پوششی از لعاب روی آن می‌نشیند بعد از انجام مراحل پخت به دلیل شیشه‌ای بسیار مقاوم سخت و در مقابل جذب آب نفوذ‌ناپذیر می‌باشد. علاوه بر استحکام مناسب این ماده عوامل دیگری نیز در بکارگیری کاشی مؤثر بوده‌اند از جمله:1- دسترسی آسان به مواد اولیه 2- همآهنگی و هم‌سنخ‌بودن کاشی با آجر
3-‌شرایط جغرافیایی اعم از آب و هوا ومنابع طبیعی و درست 4- تنوع رنگ و انعطاف‌پذیری کاشی.2

- تنوع رنگها و انعطاف‌پذیری کاشی- همانطور که ذکر شد آجر و کاشی از قابلیت انعطاف‌پذیری عجیبی برخوردارند به نحوی که می‌توان کاشی را به ریزترین قطعات ممکن( معرق) و بزرگترین قطعات درآورد. همچنین می‌توان این قطعات را در منحنی‌ها، طاق‌ها و قوس‌ها مانند تزئینات مقرنس نیز مورد استفاده قرار داد. «عنصر زیباشناختی مهمی که ایران برای معماری مساجد به ارمغان آورد رنگ‌آمیزی بیرون و درون است.» این رنگ‌آمیزی که با کاشی‌های الوان صورت می‌گیرد علاوه بر زیبایی و جذابیت برای تأثیرگذاری بر بخش‌هایی از معماری مانند محراب، رواق و کتیبه‌ها مؤثر بوده است چنان که « درک هیل» در کتاب معماری و تزئینات اسلامی می‌گوید:« تکنیک استفاده از رنگ برای مشخص‌کردن عناصر ساختمانی یا تریینی به منظور تأکید بر برخی قسمتهای ساختمان یا تزیین به صورت یک ویژگی همیشگی معماری اسلامی باقی‌مانده‌است. استفاده از کاشی‌های الوان فضای معماری اسلامی را دگرگون کرده و هیچ‌گاه در صدد آن نبوده که ماهیت معماری را تحت تأثیر خودش قرار دهد. بلکه بزرگترین قدرت کاشی تزیین الوان، تغییر مشکل یک ترکیب کاملاً ساختمانی به ترکیبی درخشان بود که در آن توده‌های معماری، طرحهای تزیینی و رنگ با یکدیگر درآمیخت در عین اینکه هر یک اصول و ویژگی خاص خود را دارند. ملاحظه می‌شود که استفاده از کاشی‌های الوان برای ارتقا معنوی و زیبایی فضای معماری به کار گرفته‌شده نه برای پوشاندن نقائص و کاستی‌های فضای معماری« اصولاً کاشی‌کاری برای تأکیدگذاری و تجلی بخشی بر اعضای ساختمان مورد بهره‌برداری قرار می‌گرفت نه به نیت پوشاندن زیر کار یا پنهان‌کردن خرده نقایص بنایی.» بنابراین به هیچ عنوان تزئینات معماری در ستیز با فضای معماری بر نیامده‌اند بلکه کاشی‌ها در کمال آرامش به بدنه معماری اسلامی تکیه‌‌زده‌اند و فضای بهشت‌آسا برای آرامش روح و روان ساخته‌اند.1

انواع کاشی

از آثار بدست آمده چنین برمی‌آید که کاشی‌هایی که در اندازه‌های متفاوت چهارگوش و یا به شکل دایره یا اشکال غیرهندسی که در کنار کاشی‌های کتیبه‌ای به کار رفته‌ست قبل از ق 12 میلادی ساخته‌نشده و نمونه‌های قبلی به صورت فاحشی با کاشی‌های کارگاه کاشان- که شاخص عالی‌ترین و فراوان‌ترین نمونه‌هاست- چه در کیفیت ساخت چه در مهارت نقاشی روی کاشی متفاوتند.2

بعد از به کاربردن کاشی‌های مربع شکل کاشی معرق در سطوح داخلی و خارجی بنا که قابل استفاده بود به کار گرفته‌شد اما در روی گنبدها که در زمستان در معرق برف و یخبندان قرار می‌گرفت و در عوامل طبیعی تاب نداشت از آن استفاده نمی‌شد بلکه به جای آن کاشی‌هایی با ضخامت چند برابر کاشی معمولی استفاده می‌کردند که به کاشی نره‌ای نام داشت.[1] کلمة معرق که برای نوعی کاشی که استفاده می‌شود کلمه‌ای عربی‌ست و به معنای دژ- برج و باروری مستحکم و به معنای دیگر معقل از گره‌زدن زانوی شتر حاصل می‌شود و در کاشیکاری نقوشی که از ترکیب در خانه‌های شطرنج به شکل مربع و مربع مستطیل و از پیچش قطعات در جوار یکدیگر انجام می‌شود. حالت گره را تداعی می‌سازد که در نتیجه کلمه معقل را بوجود می‌آورد.[2] کاربرد معقلی در نی‌سازی بنا: 1- در قبال هزینه زیاد کاشی معرق بسیار کم هزینه‌ست. 2- با توجه به تهیه معرق و کاشی هفت‌رنگ که مستلزم وقت زیادست تهیه کاشی معقلی به دقت بسیار کمتر محتاج‌ست و ابعاد این کاشی بسیار کوچکترست و از قرار گرفتن آجر و کاشی در کنار هم و در قطعات جدول‌بندی به کار معقلی شکل می‌گیرد 2، 5/2و 4،5 سانتی‌متر.[3]

کاشی معقلی به سبک کمال مطلوب کاشی‌کاری و آجر کاری‌ست و بسیار طرحهای هندسی به روش معقلی و خط در هم پیچیده به بناها زیبایی چشمگیر بخشیده‌اند رسمی‌بندی نوع دیگر کاشی‌کاری‌ست که در آن گچبری و آجرکاری و کاشی‌کاری به طور مرکب در تزئین سقف استفاده می‌شود در بین اینها شیوه مقرنس‌سازی که در اجرای آن از انواع مصالح ساختمان از جمله کاشی استفاده می‌شود و به بهترین وجه زینت‌بخش سقف ایوانها و داخل گنبدهاست.1

انواع کاشی و یژگیهای آن:

کاشی‌های مورد استفاده در کارهای ساختمانی که به صورت صنعتی تولید می‌شوند به دو گروه کاشی‌های دیواری و کاشی‌های کف که به آنها اصطلاحاً سرامیک می‌گویند تقسیم می‌شوند:

الف) کاشی دیواری: این کاشی‌ها در ابعاد مختلف مانند : 10×10 ، 10×15 ، 15×15 ، 20×15 و در ضخامت‌های 4 تا 12 میلی‌متری متناسب با ابعاد کاشی تولید می‌شود خاصیت جذب آب کاشی دیواری نباید بیش از 12 تا 14 درصد باشد و باید در برابر حرارت و رطوبت و سرما به اندازه کافی مقاومت کند تغییرات ناگهانی دما( 20 تا 100 درجه سانتی‌گراد) را بخوبی تحمل کند بدون آنکه هیچگونه اثر ترک‌ در بدنه یا لعاب آن ظاهر شود. بعلاوه کاشی باید در برابر مواد شیمیایی به اندازه کافی مقاوم باشد و از نظر ترکیب و رنگ لعاب هیچگونه تغییری در آن پدید نیاید. کاشی دیواری با توجه به خصوصیات فوق برای زیبائی حفظ بهداشت و جلوگیری از رطوبت در آشپزخانه، حمام.دستشویی و سایر محیط‌های بهداشتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ب)کاشی کف( سرامیک): این کاشی نیز مانند کاشی دیواری در ابعاد مختلف تولید می‌شود که در حال حاضر مهمترین آن1× 1 سانتی‌متر و بیشترین آنها 50×50 سانتی‌متر می‌باشد. کاشی کف بسته به ابعاد کاشی در ضخامتهای مختلف از 8 تا 25 میلی‌متر تولید می‌شود. خاصیت جذب آب این کاشی نباید از 2 درصد بیشتر باشد و باید در برابر سائیدگی و فشار و ضربه مکانیکی دارای مقاومت زیادی باشد.

کاشی کف به علت دارابودن خواص مذکور و واجد شرایط‌بودن و داشتن امتیازاتی از قبیل رنگ‌ناپذیری، مقاومت در برابر اسید و قلیا و بالاخره پایداری زیاد در برابر سرما و گرما برای پوشش کف حمام، آشپزخانه، کشتارگاه‌ها، انبارها و راهروها و سالنهای عمومی بکار می‌رود.1

کاشی‌سازی

کاشی‌سازی انواع مختلفی دارد اختلاف عمده‌شان از نظر رنگ و لعاب و نوع مصالح و شرایط حرارت پخت آن می‌باشد. کاشی از جنس به دو گروه تقسیم می‌شود: 1- کاشی گلی 2- کاشی جسمی و تفاوت این دو نوع کاشی در این است که کاشی گلی از خاک رس و خاکستر ساخته می‌شود در حالیکه کاشی جسمی از آسیاب سنگ چخماق، سیلس و مقداری گل سرشور می‌باشد.

- کاشی گلی: با غربال ناخالصی‌شان از بین می‌رود و به نسبت معین از خاکستر چوب یا کاه می‌ریزد چرا که مقداری از چسبندگی گل از بین رفته و کاشی به هنگام تراش راحت کار شود. سپس خاک را درون آبی ریخته می‌گذارند به مدت طولانی (چند روز) باقی‌بماند تا ذرات خاک بخوبی مرطوب شوند و آماده ورزدادن شود آب اضافی را گرفته و فشار می‌دهند و بعد از آن اضافه‌ها را توسط سیفی نازک برمی‌دارند و می‌‌گذارند گل قالب شده کمی خشک شود زیرا اگر لعاب بدان داده‌شود بدلیل زیادی آب به هنگام پخت لعاب آن جدا می‌شود بعد از آن لعاب داده و حرارت می‌دهند و کاشی گلی تهیه می‌شود امروزه این کار توسط ماشین صورت می‌گیرد و چون خوب ورز نمی‌شوند به هنگام قالب‌گیری تاب برمی‌دارند و دورزیر زیادی دارند.

- کاشی جسمی: مصالحی که در کار کاشی جسمی مورد استفاده قرار می‌گیرد عبارت است از شیشه، سنگ سیلیس یا سنگ چخماق که مقدار آنها معین و مشخص می‌باشد چرا که اگر مقدار کم و زیاد شود کاشی مورد استفاده نخواهد بود مثلاً اگر سیلیس زیاد استفاده شود کاشی بسیار شکننده خواهد بود یا اگر پودر شیشه زیاد باشد سخت و محکم می‌شود ابتدا برای کار، سنگ چخماق را با ماشین خرده کرده سپس آنرا آسیاب می‌کنند و بعد آنرا با آب مخلوط و به صورت دوغاب درمی‌آورند درون ظرفی ریخته و اجازه می‌دهند ته‌نشین شود سپس آب آنرا خالی کرده و بعد می‌گذارند خشک شود مجدداً آنرا آسیاب می‌کنند تا پودر نرمتری بدست آید شیشه را نیز پودر می‌کنند و به پودر چخماق اضافه می‌کنند سپس مواد درست شده را داخل قالب ریخته و فشار می‌دهند. اضافة آنرا با سیمی جدا کرده و مراحل پخت را می‌گذارنند بعد از لعاب و پخت آماده استفاده می‌شوند. [4]

اندازه‌های کاشی معمولاً برای انواع کارها 2× 15× 15 سانتی‌مترست در صورتیکه اندازه کاشی‌های نره‌ای 5×20×5 سانتی‌مترست. ضخامت پشت کاشی نره‌ای را نسبت به لبه لعاب‌دار آن کوچکتر می‌گیرند که دیواره کاشی نره‌ای از محل لعاب‌دار به پشت صفحه مایل‌ست و اگر دو کاشی را بغل هم قرار دهیم ملاط گچ یا سیمان به راحتی می‌تواند فاصله دو کاشی را پرکند و به هم بچسباند.[5]

مراحل ساخت کاشی

1- رنگ‌سازی: مواد اولیه لعاب مخلوطی از سرب و قلع ساخته‌می‌شود.

2- زیررنگی: ابتدا رنگ دلخواه را روی کاشی می‌ریزند تا تمام سطح کاشی را بپوشاند(سفید مشکی زرد، حنایی لاجوردی فیروزه‌ای قرمز)داخل کوره می‌برند تا پخته شود سپس با لعاب سفید یا رنگ دلخواه رنگ می‌کنند و به کوره می‌برند بعد از پخته بیرون می‌آورند تا اطراف کاشی‌های را تراش داده‌شده را بیک اندازه بتراشند و همه روی صفحه‌ای پهلوی هم می‌چینند و نقش را ترسیم می‌کنند و دوباره با لعاب به رنگهای دلخواه نقوش کاشی را می‌پوشانند و با رسوم به کوره می‌برند رنگ اول را زیررنگی و رنگ دوم را نقش اصلی گویند.[6]

در لعاب‌دهی مینایی، ابتدا تمام سطح را با رنگ‌های زیرلعاب و سپس با لعاب بی‌رنگ پوشش می‌دادند و در کوره می‌گذاشتند. در مرحله دوم، نقوش را با لعاب ترکیب شده از اکسید نقره مس، گوگرد، گل اخری به رنگهای قرمز و زرد نقاشی کرده پس از نگه‌داشتن در سرکه، در دمای پایین حدود 700-600 درجه سانتی‌گراد حرارت می‌دادند. گل اخرای از روی فلز محو و نقوش با درخشندگی ویژه‌ای مانند ورقه‌ای از فلز یا شیشه روی شی باقی‌می‌ماند.[7]

رنگ‌آمیزی: رنگ‌آمیزی یکی از مهمترین مراحل کاشی‌کاری‌ست و انتخاب رنگ در موارد مختلف جنبه علمی دارد ولی احساس افراد را نسبت به رنگهای مختلف نباید از نظر دور داشت به طور کلی رنگ عبارتست از امواج نوری که با چشم می‌بینیم و در مغز تشخیص می‌دهیم هنگامی که نور به اجسام رنگی می‌تابد چشم می‌تواند رنگها را به طور یکنواخت یا کم‌رنگ و پررنگ ببیند گاهی یکی از رنگها جلوه خاصی پیدا می‌کنند و چشم آنرا بهتر تشخیص می‌دهد مثلاً رنگ زرد یا آبی در صفحه بیشتر شده‌است بنابراین دید چشم و احساس بیننده است که ترکیب رنگ را مشخص می‌کند در کاشی‌کاری رنگها باید طوری انتخاب شود که در نورهای مختلف روز در آن تغییری حاصل نشود و در مقابل نور زیاد یکی از رنگها انعکاس شدید پیدا نکند یا در مقابل نور کم جلوه خود را از دست ندهد.[8]

- گره‌کشی: کاشی‌هایی که با طرح و نقشهای مختلف با اشکال چندضلعی‌های هندسی پهلوی یکدیگر قرار گرفته و تشکیل نقشهای کلی را می‌دهند بنام گره‌کشی معروف‌ست. در کاشی‌کاری نقوش از گره‌کشی و تزئینات و طرحهای زیبا استفاده می‌شود که در گره‌کشی محل حمیل‌ها را با آجر مهری پرمی کنند و در بدنة دیگر از کاشی و آجر درهم گره‌سازی پدید آورده‌اند.[9]

ابزارهای مورد استفاده در ساخت کاشی:

1- کاغذبر: استوانه‌ای شکل به قطر تقریبی یک سانتی‌متر سر استوانه شبیه تبر و کمی قوس‌دار و با لبة برنده‌ست و عمود بر کاغذ گرفته می‌شود.

2- تیشه: فلزی‌ست به طور تقریبیcm20 با ضخامت 3 سانتی‌متر و عرض 4 سانتی‌متر و دو سر آن به شکل تیغه‌ای در آورده‌اند و در وسط آن سوراخی دارد با قطر 5/2 سانتی‌متر و هر چه بر لبه تیشه نزدیک شویم تیزتر می‌شود و انواع آن عبارت‌انداز: تکه‌بری، لب‌زدگی، گل‌بردگی.

3- مقار: منشوری‌ست از فولاد که به لبة تیزی منتهی می‌شود و منشور آن 10 تا 20 سانتی‌مترست با عرض 4 تا 15 میلی‌متر با انتهای تیز و برنده که گاهی جای آن از مثه استفاده می‌شود.

4- اره: اره‌های نوک‌تیز چون آجرهای پشت کاشی از گل رس تهیه شده‌اند و مخلوطی از مواد دیگر که در کاشی‌سازی به آنها اشاره شده در بردارند به آسانی می‌توان آنها را با اره برید همانطور که گفته‌شد در موقع لب‌زدگی کاشی‌ها با مقار یا مقه داخل گل یا بوته‌ها را سوراخ می‌کنند و بوسیلة‌ اره‌های نوک‌تیز که بتوان از داخل سوراخها عبور داد اضافه‌های آجر اطراف یا داخل کار را می‌برند انتهای اره‌های مختلف کاشی بری از یک تا پانزده میلی‌متر پهنا دارد.

5- سوهان: سوهانهایی که در کاشی‌کاری مورد استفاده قرارمی‌گیرند قطعاتی از آن آبدیده یا فولاد به طول 10 تا 20 سانتی‌متر عرض 5 تا 30 میلی‌متر و ضخامت 4 تا 15 میلی‌متر هستند و رویشان آجرهای ریز تا درشت تعبیه شده‌ست با حرکت دادن سوهان به طریق سفت و برگشت عاجها قادرند مقداری از شی مورد نظر را با خود بردارند سوهان دارای دستگیره چوبی‌گرد طراحی شده‌ست که در انتهای آن قرار گرفته‌ست سوهانها به شکل‌های گرد، نیم‌گرد، سه پهلو، چهارگوش، مستطیلی و غیره وجود دارد.

6- کشو:‌ برای تراشیدن حمیل یا چفت از انواع کشو استفاده می‌شود، کشو ابزاری‌ست متشکل از دو قطعه تخته که از راه طول عمود برهم کوبیده یا چسبانیده شده‌اند. زاویه کشو 90 درجه‌ست در موقع تراشیدن کاشی یکی از لبه‌های آنرا با خط‌کشی، صاف می‌تراشیدند و سپس آنرا داخل زاویه قائمه کشو قرار می‌دهند و لبه دوم را که لبه خارجی کشو باشد خط‌کشی می‌کنند.

7- قلم خط‌کشی: قلم خط‌کشی ایجاد خط می‌کند و بوسیله قلم نوک تیز از جنس چوب یا عاج و گل افرا انجام می‌گیرد. گل افرا را با مقداری آب داخل ظرف را مخلوط می‌کنند و به جای مرکب استفاده می‌کنند. قلم را داخل گل افرا می‌زنند و لبه‌های قلم را به موازات لبه کشو یا خط‌کش حرکت می‌دهند تا عمل خط‌کشی انجام گیرد. برای تخمیر زیر کاشی یکپارچه ساختن کاشی‌های تراشیده‌شده و نصب آنها روی کار، همه ابزارهای بنایی مورد نیاز هستند از قبیل کمچه، تراز، شیشه، ریسمانکار، شاقول، ماله و غیره.

کوره‌های کاشی‌پزی: به شکل استوانه‌ای هستند که قطر دهانه استوانه از یک متر شروع می‌شود و گاهی تا دومتر هم می‌رسد. بالای این کوره‌ها به شکل کاسه‌ایی 1 گنبدی پوشیده شده‌اند که به سوراخی جهت مشاهده داخل کوره منتهی می‌گردد. روی سوراخ را صفحة فلزی یا گلی می‌پوشاند آتش را پائین کوره وارد محوطه کوره می‌شوند و در داخل کوره را پر می‌کنند. دیواره آن از جنس آجرنسوز یا گل نسوز است.1

طرز تهیه و ساخت کاشی

عمده ماده اولیه و مهم کاشی خاک رس معمولی، کائولین و بنتونیت است که به نسبتهای معین برای تولید کاشی استفاده می‌شود و با وجود اینکه درحال حاضر کارخانه‌های عظیم کاشی‌سازی در کشور فعالیت می‌کنند ولی اصول تولید همان است که درگذشته و در روش سنتی رایج بوده‌است که شامل مراحل زیر است:

الف) مخلوط و آماده کردن مواد اولیه: عمده مواد اولیه مورد استفاده در کاشی‌سازی خاک رس معمولی و کائولین و بنتویت است که پس از هوادادن خاک رس معمولی لازم است خاک کائولین را که دارای پلاستیسیته کمتر است با آن مخلوط کرد خاک سفال پس از پختن رنگ کرم یا قهوه‌ای کمرنگ می‌گیرد که برای خنثی‌کردن رنگ آن مقدار بسیار جرئی اسیدکرم به گل اضافه می‌کنند در روشهای جدید از کائولن استفاده کرده و برای اضافه‌کردن خاصیت الاستیسیته آن مقدار کمی بنتونیت به آن اضافه می‌کنند. برای تهیه سرامیک و کاشیهای مرغوب و به روش صنعتی مواد را به وسیله ماشین مخلوط می‌کنند. ولی در کارگاه‌های سنتی و کوچک این عمل با دست انجام

می‌شود.

قالب‌گیری و شکل‌دادن: بسته به نوع محصول قالب‌گیری به چندین روش صورت می‌گیرد روش قدیمی خشت‌زنی بادست که در مورد آجر معمولی بکار می‌رفته‌است. هنوز در مورد قالب‌گیری و ساخت بعضی از ظروف سفالی و یا سرامیکی و ساخت آجرهای صنعتی اعمال می‌شود. روش دیگر روش چرخ کوره‌ای است که برای تهیه بعضی از ظروف سفالی هنوز در ایران متداول است. برای تهیه وسایل چینی بهداشتی معمولاً از قالب گچی استفاده می‌شو ولی برای تهیه کاشی و سرامیک( کاشی کف) امروزه متداول‌ترین روش استفاده از دستگاه‌های پرس است. در این روش ابتدا مواد اولیه را به نسبت معین مخلوط کرده و آنها را در آسیابهای مخصوص با آب مخلوط کرد و دوغاب تهیه می‌کنند. دوغاب تهیه‌شده توسط دستگاه‌ پاشنده به صورت فواره در داخل سیلو پاشیده می‌شود و پس از حرارت‌دیدن به صورت پودر خشک با حدود 6 تا 8 درصد رطوبت درمی‌آید. در دستگاه پرس با قالب و فشار استاندارد از پودر نرم قالبهای(خشت) کاشی و سرامیک تهیه می‌شود که به آنها بیسکویت خام می‌گویند.

خشک‌کردن، پختن، و لعاب‌دادن کاشی و سرامیک: پس از قالب‌گیری و خشک‌کردن عمل پختن کاشی در دمای بالای 1100 درجه سانتی‌گراد به صورت زیر صورت می‌گیرد:

ابتدا بیسکویت‌های خام را که در روی واگنهایی چیده شده‌اند وارد کورة تونلی کرده و از طرف دیگر کوره خارج می‌کنند. و سپس آنها را برای لعاب‌زنی به خط لعاب هدایت می‌نمایند. پس از پاشیدن لعاب روی آنها از دستگاه‌های چاپ نقش برای چاپ نقش و ساختن کاشی گلدار یا نقشدار استفاده می‌شود وآنگاه در آخرین مرحله پخت، برای پختن نهایی، مجدداً وارد کوره می‌کنند. کاشی پخته‌شده پس ازخارج‌شدن از کوره درجه‌بندی و درکارتنهای مخصوص برای عرضه به بازار بسته‌بندی می‌شود.

تاریخچه هنر کاشی‌کاری در جهان:

هنر کاشی‌کاری سابقه طولانی داد و قدمت آن به هزاره دوم قبل از میلاد می‌رسد که اول با آجرهای لعابدار برای استحکام و نماسازی بنا توأم استفاده می‌شد. ولی رفته‌رفته در آرایش‌های ظاهری ساختمان و نماسازی نیز کاربرد یافت.[10]کاشی همیشه در معماری اورپائیان بکار می‌رفته است. حتی در اولین ساختماهای آجریی و سنگی بناشده نیز کاشی درواقع بخش مهمی از میراث واقعی و عینی ما را تشکیل می دهد. تفاوت در روشهای ساخت کاشی، تنوع روشهای بکارگیری و شیوه‌های نوین و زیبای تزئین آنها همگی در کنار هم تاریخ زیبا و اسرارآمیز از کاشی بدست می‌دهد.

البته کاشی فقط منحصر به اروپا و امریکا نیست و در این مقاله می‌توان به کاشی‌های اسلامی در خاورمیانه یا کاشی‌های هندی و چینی اشاره کرد که نمونه‌هایی از میراث غنی و باشکوه دیگر کشورها بشمار می‌آیند البته این نکته ورای بحث حاضر و گسترده تر از چنین مقاله‌ای کوتاهی است.

کاشی‌های موجود در اروپا دارای تنوع و گوناگونی بسیاری درکشورهای این قاره‌اند. دلایل از‌بین رفتن یا بقای کاشی بسیارست اما تقریباً هیچ چیزی به اندازه جنگ جهانی اول و دوم مخرب‌تر نبوده‌اند. تغییرات و سلیقه‌ها و روشهای کار و زندگی که به خود تأثیری بی‌شمار برکاشی داشته و در نهایت به جایگزین کاشی‌های قدیمی با انواع جدید آن منجر گردید.

افزایش استفاده از کاغذدیواری در قرنهای 18و 19 نکته‌ای درخود توجه است. مقایسه احیاءکنندگان ابنیه باستانی نیز آثاری تأسف‌بار از خود بجای گذاشته‌اند. در قرن 19 بسیاری از کلیساهای کوچک وبزرگ قرون وسطی درواقع طعمه سبکهای نوین معماری نظیر« ویولت ل دوکViollet- Le- Duc درفرانسه یا سرجورج گیلبرت اسکات Sir Gorge Gillbert Scott در بریتانیا متأسفانه طی بازسازی قرن نوزدهم اکثر کاشیهای قرون وسطی از بین رفتند. د رخلال قرن 20 دلیل عمده تهاجم و نابودی احیاء و بازسازی سریع شهرها بود و هلند که بواسطه ساختمانهای کاشی‌شده‌اش بسیار معروف بود هم‌اکنون به ندرت دارای کاشی‌های مربوط به قرن 17 یا حتی 18 می‌باشد.

در کشورهایی که شیوه صنعتی‌شدن ساختمان‌سازی و بازسازی شهری به کندی پیش رفته‌است نمونه‌های بسیاری از کاشی‌های اولیه باقیمانده‌اند. قسمتهایی از ایتالیا و جنوب اسپانیا، پرتغال میراثی از کاشی‌های اصیل خود را حفظ کرده‌اند ( بخصوص در عبادتگاه‌ها، کاخها، یا خانه‌های اشرافی) اغلب کاشی‌های قرن 19 در اوایل قرن 20 را می‌توان در شمال اروپا و امریکا یافت. این مسئله و این رشد سطح آگاهی نسبت به میراث گرانبهای کاشی‌های اروپایی و امریکا بیشتر به خاطر علایق و گردآورندگان کاشی و نیز گروههای حفظ تاریخ طبیعی بوده‌است.

گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست اندازه گیری های انجام شده:

گزار ش اندازه گیری عوامل شیمیایی

چکیده ......................................................................................................................................... 54- 5

زمینه ........................................................................................................................................... 54- 5

یافته ها ....................................................................................................................................... 54- 6

تفسیر نتایج ............................................................................................................................ 54- 16

توصیه های کلی ................................................................................................................... 54- 16

ضمایم

برگه داده های ایمنی برای غبار سیلیس ...................................................................... 54- 17

توصیه هایی برای کاهش تولید گردو غبار در صنایع ................................................ 54- 22

گزارش اندازه گیری صدا

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 28

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 28

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 29

نتیجه گیری و تفسیر نتایج ............................................................................................... 54- 40

توصیه های کلی ................................................................................................................... 54- 40

گزارش اندازه گیری روشنایی

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 42

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 42

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 43

نتیجه گیری و تفسیر نتایج ............................................................................................... 54- 46

پیشنهاد ................................................................................................................................... 54- 47

گزارش اندازه گیری WBGT

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 49

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 49

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 49

نتیجه گیری............................................................................................................................ 54- 51



گزارش اندازه گیری ارتعاش

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 53

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 53

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 53

نتیجه گیری............................................................................................................................ 54- 54








چکیده

مطالعه ی حاضر به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی تماس با غبار سیلیس در منطقه ی تنفسی اپراتورهای سنگ شکن، اسپری و درایر، لعاب سازی، دستگاه پرس و خط پرس انجام شد. در این مطالعه، میانگین مواجهه ی کارگران در هر بخش با آلاینده به ترتیب زیر به دست آمد:

میانگین مواجهه در طول شیفت برای اپراتور سنگ شکن 0.658 میلی گرم بر متر مکعب؛ اپراتور اسپری و بال میل 0.74 ؛ اپراتور لعاب سازی 0.417؛ اپراتور پرس 0.694 و اپراتور خط لعاب 0.082 میلی گرم بر متر مکعب به دست آمد. در مقایسه با استاندارد، وضعیت همه ی اپراتورهای گروه های مورد اندازه گیری از نظر مواجهه با غبار سیلیس نامطلوب است.


مقدمه

سیلیس با اسامی مترادف آگات (Agate)؛ اونیکس (Onyx)؛ کوارتز؛ سیلیکا، کوارتز بلوری؛ و سیلیکون دی اکسید با فرمول شیمیایی SIO2 یکی از مواد اولیه ی مورد مصرف در کارخانجات کاشی سازی است. ظاهر این ماده به شکل گرانول های ریز با رنگ سفید رنگ پریده (off- white) و بدون بو است.

مواجهه ی مزمن با این ماده از راه تنفس برای انسان سرطان زا شناخته شده است. مواجهه ی مزمن می تواند به سیلیکوزیس منجر شود. این بیماری کوتاه شدن نفس،‌ کاهش عملکرد ریه و در موارد شدید مرگ را موجب می شود.

بدتر شدن شرایط فعلی: تنفس این ماده می تواند پیشرفت توبرکوزیس (سل ) را سرعت بخشد؛ سیگار کشیدن می تواند ریسک جراحت ریه را افزایش دهد. بیماری های ریه ( مانند برونشیت، آمفیزم، بیماری های ریوی انسدادی مزمن) می تواند به علت مواجهه با سیلیس بدتر شود.

سازمان ACGIH تراکم آستانه ی این ماده را برای میانگین مواجهه در طول شیفت 0.025 میلی گرم بر متر مکعب برای گرد و غبار قابل استنشاق تعیین کرده است و احتمال سرطان زا بودن برای انسان (A2) را برای این ماده در نظر گرفته است.

در کارخانه ی کاشی گلچین اپراتورها در تمام طول خط تولید کم و بیش با غبار سیلیس تماس دارند.

سنگ شکن: در این فرایند 3 اپراتور در هر شیفت کار می کنند ( کار در دو شیفت انجام می شود).

اسپری و درایر: در این سالن 5 اپراتور در هر شیفت به کار مشغولند ( 3 شیفت).

لعاب سازی: 5 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند.

پرس: 6 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند.

روش مطالعه

نمونه برداری با به کارگیری فیلتر MCE به صورت گرد و غبار استنشاقی با استفاده از سیکلون پلاستیکی به قطر 37 میلی متر و با دبی 1.7 لیتر بر دقیقه از ناحیه ی تنفسی اپراتوری که بیشترین ریسک مواجهه را داشت انجام شد. برای اینکه تراکم به دست آمده بیانگر مواجهه ی کارگر در طول شیفت کار باشد نمونه برداری برپایه ی روش های استاندارد نمونه برداری، به صورت طولانی مدت انجام شد. نمونه ها با روش Thermal analysis آنالیز شد.



پیشگیری از تولید گرد و غبار

1=به کارگیری محفظه ها، گرد و غبار تولید شده هنگام تخلیه ی کامیون را در خود نگه می دارد. یک محفظه اگر به اندازه ی کافی بزرگ باشد علاوه براینکه بیشتر گرد و غبار را در خود نگه می دارد، موجب چرخش مجدد هوای مملو از گرد و غبار در درون محفظه می شود.

محفظه ی تخلیه ی بار باید در هر انتها، دهانه ای داشته باشد که اجازه دهد ماشین از یک طرف وارد و از سوی دیگر خارج شود. برای به حداقل رساندن اثرتونل باد در دهانه های محفظه ابعاد دهانه ها باید تا جایی که ممکن است با استفاده از پرده های لاستیکی،‌ یا پوشش های دیگر به حداقل برسد. پوشش ها یا پرده های لاستیکی را در محفظه های دیگر نیز باید به کار برد تا مساحت ناحیه ای که از راه آن هوا می تواند وارد شده یا فرار کند به حداقل برسد.

1- زیاد کردن سطح بازی که مواد به بیرون جریان می یابد. این کار بلند شدن گرد و غبار را از نواحی ای که خالی افتاده کاهش می دهد.

2- کاهش سطح بازی که مواد به بیرون جریان می یابد. این اقدام بلند شدن گرد و غبار را از نواحی استفاده نشده کاهش می دهد.

§ نوار نقاله

یکی از منابع اصلی و رایج تولید کننده ی گرد و غبار در صنایع نوار نقاله است.

محل های تولید گرد و غبار در نوار نقاله 3 تا است:

1- انتهاهای نوار نقاله: محل بارگیری و محل تخلیه

2- هرزگردهای برگشت(return idler) به خاطر پس زدن گرد و غبار ریز (نه نقاله ی برگشتی)

پیشگیری از تولید گرد و غبار

1- بارگیری نوار نقاله: میزان تولید گرد و غبار، به روشی بستگی دارد که مواد روی نوار نقاله بارگیری می شود.

برای کاهش تولید گرد و غبار

1-1 ماده باید به روی مرکز نوار نقاله بارگیری شود.

1-2 ماده و نوار نقاله باید در یک جهت و ترجیحا با یک سرعت حرکت کنند.

2- برخورد درنقطه ی بارگیری: تغییر شکل(deflection) لحظه ای نوار نقاله بین دو هرزگرد مجاور ممکن است در محل برخورد مواد با نقاله رخ دهد. بنابراین یک جریان گرد و غبار به بیرون دمیده می شود. برای پیشگیری از نشست گرد و غبار در نقطه ی بارگیری هرزگردها ضربه ای (impact idler) که با فاصله ی کافی از یکدیگر نصب شده اند (فاصله ی مرکز دو هرزگرد مجاور یک فوت باشد) باید در نقطه ی تخلیه ی مواد به روی نقاله قرار گیرند. این هرزگردها نیروی برخورد را جذب می کنند و از تغییر شکل نوار نقاله بین هرزگردها جلوگیری می کنند، بنابراین از نشست گرد و غبار در زیر درزبند لاستیکی جلوگیری می کنند.

دیواره گذاری کانویر

دیواره ها (skirtboard) برای نگه داشتن ماده روی نقاله پس از اینکه سرسره ی بارگیری را ترک می کنند به کار می رود . آنها به یک نوار لاستیکی مسطح مجهزند که یک درزبند (گرد و غبار) را بین دیواره و نقاله ی متحرک فراهم می کنند . طرح دیواره های معمولی که در آنها از نوارهای لاستیکی عمودی استفاده شده، به دلایل زیر توصیه نمی شود:

1- درزبند های لاستیکی عمودی به سرعت فرسوده می شوند.

2- لاستیک باید به صورت ثابت تنظیم شود تا از نشست گردوغبار روی آن جلوگیری کند و این مسئله اغلب رعایت نمی شود.

در طرحی که توصیه شده دیواره ها به اندازه ی کافی بلند و پهن هستند که هم حجم مواد را در بر می گیرد و هم مو ج فشار ایجاد شده به وسیله ی جریان ماده و هوای القایی را تحمل می کند.

به جای پیچ، گیره هایی به کار رفته اند که باز وبسته کردن وتنظیم سریع آنها را امکان پذیر می سازد.

پرده های گرد و غبار (Dust Curtains )

پرده های غبار به این منظور به کار گرفته می شوند که گردوغبار را درون یک محفظه ی کانویر در بر می گیرند. این پرده ها باید در ابتدا، انتها و خروجی نوار نقاله نصب شوند. پرده های گردو غبار از لاستیک با منحنی دورومتری (durometer harness)65-60 ساخته شده و می تواند در ابتدای کانویر و انتهاهای خروجی آن نصب شود تا دسترسی آسان را برای نگه داشت فراهم کند.

تمیز کننده ی نوار نقاله(BELT CLEANER)

یک تمیز کننده باید در پولی راس (head) نصب شود تا ذرات ریز گردوغبار را که به سطح نقاله چسبیده اند جدا کند و برگشتن مواد ریز را روی نقاله ی برگشتی کاهش دهد . یک سرسره ی جاروب کننده (scrapping) باید تهیه شود تا مواد زدوده شده توسط جاروب کننده ی نوار نقاله را به جریان فرایند یا ظرف بر گرداند .

§ ظرفیت نوار نقاله

نوار نقاله باید به گونه ای طراحی شود که در 7٪ ظرفیت کاملش عمل کند . این مسئله نشت ، انتشار گردوغبار و فرسودگی درزبندهای لاستیکی دیواره را کاهش می دهد.

اقدام های زیر برای تنظیم ظرفیت بارگیری کانویرهای موجود توصیه شده است:

افزایش سرعت نوار نقاله
تغییر زاویه ی هرزگردها ( مثلا تغییر از 20 درجه به 35 درجه )
افزایش پهنای نوارنقاله ( مثلا از 24 به 36 اینچ )





نتیجه گیری و تفسیر نتایج

در مقایسه با تراز قابل قبول صدا (85 دسی بل) وضعیت کارگران از نظر مواجهه با صدا در واحد های شماتیک، درجه زنی، شیرینک، کوره و خط لعاب رضایت بخش است اما در واحد های سنگ شکن، اسپری و بال میل، لعاب سازی، پرس، سورتینگ و اتاق برق غیر قابل قبول است.

توصیه های کلی

به عنوان یک توصیه ی کلی، به کارگیری گوشی های مناسب با میزان کاهش صدا (NRR) در واحد سنگ شکن به اندازه ی 46 دسی بل ، سالن اسپری و بال میل به اندازه ی 16 دسی بل، لعاب سازی به اندازه ی 14 دسی بل، سالن پرس به اندازه ی 17 دسی بل، واحد سورتینگ به اندازه ی 17 دسی بل و اتاق برق به اندازه ی 11 دسی بل توصیه می شود.

نکته مهم هنگام به کارگیری حفاظ های شنوایی، این است که استفاده ی ناپیوسته از حفاظ شنوایی موجب می شود کارایی حفاظ از آن چه که بر آورد شده کمتر باشد. نتایج نشان داده است استفاده ی نادرست یا ناپیوسته در طول شیفت می تواند کارایی حفاظ را حتی به یک پنجم کاهش دهد.





روش مطالعه

اندازه گیری شدت روشنایی، با به کارگیری لوکس متر هگنر(Hagner) مدل EC1 انجام شد.

اندازه گیری شدت روشنایی در سالن ها ی اسپری و بال میل و لعاب سازی به صورت ایستگاهی و در بقیه سالن ها به صورت موضعی در سطح کار اپراتورها در شب انجام شد.

در سالن اسپری و بال میل به دلیل اینکه منابع روشنایی چیدمان منظم ندارند و موضع کار مشخص نیست، اندازه گیری به صورت ایستگاهی انجام شد.

در سالن لعاب سازی با اینکه چیدمان لامپ ها منظم است به دلیل وجود موانع در ایستگاه های اندازه گیری، شدت روشنایی به صورت ایستگاهی اندازه گیری شد.

در دیگر سالن ها چیدمان لامپ ها منظم است اما از آنجا که همه ی لامپها روشن نیست ( منابع روشنایی تنها در ایستگاه های کار روشن است) اندازه گیری به صورت موضعی در سطح کار اپراتورها انجام شد.

یافته ها

نتایج شدت روشنایی در موضع کار اپراتورها در هر سالن روی نقشه ی سالن مشخص شده است. لازم به ذکر است اعداد قرمز رنگ کمتر بودن روشنایی را از اندازه ی استاندارد نشان می دهد.









چکیده

مطالعه ی حاضر،‌ به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی ارتعاش در کارخانه کاشی ستاره در محل استقرار اپراتورها اندازه گیری و محاسبه شد. وضعیت کارگران از نظر مواجهه با ارتعاش رضایت بخش است.

زمینه

بدن انسان قابلیت پذیرش و تولید ارتعاش را دارد. حرکت ارتعاشی لازمه ی حیات است.ارتعاش عضلات باعث تعادل بدن می گردد. هر جزء از بدن انسان دارای یک ارتعاش طبیعی یا ذاتی بوده و بسته به هر اندام دارای فرکانس،جرم، فنریت و میرایی مخصوص به خود است. با توجه به ارتعاش طبیعی اندام ها، برای هر اندام یک فرکانس بحرانی تعریف شده است. ارتعاشی که به تمام بدن وارد می شود در محدوده فرکانس بحرانی 1-80 HZ مورد مطالعه قرار می گیرد.این ارتعاشات از وسایل نقلیه زمینی، هوائی،دریایی و بسیاری از محیط های مرتعش به بدن انسان وارد می شود. مهمترین اثرات این نوع ارتعاش عبارتند از:

اختلال در اندام ها مخصوصا ستون فقرات
اختلالات گوارشی
اثرات عصبی و عمومی

روش مطالعه

ارتعاش تمام بدن توسط دستگاه ارتعاش سنج اندازه گیری شد. اندازه گیری در موقعیت استقرار اپراتورها انجام شد.

لازم به ذکر است که نتایج اندازه گیری ارتعاش در هر موقعیت بر پایه ی بیشترین ارتعاشی که فرد مواجه بوده محاسبه شده است تا حداکثر اطمینان از انطباق با استاندارد حاصل شود.