گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه



کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .

سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .

سئوال : آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب : اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .

سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟

جواب : فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب : فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .

اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
سئوال : یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند ؟

- فکر می کنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای کارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار کار برای رشته سرامیک فکر می کنم خوب باشد . مغز اصلی کارخانه سرامیک آزمایشگاه می باشد . چون یکسری اشکالات وجود دارد که فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی کنترل کیفی نیز در مکان آزمایشگاه صورت می پذیرد .

سئوال : کسی که به عنوان تکنسین سرامیک و در کارخانه کار می کند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟

بستگی به آن داردکه کارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل کار شاید من 10 دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینکه آزمایشگاه روال عادی پیدا کرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیکل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می کنید. بعضی مواقع مشکلی که پیش می آید . هموژن نبودن خاک است در این صورت نمی توان مثلاً 3000 تن خاک را برگردانید .

در اینجا به فکر اصلاح فرمولتان می افتید خاک را آنالیز می کنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اکسانیم را بررسی می کنیم تا متوجه مشکل شویم . در اینجا فرمول یکسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یک کائولن میزان یکسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه کسی که در آزمایشگاه کار می کند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحکام و … را کنترل کیفی برای خودش می گیرد . کسی که می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی که کنترل کیفی انجام می دهد .

من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهایی ، مسئولیت کار با کنترل کیفی می باشد . که باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری کند . و با نمونه های قبلی مقایسه کند . و به محض اینکه اشکالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مکتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .

سئوال : آیا شما در تهیه فرمولاسیون به فکر رقابت با کارخانجات دیگر نیز هستید؟

- بله مثلاً ازلحاظ مقاومتی فلان کاشی 150 ‍‍‍‍مقاومتش می باشد.ولی ما می توانیم فرمول را طوری تنظیم کنیم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اینکه این مقاومت مشکل دیگری را برایمان پیش نیاورد . بعد از این مسائل به مقوله طرح بر می خوریم زیرا در بازار امروز طرح بسیار مهم است . « ظاهر مهم است ولی باطن بیشتر ». برای مثال شما سرامیک بسیار زیبائی دارید این زیبائی فقط برای 3 ماه است در ابتدای ماه چهارم عیوب خود را مشخص می کند . به قول معروف ماه زیرآب نمی مونه . موارد استفاده از مواد اولیه نیز بستگی به فرمول دارد . مثلاً نمی توان گفت که از فلدسپارت بلوچی باید استفاده کرد .یا غیره . بلکه مهم فرمول است . در این جا ما باید پیرمردی آشنا شدیم که سالهاست در این صنعت فعالیت می کرد . او اطلاعاتی در مورد کوره ها به ما داد .

کوره : بدنه کوره از آجر نسوز می باشد عایق کوره نیز پشم شیشه می باشد . در بدنه کوره تونلی که مورد استفاده اکثر کارخانجات وکاشی کاوه می باشد . دریچه هایی وجود دارد که هر قطعه کاری که در آن قسمت رولری گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقیقه جواب می دهد . کوره تونلی 48 ساعت و تا 52 قطعه را می تواند مورد آزمایش قرار داد . نقطه ذوب و سایر آزمایشات در این مدت انجام می شود . سوخت این کوره گاز و هوا می باشد . یعنی چیزی حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقیه گاز می باشد . بهترین کوره ای که برای کاشی می توان استفاده کرد .کوره رولری می باشد . تونلی از رده خارج می باشد . در تونلی آجر یا موزئیک یا کاشی را در واگنهایی می چیدند . پیرمرد در کاشی اصفهان در قسمت کوره کار می کرد . در انجا کوره های تونلی استفاده می کردند ، در کاشی اصفهان در واحد 2 کوره تونلی و واحد 3 آن رولری استفاده می شد . طول کوره ای که در آنجا در سال 56 راه اندازی باشد . حدود 100 متر بوده ولی حالا در واحد 2 آنجا کوره رولری با 130 متر و بسیار پیشرفته استفاده می شود.

سئوال : دمای کوره ای که کار می کردید چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخریب کامل آن شدند طبق نظر پیرمرد عمر مفید یک کوره 15 سال می باشد که بستگی به شوک پذیری بدنه و دمای محیط ، سوخت و دیگرعوامل جانبی دارد . به قول پیرمرد شوک برای کوره مانند یک استکان سرد می باشد . که درون آب جوش قرار گرفته است . سرامیکها تک پخت ولی کاشی 2 پخت می باشد . منوپروزا نام دارد که تک پخت می باشند . کاشی از پرس وارد خشک کن که 80 متر می باشد می رود در انجا بسته به ظرفیت خشک کن 44 تا 50 ساعت می ماندو بعد وارد کوره می شود . در خشک کن رطوبتی حدود 7% تا 3 % از کاشی گرفته می شود . در کوره ای رطوبت بخار نمی شود . بلکه به صورت قطره های آب به بدنه کوره می چسبد و در اصطلاح عرق می کند . البته حرارت درون کوره نیز یک حالت گردش مانند دارد . سراسر آن دارای فن می باشد و حرارت نیز از یکسری بیرون می آید . کوره های تونلی که در جداره هستند به این دلیل است .

روی یک واگن حدود 50 کاشی روی هم قرار می گیرند . قسمتی از کوره وجود دارد که 2 قسمت می باشد . 1 – نیم فایرین 2- فایرین چون کوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هایی وجود دارد . که قطره ها از طریق این جداره ها دفع می شوند . حرارتی که به کاشی های درون کوره وارد می شود . توسط یک نوسان حرارتی منظم داده می شوند . هر کوره دارای یک منحنی حرارتی نیز میباشند. برای کل کوره ثابتست.

سئوال : در مورد تعمیرات کوره توضیح دهید ؟ کوره تعمیرات ندارد کوره از هر زمان که روشن می شود . باید آهسته روشن شود . برای کوره باید 7 دوره حرارتی متفاوت را در نظر بگیرند . که هر گروه 6 مشعل و طرف دیگر 7 مشعل و در طرف دیگر 7 مشعل و روبروی آن 6 مشعل دارد کوره در کل 72 مشعل دارد . البته کوره ای که 100 متر طولش باشد . زمانی که آلمانها و ایتالییها کوره را تحویل می دهند . هر گروهی یک مشعل از چپ روشن می کند . اولین دوره یک مشعل روشن می کند . و دما را حدود 90- 100 درجه می رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زیکزاک روشن می کند . تا آخر کوره گروه به گروه مشعل ها روشن می شوند . و نوار نقاله بالا می آید . از گروه 1 شروع به بالا آوردن می کند . و تا دمای 1080 می رساند . در این دما به هیچ وجه کوره نباید از 780 تا 800 درجه کمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز یا برق اشکالی پیش آید. مانند کاسه ای که روی چراغ قرار می گیرد . کوره ذوب می شود و آجرها از سقف و بدنه متلاشی و تخریب می شوند . در اوایل انقلاب کوره شماره 2 کاشی اصفهان تقریباً 8 سال کارکرد و سقفش بعد از این مدت شروع به ریزش کرد . سریع متوجه شدند و شروع به تعمیرش کردند . و موقعیتی رطوبت گیری کوره از ابتدای کوره بیشتر است . منحنی حرارتی برای کوره 100 متری : 10 درجه - 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الی 730

از 930 تا 630 در حدود نیم ساعت باید انجماد شود .بعد از 730 دیگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنک کننده ها می رسد . حرارت ماکزیمم برای خاک و بدنه های متفاوت بافرمول مشخص فرق می کند از 1080 تا 1175 متغیرمی باشد . اما ماکزیمم بیشتر کوره های تونلی 1075-1080 می باشد . این حرارتها مربوط به بدنه می باشد . لعاب نیز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول می کشد . کاشی که لعاب خورد و هنوز در کوره گذشته نشده را نمی توان رد هم گذاشت و باید روی کاستهای مخصوص گذاشته شود . هر کاست حدود 80 کاشی ظرفیت دارد . یک جعبه رادر نظر بگیرید که حالت شیار شیاری دارد . در واگن حدود 24 کاشی حاوی کاست جدا می گیرد . واگن لعاب حدود 215 متر و کوچکترین واگن آن حدود 40 متر می باشد حرارتی که برای پخت لعاب به صورت ماکزیمم وجود دارد . حدود 970 درجه می باشد . ولی به خاطر اینکه ظرفیت حرارتی بدنه بالاتر می باشد باید تا دمای 1080 حرارت بدهند .

خاطره : به عنوان کاشی عکس امام : در اوایل انقلاب بر اثر یک اشتباه کاشی که محتوای آن با طرح امام خمینی زینت داده شده بود . وارد کوره شد اینجانب بلافاصله وارد کوره شدم و بدون هیچ گونه تجهیزات و لباس ضد حریق در صورتی که کاشی به کوره 3 مشعل نزدیک می شد. دما حدود 400 درجه گرم شده بود کاشی را از کوره خارج کردم.
دستگاههای موجود در کاشی کاوه

طرف قرار داد کاشی کاوه شرکت ناستی ایتالیا می باشد . از آنجا که می دانید ایتالیا یکی از کشورهای پیشگام و پیشرفته در زمینه کاشی سرامیک می باشد. تهیه دستگاه اسپری درایر از ایتالیا می باشد . قسمت پرس از کشور آلمان می باشد . چرا که آلمان در زمینه سیستمهای هیدرولیکی پنوماتیکی بسیار پیشرفته می باشد . کوره کاشی کاوه نیز توسط خود شرکت ناستی ایتالیا و با همکاری و منتاژ شرکت ایران هیرمند صورت گرفت . یک سری از دستگاهها که د رخود کشور می شود . از این رو می توان از دستگاههائی مانند واگنهای ذخیره کاشی ، ارابه ها و سیستمهای خط لعاب توسط چند تن از ایرانیان مبتکر ساخته شده است . که یکی از آنها جناب آقای کریمی که در استان یزد مشغول تحقیق هستند.

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )



مواد تقریباً معروف :

1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار





قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت کوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب



که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .





تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانة کاشی اصفهان از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1- خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن 9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها

انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :

1- تالک 2 رود 3600 کیلوگرم 2- کلسیت 4350 کیلوگرم 3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم 6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم 9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .


A

قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسکوزیته مشکل فنی دارد .

که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .
تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی - و

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت کار می کند که از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در کاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر که ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – کیمیای رازی – چسب که مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الک می کنند . C= دانسیته و ویسکوزیته متر اندازه گیری می کنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناک استفاده می شود .
قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1کاشی اصفهان از 11 پرس تشکیل شده که در هر پرس چند نوع کاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف که اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

که سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می کند که ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشکال آن 2 نوع ساده و اسپارک می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی ترکهای داخلی که به صورت هوا و حباب مشخص می شود که این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول کاشی 1/226 و حداکثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض کاشی 200 و حداکثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 که 2 نوع ساده و 1 سپارک می باشد که ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی که یکی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس کردن .

C سایز 30*20 که انواع مختلف دارد که شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان کم – اسپارک و ساده که مستقیماً داخل کوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداکثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).




آزمایش اکسیداسیون کوره تونلی :

شلنگ خروجی به لوله منفی و شلنگ ورودی به مثبت وصل می شود که اول خروجی را باز کرده و بعداً ورودی را باز می کنند و برای بستن اول ورودی را بسته و بعد خروجی را بسته .

لوله های زرد گاز و آب و هوا و هر یک به یک میکسر وصل است .

این مقادیر به وسیله نانومتر اندازه گیری می شود و نسبت گاز به هوا را از فرمول بدست می آوریم .

سوخت کامل معمولاً نسبت دارند .
کوره رولری واحد 1

پیش گرمکن - پخت راپیدکولینگ – کولینگ

پیش گرمکن مشعل ندارد و با هوای گرم هوای سوخته مکیده شده توسط دودکش اصلی گرم می‌شود. در منقطه پخت تعدادی مشعل در پایین و بالای کوره (در کوره مدل BSA مشعل پایین ندارد.) وجود دارد که منحنی پخت با آن تنظیم می شود در کوره رولر حدود هر 8 مشعل توسط یک کنترلر اتوماتیک کنترل و تنظیم می شود . بدین صورت که مقدار هوای ورودی مشعلها ثابت و مقدار گاز توسط کنترلر بسته به درجه حرارت تنظیمی تغییر می کند تغییرات درجه حرارت با تغییرات مقدار گازی که سروموتور هر گروه انجام دهد صورت می پذیرد به دلیل بالا بودن سرعت در کوره های رولر کنترل کننده های درجه حرارت حتماً بایستی اتوماتیک باشند . معمولاً کنترلهای کوره توسط یک کامپیوتر برنامه ریزی می شوند کامپیوتر کوره علاوه بر درجه حرارتهای کوره سرعت رولرها را نیز کنترل می کنند کوره تونلی واگن ها توسط جک اما در کوره رولری رولرها توسط موتور که 7و8و9و10و11و….. است که تعدادی از رولرها را می تاباند .

محصول در کوره رولر بعد از مدت 40 –50 دقیقه از کوره خارج می گردد .

معایب کوره رولر : 1- تابداری رولر 2- جرم رولر ها که برا اثر پلیسه های کاشی ها می باشند که باید رولرها در آمده و جرم گیری شود . جنس سرامیک در اثر قرار گرفتن درجه حرارت بالا مقاومت را از دست می دهد و تابدار می شود در حدود 5/0 الی 1 سانتی متر که باعث می شود کاشی تابدار شود . 3- فاسد شدن رولرها که بدین صورت است که در کوره رولر اسید سولفوریک تشکیل می شود که خوردگی وارد قطعات فلزی روی رولر و آجر کوره است که توسط دودکش کشیده می شود که باعث میانی می شود که به صورت قلیده هایی از آب روی رولر ها ریخته و باعث فاسد شدن می شود که در موقع در آوردن باعث خرد شدن می شود ( در منطقه 300 درجه ) .

تعویض رولر : رولر نو در پخت اصلی مدت 6 ماه کار می کند . انگوب که پاشیده می شود به رولر فلزی و بعد به غلطک لاستیکی که با فشار پاشیده می شود که بسیکویت که نقطه ذوب بالا دارد و نمی چسبد به رولرها و حتی به رولرها نیز می نند و بخاطر همین هر 6 ماه جرم گیری می شود و در واحد 3 هر 2 ماه و در حرارت 850 درجه سانتیگراد و سرما را بیرون می کشند و رولرهای نو را جای می گذارند و اگر نبود آنها را می سابند و سرجایش می گذارند .
مخلوط لعاب واحد 1

واحد 1 کاشی اصفهان از 2 خط لعاب متفاوت اما به مقدار زیاد تشکیل شده است بدین صورت در یکی از این خطوط بیسکویتهای خارج شده از کوره توسط لیفتراک به سوی این خط حمل شده و بروی واگن گذاشته و بعداً شاد می شود و شادتر آنها نیز با دست و کارگر می باشند این خطوط برای حرکت کردن غلطک ندارند بعد از آن دستگاه تسترمی باشد که بیسکویتهای 2 پوسته را جدا و روی نوار نقاله می اندازد بعد به وسیله چشم الکتریکی حرکت که گردونه ها کاشی را می چرخاند و به وسیله سنگ لبه هایی که زدگی دارند را صاف می کند برس مویی سطح کاشی را تمیز می کند و توسط هواکش زانوها بیرون می روند . فن نیز عمل بازان یا گرد و غبار را از سطح کاشی دارد بعد از آن به سطح کاشی پاشیده می شود برای جذب آب بعد از آن می رود برای لعاب خوردن که این کار توسط 2 بل انجام که لعاب توسط فاز ذخیره و بعد روی سطح بیسکویت ریخته و کاشی لعاب می‌خورد که لعابها نیز در یک منبع کوره شکل ذخیره که به وسیله آن وزن و دانسیته لعاب را تنظیم می‌کنند .

این بلها یکی اپک و دیگری تراش پارنیت می باشد بعد از آن موتور که سرعت نور را کم و زیاد می‌کند و کاشی به وسیله پل هوایی که تعبیه شده (به خاطر عبور واگن ها از زیر آن ) به گردونه ها که به وسیله موتور لبه های کاشی را تمیز می کنند (لعابها را ) پیکساتور که نوعی چسب و از نوع پیکساپتور می باشد برای چاپ زدن برکاشی و جلوگیری از چسبندگی شابلون استفاده می شود و بعد توسط اجسام حرکت ودر دستگاه استکاتول برای چاپ اول می رود و چاپ نیز می خورد و به وسیله 9 ردیف که به وسیله مانیتور همه چیز کنترل می شود وارد ولر باکس می شود .

نوع دیگر خط لعاب بدین صورت است بیشتر چیزها خط لعاب قبلی اما به جای کارگر برای شارژ کردن با دست از دستگاه به نام گریپور استفاده می شود و غلطک نیز دارد . به جای رولر باکس از کایکانز استفاده و بعد به وسیله لودر خالی می شود و در کاستهای واگن قرار و به بعد کوره لعاب می‌رود .

نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه :

با توجه به اینکه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از کار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی کنند کار آموزی به آنها میتواند کمک کند که با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را که ما در کتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز کار آنها را از نزدیک ندیده بودیم اما با آمدن به کارخانه کارکردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .

در کارخانه کاشی اصفهان مشکلاتی نیز وجود دارد که به نظر اینجانب همه آنها از دولتی بودن این کارخانه منشأ می گیرد .

مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس که از بلژیک می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می کنند و اگر یک متصدی خرید برای کارخانه وجود داشت برای تحقیق کردن این سنگها با قیمت کمتر به کارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشکلاتی و جود دارد که میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد که رسیدگی لازم نمی شود .

در قسمت کوره ها نیز در واحدهای 1و2 کوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها کوره های رولری استفاده می‌شود .

در قسمت خود لعاب نیز مشکلاتی وجود دارد که از جمله آنها نیز شابلونمای باشند که چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی کارگران که موجب می شود کاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .

گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست اندازه گیری های انجام شده:

گزار ش اندازه گیری عوامل شیمیایی

چکیده ......................................................................................................................................... 54- 5

زمینه ........................................................................................................................................... 54- 5

یافته ها ....................................................................................................................................... 54- 6

تفسیر نتایج ............................................................................................................................ 54- 16

توصیه های کلی ................................................................................................................... 54- 16

ضمایم

برگه داده های ایمنی برای غبار سیلیس ...................................................................... 54- 17

توصیه هایی برای کاهش تولید گردو غبار در صنایع ................................................ 54- 22

گزارش اندازه گیری صدا

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 28

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 28

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 29

نتیجه گیری و تفسیر نتایج ............................................................................................... 54- 40

توصیه های کلی ................................................................................................................... 54- 40

گزارش اندازه گیری روشنایی

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 42

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 42

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 43

نتیجه گیری و تفسیر نتایج ............................................................................................... 54- 46

پیشنهاد ................................................................................................................................... 54- 47

گزارش اندازه گیری WBGT

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 49

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 49

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 49

نتیجه گیری............................................................................................................................ 54- 51



گزارش اندازه گیری ارتعاش

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 53

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 53

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 53

نتیجه گیری............................................................................................................................ 54- 54








چکیده

مطالعه ی حاضر به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی تماس با غبار سیلیس در منطقه ی تنفسی اپراتورهای سنگ شکن، اسپری و درایر، لعاب سازی، دستگاه پرس و خط پرس انجام شد. در این مطالعه، میانگین مواجهه ی کارگران در هر بخش با آلاینده به ترتیب زیر به دست آمد:

میانگین مواجهه در طول شیفت برای اپراتور سنگ شکن 0.658 میلی گرم بر متر مکعب؛ اپراتور اسپری و بال میل 0.74 ؛ اپراتور لعاب سازی 0.417؛ اپراتور پرس 0.694 و اپراتور خط لعاب 0.082 میلی گرم بر متر مکعب به دست آمد. در مقایسه با استاندارد، وضعیت همه ی اپراتورهای گروه های مورد اندازه گیری از نظر مواجهه با غبار سیلیس نامطلوب است.


مقدمه

سیلیس با اسامی مترادف آگات (Agate)؛ اونیکس (Onyx)؛ کوارتز؛ سیلیکا، کوارتز بلوری؛ و سیلیکون دی اکسید با فرمول شیمیایی SIO2 یکی از مواد اولیه ی مورد مصرف در کارخانجات کاشی سازی است. ظاهر این ماده به شکل گرانول های ریز با رنگ سفید رنگ پریده (off- white) و بدون بو است.

مواجهه ی مزمن با این ماده از راه تنفس برای انسان سرطان زا شناخته شده است. مواجهه ی مزمن می تواند به سیلیکوزیس منجر شود. این بیماری کوتاه شدن نفس،‌ کاهش عملکرد ریه و در موارد شدید مرگ را موجب می شود.

بدتر شدن شرایط فعلی: تنفس این ماده می تواند پیشرفت توبرکوزیس (سل ) را سرعت بخشد؛ سیگار کشیدن می تواند ریسک جراحت ریه را افزایش دهد. بیماری های ریه ( مانند برونشیت، آمفیزم، بیماری های ریوی انسدادی مزمن) می تواند به علت مواجهه با سیلیس بدتر شود.

سازمان ACGIH تراکم آستانه ی این ماده را برای میانگین مواجهه در طول شیفت 0.025 میلی گرم بر متر مکعب برای گرد و غبار قابل استنشاق تعیین کرده است و احتمال سرطان زا بودن برای انسان (A2) را برای این ماده در نظر گرفته است.

در کارخانه ی کاشی گلچین اپراتورها در تمام طول خط تولید کم و بیش با غبار سیلیس تماس دارند.

سنگ شکن: در این فرایند 3 اپراتور در هر شیفت کار می کنند ( کار در دو شیفت انجام می شود).

اسپری و درایر: در این سالن 5 اپراتور در هر شیفت به کار مشغولند ( 3 شیفت).

لعاب سازی: 5 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند.

پرس: 6 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند.

روش مطالعه

نمونه برداری با به کارگیری فیلتر MCE به صورت گرد و غبار استنشاقی با استفاده از سیکلون پلاستیکی به قطر 37 میلی متر و با دبی 1.7 لیتر بر دقیقه از ناحیه ی تنفسی اپراتوری که بیشترین ریسک مواجهه را داشت انجام شد. برای اینکه تراکم به دست آمده بیانگر مواجهه ی کارگر در طول شیفت کار باشد نمونه برداری برپایه ی روش های استاندارد نمونه برداری، به صورت طولانی مدت انجام شد. نمونه ها با روش Thermal analysis آنالیز شد.



پیشگیری از تولید گرد و غبار

1=به کارگیری محفظه ها، گرد و غبار تولید شده هنگام تخلیه ی کامیون را در خود نگه می دارد. یک محفظه اگر به اندازه ی کافی بزرگ باشد علاوه براینکه بیشتر گرد و غبار را در خود نگه می دارد، موجب چرخش مجدد هوای مملو از گرد و غبار در درون محفظه می شود.

محفظه ی تخلیه ی بار باید در هر انتها، دهانه ای داشته باشد که اجازه دهد ماشین از یک طرف وارد و از سوی دیگر خارج شود. برای به حداقل رساندن اثرتونل باد در دهانه های محفظه ابعاد دهانه ها باید تا جایی که ممکن است با استفاده از پرده های لاستیکی،‌ یا پوشش های دیگر به حداقل برسد. پوشش ها یا پرده های لاستیکی را در محفظه های دیگر نیز باید به کار برد تا مساحت ناحیه ای که از راه آن هوا می تواند وارد شده یا فرار کند به حداقل برسد.

1- زیاد کردن سطح بازی که مواد به بیرون جریان می یابد. این کار بلند شدن گرد و غبار را از نواحی ای که خالی افتاده کاهش می دهد.

2- کاهش سطح بازی که مواد به بیرون جریان می یابد. این اقدام بلند شدن گرد و غبار را از نواحی استفاده نشده کاهش می دهد.

§ نوار نقاله

یکی از منابع اصلی و رایج تولید کننده ی گرد و غبار در صنایع نوار نقاله است.

محل های تولید گرد و غبار در نوار نقاله 3 تا است:

1- انتهاهای نوار نقاله: محل بارگیری و محل تخلیه

2- هرزگردهای برگشت(return idler) به خاطر پس زدن گرد و غبار ریز (نه نقاله ی برگشتی)

پیشگیری از تولید گرد و غبار

1- بارگیری نوار نقاله: میزان تولید گرد و غبار، به روشی بستگی دارد که مواد روی نوار نقاله بارگیری می شود.

برای کاهش تولید گرد و غبار

1-1 ماده باید به روی مرکز نوار نقاله بارگیری شود.

1-2 ماده و نوار نقاله باید در یک جهت و ترجیحا با یک سرعت حرکت کنند.

2- برخورد درنقطه ی بارگیری: تغییر شکل(deflection) لحظه ای نوار نقاله بین دو هرزگرد مجاور ممکن است در محل برخورد مواد با نقاله رخ دهد. بنابراین یک جریان گرد و غبار به بیرون دمیده می شود. برای پیشگیری از نشست گرد و غبار در نقطه ی بارگیری هرزگردها ضربه ای (impact idler) که با فاصله ی کافی از یکدیگر نصب شده اند (فاصله ی مرکز دو هرزگرد مجاور یک فوت باشد) باید در نقطه ی تخلیه ی مواد به روی نقاله قرار گیرند. این هرزگردها نیروی برخورد را جذب می کنند و از تغییر شکل نوار نقاله بین هرزگردها جلوگیری می کنند، بنابراین از نشست گرد و غبار در زیر درزبند لاستیکی جلوگیری می کنند.

دیواره گذاری کانویر

دیواره ها (skirtboard) برای نگه داشتن ماده روی نقاله پس از اینکه سرسره ی بارگیری را ترک می کنند به کار می رود . آنها به یک نوار لاستیکی مسطح مجهزند که یک درزبند (گرد و غبار) را بین دیواره و نقاله ی متحرک فراهم می کنند . طرح دیواره های معمولی که در آنها از نوارهای لاستیکی عمودی استفاده شده، به دلایل زیر توصیه نمی شود:

1- درزبند های لاستیکی عمودی به سرعت فرسوده می شوند.

2- لاستیک باید به صورت ثابت تنظیم شود تا از نشست گردوغبار روی آن جلوگیری کند و این مسئله اغلب رعایت نمی شود.

در طرحی که توصیه شده دیواره ها به اندازه ی کافی بلند و پهن هستند که هم حجم مواد را در بر می گیرد و هم مو ج فشار ایجاد شده به وسیله ی جریان ماده و هوای القایی را تحمل می کند.

به جای پیچ، گیره هایی به کار رفته اند که باز وبسته کردن وتنظیم سریع آنها را امکان پذیر می سازد.

پرده های گرد و غبار (Dust Curtains )

پرده های غبار به این منظور به کار گرفته می شوند که گردوغبار را درون یک محفظه ی کانویر در بر می گیرند. این پرده ها باید در ابتدا، انتها و خروجی نوار نقاله نصب شوند. پرده های گردو غبار از لاستیک با منحنی دورومتری (durometer harness)65-60 ساخته شده و می تواند در ابتدای کانویر و انتهاهای خروجی آن نصب شود تا دسترسی آسان را برای نگه داشت فراهم کند.

تمیز کننده ی نوار نقاله(BELT CLEANER)

یک تمیز کننده باید در پولی راس (head) نصب شود تا ذرات ریز گردوغبار را که به سطح نقاله چسبیده اند جدا کند و برگشتن مواد ریز را روی نقاله ی برگشتی کاهش دهد . یک سرسره ی جاروب کننده (scrapping) باید تهیه شود تا مواد زدوده شده توسط جاروب کننده ی نوار نقاله را به جریان فرایند یا ظرف بر گرداند .

§ ظرفیت نوار نقاله

نوار نقاله باید به گونه ای طراحی شود که در 7٪ ظرفیت کاملش عمل کند . این مسئله نشت ، انتشار گردوغبار و فرسودگی درزبندهای لاستیکی دیواره را کاهش می دهد.

اقدام های زیر برای تنظیم ظرفیت بارگیری کانویرهای موجود توصیه شده است:

افزایش سرعت نوار نقاله
تغییر زاویه ی هرزگردها ( مثلا تغییر از 20 درجه به 35 درجه )
افزایش پهنای نوارنقاله ( مثلا از 24 به 36 اینچ )





نتیجه گیری و تفسیر نتایج

در مقایسه با تراز قابل قبول صدا (85 دسی بل) وضعیت کارگران از نظر مواجهه با صدا در واحد های شماتیک، درجه زنی، شیرینک، کوره و خط لعاب رضایت بخش است اما در واحد های سنگ شکن، اسپری و بال میل، لعاب سازی، پرس، سورتینگ و اتاق برق غیر قابل قبول است.

توصیه های کلی

به عنوان یک توصیه ی کلی، به کارگیری گوشی های مناسب با میزان کاهش صدا (NRR) در واحد سنگ شکن به اندازه ی 46 دسی بل ، سالن اسپری و بال میل به اندازه ی 16 دسی بل، لعاب سازی به اندازه ی 14 دسی بل، سالن پرس به اندازه ی 17 دسی بل، واحد سورتینگ به اندازه ی 17 دسی بل و اتاق برق به اندازه ی 11 دسی بل توصیه می شود.

نکته مهم هنگام به کارگیری حفاظ های شنوایی، این است که استفاده ی ناپیوسته از حفاظ شنوایی موجب می شود کارایی حفاظ از آن چه که بر آورد شده کمتر باشد. نتایج نشان داده است استفاده ی نادرست یا ناپیوسته در طول شیفت می تواند کارایی حفاظ را حتی به یک پنجم کاهش دهد.





روش مطالعه

اندازه گیری شدت روشنایی، با به کارگیری لوکس متر هگنر(Hagner) مدل EC1 انجام شد.

اندازه گیری شدت روشنایی در سالن ها ی اسپری و بال میل و لعاب سازی به صورت ایستگاهی و در بقیه سالن ها به صورت موضعی در سطح کار اپراتورها در شب انجام شد.

در سالن اسپری و بال میل به دلیل اینکه منابع روشنایی چیدمان منظم ندارند و موضع کار مشخص نیست، اندازه گیری به صورت ایستگاهی انجام شد.

در سالن لعاب سازی با اینکه چیدمان لامپ ها منظم است به دلیل وجود موانع در ایستگاه های اندازه گیری، شدت روشنایی به صورت ایستگاهی اندازه گیری شد.

در دیگر سالن ها چیدمان لامپ ها منظم است اما از آنجا که همه ی لامپها روشن نیست ( منابع روشنایی تنها در ایستگاه های کار روشن است) اندازه گیری به صورت موضعی در سطح کار اپراتورها انجام شد.

یافته ها

نتایج شدت روشنایی در موضع کار اپراتورها در هر سالن روی نقشه ی سالن مشخص شده است. لازم به ذکر است اعداد قرمز رنگ کمتر بودن روشنایی را از اندازه ی استاندارد نشان می دهد.









چکیده

مطالعه ی حاضر،‌ به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی ارتعاش در کارخانه کاشی ستاره در محل استقرار اپراتورها اندازه گیری و محاسبه شد. وضعیت کارگران از نظر مواجهه با ارتعاش رضایت بخش است.

زمینه

بدن انسان قابلیت پذیرش و تولید ارتعاش را دارد. حرکت ارتعاشی لازمه ی حیات است.ارتعاش عضلات باعث تعادل بدن می گردد. هر جزء از بدن انسان دارای یک ارتعاش طبیعی یا ذاتی بوده و بسته به هر اندام دارای فرکانس،جرم، فنریت و میرایی مخصوص به خود است. با توجه به ارتعاش طبیعی اندام ها، برای هر اندام یک فرکانس بحرانی تعریف شده است. ارتعاشی که به تمام بدن وارد می شود در محدوده فرکانس بحرانی 1-80 HZ مورد مطالعه قرار می گیرد.این ارتعاشات از وسایل نقلیه زمینی، هوائی،دریایی و بسیاری از محیط های مرتعش به بدن انسان وارد می شود. مهمترین اثرات این نوع ارتعاش عبارتند از:

اختلال در اندام ها مخصوصا ستون فقرات
اختلالات گوارشی
اثرات عصبی و عمومی

روش مطالعه

ارتعاش تمام بدن توسط دستگاه ارتعاش سنج اندازه گیری شد. اندازه گیری در موقعیت استقرار اپراتورها انجام شد.

لازم به ذکر است که نتایج اندازه گیری ارتعاش در هر موقعیت بر پایه ی بیشترین ارتعاشی که فرد مواجه بوده محاسبه شده است تا حداکثر اطمینان از انطباق با استاندارد حاصل شود.