گزارش کاراموزی نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

نگاهى اجمالى به سیستم نت کارخانه :

سیستم تعمیرات و نگهدارى در کارخانجات دارو پخش به صورت نیمه متمرکز است . در این سیستم بیش از 120 نفر در سطوح مختلف مهارتى در بخشهاى گوناگونى مشغول به کارند که همگى وظایف خود را زیر نظر مدیریت فنى مهندسى انجام مى دهند . واحد برنامه ریزى فنى مهندسى نیز تحت نظر این مدیریت اقدام به برنامه ریزى فعالیتهاى نت و کالیبراسیون در این واحد تولیدى مى نماید .

دیگر زیرمجموعه هاى مدیریت فنى مهندسى را مى توان به بخشهاى مرتبط با تولید و غیر مرتبط با تولید تقسیم کرد .

بخشهاى ساختمانى ، تأسیسات ، نوسازى ، تراشکارى ، برق و الکترونیک را بخشهاى پشتیبانى یا غیر مرتبط با تولید مى خوانیم که در تعمیر و نگهدارى تجهیزات خطوط مختلف تولیدى این کارخانه نقشى ندارند و به صورت غیر متمرکز بیشتر به تعمیر و نگهدارى از تجهیزات جانبى کل کارخانه نظیر سیستمهاى تهویه ، خطوط انتقال انرژى و ... مى پردازند . تقسیم کار بین این بخشها فراتر از خطوط مختلف بوده و ملزم به ارائه خدمت خاص خود به تمام کارخانه مى باشند .

اما بخشهاى مرتبط با تولید در دارو پخش به حسب خطوط گوناگون تولید تقسیم کار کرده اند .

فنى مهندسى 1 مسئول تعمیر و نگهدارى از تجهیزات خطوط استریل ، شربت و پماد میباشد و فنى مهندسى 2 مسئولیت تعمیر و نگهدارى ازخطوط ساخت ، پرس و بسته بندى قرص و کپسول را بر عهده دارد .

فنى مهندسى 3 در ارتباط با خطوط سرم سازى و مگومین کامپوند فعالیت مى کند .

نکته حائز اهمیت این است که هر کدام از این سه بخش به دو دست? برق و مکانیک تقسیم میشوند و با دیدى تخصصى و تفکیک شده اقدام به انجام سرویسهاى تعمیر و نگهدارى در بخش خود مینماید .

وجود تکنسینهاى متخصص و کار آزموده در این بخشها شرکت را از عقد هر گونه قرارداد جانبى با پیمانکاران خارج از کارخانه جهت انجام عملیات تعمیرات و نگهدارى تجهیزات خطوط تولیدى بى نیاز ساخته است . البته واضح است که توان بخش تراشکارى کارخانه نیاز گسترده و متنوع واحدهاى فنى مهندسى را تأمین نمى کند و کارخانه جهت تأمین نیاز این واحدها در اکثر موارد از پیمانکاران خارج از کارخانه نیز بهره مى گیرد .

واحد برنامه ریزى فنى مهندسى با تلاش چند ساله اى موفق به ایجاد یک سیستم تعمیرات و نگهدارى براى کارخانه شده است مجموعه اى از یک نرم افزار به نام تیمار و چندین فرم اطلاعاتى هماهنگ با آن که نرم افزار تیمار بصورت یک بانک اطلاعاتى حاوى اطلاعات و گزارشهاى عملکرد سیستم مى باشد و بخشهاى در ارتباط با نت موظفند عملکرد خود را توسط فرمهاى تهیه شده ( که هماهنگى کاملى با نرم افزار دارند ) به برنامه ریزى اطلاع دهند .

و تعمیرات کارخانجات دارو پخش در پى مى آید .( 1)

عنوان : دستورالعمل نگهدارى و تعمیرات ؛

هدف : مدون نمودن عملیات نگهدارى و تعمیرات پیشگیرانه و نیز تعمیرات اضطرارى ماشین آلات تأسیسات و تجهیزات به منظور حصول اطمینان از استمرار فرایند و همچنین نگهدارى آنها در شرایط قابل قبول ؛

دامن? کاربرد : کلیه ماشین آلات تولیدى ، تأسیسات و تجهیزات پشتیبانى تولید ؛

مسئولیتها : مسئولیت نظارت بر حسن اجراى این دستورالعمل بر عهد? مدیر فنى مهندسى میباشد .



مراحل و روش

الف – نگهدارى روزان? ماشین آلات

1-رئیس برنامه ریزى فنى ومهندسى اطلاعات بازدید و نگهدارى روزان? ماشین آلات را از طریق کاتالوگهاى مربوطه و نیز تجرب? پرسنل فنى با همکارى رؤساى بخشها و سرپرستان فنى جمع آورى مینماید .

2-او همچنین چک لیست نگهدارى روزانه ماشین آلات را از روى اطلاعات فوق با همکارى کارشناس برنامه ریزى نت و رؤساى بخشهاى فنى و مهندسى تهیه مینماید .

3-رؤساى بخشهاى فنى و مهندسى چک لیست نگهدارى روزان? ماشین آلات را جهت نصب بر روى دستگاهها به رؤساى بخشهاى تولیدى تحویل مى نمایند .







1- اطلاعات این بخش خلاصه اى است از « دستورالعمل نگهدارى و تعمیرات » کارخانه که با کد DPW1409274 ثبت گشته است .این رویه آخرین بار در تاریخ 8/8/78 مورد بازنگرى کلى قرارگرفته است .

4- رؤساى بخشهاى تولیدى برصحت انجام کار نگهدارى روزان? اپراتورهاى دستگاهها نظارت نموده و در پایان هر ماه چک لیستهاى تکمیل شده را تأیید و با همکارى ناظر بخش به رؤساى بخشهاى فنى و مهندسى تحویل مى دهند .

5- رؤساى بخشهاى فنى ومهندسى در طول ماه بر حسن انجام کار اپراتورها در خصوص نگهدارى روزانه ماشین آلات نظارت نموده و پس از دریافت چک لیستهاى ارسالى از بخش هاى تولیدى ، با همکارى سرپرستان فنى نظر خود را بر روى آن درج نموده و سپس آن را جهت رئیس برنامه ریزى فنى ومهندسى ارسال مى نمایند .

6- رئیس برنامه ریزى فنى ومهندسى پس از کنترل چک لیستهاى نگهدارى روزانه ماشین آلات ، گزارشى از وضعیت ماشین آلاتى که مکررا" داراى ایراد مى باشند تهیه و به همراه چک لیست نگهدارى روزانه ماشین مربوطه جهت مدیر فنى ومهندسى ارسال مى نماید که البته این کار را با همکارى کارشناس برنامه ریزى نت به انجام مى رساند .

7- مدیر فنى مهندسى پس از بررسى گزارش فوق ، در خصوص رفع مشکل از اینگونه ماشین آلات ، با همکارى رئیس برنامه ریزى فنى مهندسى ، اقدام به برنامه ریزى در این زمینه مى نماید.

ب- تهیه روش اجرایى نت پیشگیرانه :

رئیس برنامه ریزى فنى مهندسى :

1-اطلاعات مربوط به نگهدارى ماشین آلات را از کاتالوگ دستگاهها و نیز تجرب? پرسنل فنى و با همکارى رؤساى بخشها و سرپرستان فنى استخراج و در فرم اطلاعات نت جمع آورى مى نماید .

گزارش کاراموزی کارخانه کفش در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

مشخصات عمومی کارخانه



شرکت کفش طوفان در سال 1372 در شهر هیدج توسط چهار نفر تاسیس شد و سپس شرکت مذکور پس از چند سال به تهران انتقال یافت و بالاخره درسال 1378 به شهرک صنعتی حسین آباد صایین قلعه واقع در 60 کیلومتری جاده زنجان – تهران انتقال یافت .

وضعیت مالک شرکت به صورت شراکتی است که از چهار نفر تشکیل شده که هر کدام به نسبت مساوی از شرکت سهم دارند افراد سهیم در شرکت هیئت مدیره شرکت را تشکیل می دهند که با نظر خود مدیر عامل شرکت را انتخاب می کنند شرکت طوفان 000/30 متر مربع مساحت دارد و از دو قسمت تشکیل شده است که شرکت اول یا شرکت تولیدی که 000/20 متر مربع مساحت دارد و شرکت دوم یا انبارهای شرکت که تقریباً 000/10 متر مربع مساحت دارد و از دو انبار مواد اولیه و محصولات تشکیل شده است . دفتر فروش شرکت در تهران واقع شده و وظیفه فروش محصولات و خرید مواد اولیه را عهده دارد . مدیر عامل شرکت دارای لیسانس مدیریت صنعتی و کارگران شرکت نیز دارای حداقل مدرک دیپلم هستند . محصولات شرکت عبارتند از : دمپایی راحتی ، کتانی ، کفش ورزشی ، صندل و ...

روش تولید محصولات به صورت نیمه اتوماتیک است و دستگاه های موجود عبارتند از : دستگاه برش تحت فشار ( دو دستگاه ) ، دستگاه میخچه زنی ، دستگاه سگک زنی ، دستگاه برش معمولی ، دستگاه قالب گیری و تزریق (PU) دستگاه مخلوط کن ، گرمکن و چرخ دوخت .

پروژه تهیه شده در مورد دمپایی راحتی است که روش تولید آن به شرح زیر است :

به طور کلی دمپایی راحتی از سه قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از : پوسته بالایی کف دمپایی ، قسمت رویه دمپایی یا پسته ای و پوسته زیرین کف دمپایی یا کف اصلی که روش تولیدهر کدام توضیح داده خواهد شد . مواد اولیه مورد نیاز شرکت فوم ، سگک یا بند دمپایی ، میخچه ، ماده POLYOL ، ماده ISO CYANATE ، رنگ دلخواه ( برای تولید دمپایی با رنگهای مختلف ) می باشد که از کارخانجات دیگر خریداری می شوند .



روش تولید پوسته بالایی کف دمپایی

پوسته بالایی به صورت لایه های فوم است که توسط دستگاه برش ، برش داده می شود برش فوم بدین صورت است که ابتدا فوم را در دستگاه قرار داده و سپس قالب را روی فوم قرار می دهند و دستگاه به طور اتوماتیک عمل کرده و با فشار آن را برش می دهند پس از برش قطعه بریده شده به دستگاه شابلون زنی می گویند پس از شابلون زنی پوسته بالایی آماده شده و در کنار دستگاه PU انبار می شود .



روش تولید رویه کفش یا پسته ای

رویه کفش که ما از این به بعد با نام پسته ای از آن یاد خواهیم کرد نیز همانند پوسته بالایی به صورت لایه های فوم بوده و با دستگاه برش تحت فشار برش داده می شود ولی قالب پسته ای با قالب پوسته بالایی متفاوت است . پس ازبرش پسته ای آن را به دستگاه دوخت حمل می کنند در آنچا پسته را دور دوزی می کنند دور دوزی پسته ای برای بالا بردن استقامت آن و همچنین زیبایی کفش است پس از دوخت نوبت میخچه زنی است که این کار توسط دستگاه میخچه زنی صورت می گیرد مرحله بعدی وصل کردن بند یا همان سگک روی پسته ای است پس از وصل کردن سگک پسته ای نیز آماده شده و به دستگاه PU حمل می شود و در آنجا انبارش می شود .



روش تولید پوسته زیرین کف یا کف اصلی :

ابتدا دو ماده ISO Cyanate, Poloyol که به صورت جامد می باشد در بشکه های دربسته به شرکت می آیند . این دو ماده در داخل گرمکن قرار داده شده و به مدت 24 ساعت در دمای 75 درجه گرم شده و به صورت مایع در می آیند پس از گرم کردن ، رنگ مورد دلخواه به polyol اضافه می شود و ماده ISO Cyanate, Poloyol به دستگاه مخلوط کن که دارای یک مخزن است منتقل شده و در آنجا مخلوط می شوند پس از این مراحل دو ماده فوق به دستگلاه pu منتقل می شوند . پس از انجام مراحل فوق نوبت به مرحله اصلی تولید بعنی اتصال پوسته بالایی ، پسته ای و تشکیل پوسته پاییم کف می رسد پسته ای و پوسته بالایی را روی قالب سوار کرده و پوسته پایینی شکل می گیرد و باعث اتصال پسته ای و پوسته ای بالایی و پایینی به هم می شود و سپس نوبت به تزریق می رسد در این مرحله نوعی را روی دمپایی تزریق می کنند که باعث براق شدن دمپایی می شود . پس از این مراحل ضایعات کف دمپایی برش داده می شود و در کارتن های مخصوص بسته بندی شده و به انبار کارخانه منتقل می شود .

چارت سازمانی این شرکت بسیار ساده است . در این شرکت مدیر عامل زیر نظر هیئت مدیره شرکت که سهامداران شرکت هستند عمل می کند و بخش های دیگر کارخانه نیز بیشتر زیر نظر مدیر عامل کار می کنند . البته قسمت های مرتبط با تولید زیر نظر مهندس کارخانه کار می کنند .



فصل دوم

جداول ، نمودارها و نقشه ها




جداول و نمئدارهای فصل دوم برای یک لنگه دمپایی راحتی است و جداول و نمودارهای لنگه دیگر نیز به همین صورت است که در اینجا از آوردن جداول و نمودارهای مربوطه به لنگه دوم خودداری می شود . قسمت زمان سنجی در فصل سوم پروژه نیز برای یک لنگه دمپایی راحتی است .

در شرکت مذکور هر شیفت کاری برابر 8 ساعت است و مدت زمان بیکاری های مجاز نیز 11% زمان نرمال در نظر گرفته شده است .

زمان های موجود به صورت تجمعی است چون شرکت مذکور از ارائه RF خودداری کرد در نتیجه در این پروژه RF=1 در نظر گرفته شده است .


مشکلات کارخانه:

1.نبود مهندس صنایع برای برنامه ریزی مناسب.

2.حمل و نقل زیاد که باعث افزایش هزینه می شود .

3.وجود دیوار بین دو سوله که هیچ نیازی به ان نیست.

4.نداشتن روشنایی مناسب.

5.عدم استفاده از ابزارهای حمل ونقل مثل پالت.

6.عدم برنامه ریزی مناسب برای هر دستگاه که به دلیل نبود مهندس صنایع است ، چون بیشتر برنامه ریزی تولید زیر نظر سرپرست شرکت است.

7.دور بودن انبار مواد اولیه و انبار محصولات کارخانه که 300 متر با شرکت فاصله دارد و باعث افزایش هزینه حمل و نقل می شوند.

8.عدم استفاده از حد اکثر توان دستگاهها.





















پیشنهادات:

1.استفاده از مهندس صنایع برای پیش برد اهداف کار خانه .

2.چون حمل و نقل در این شرکت و دستگاه ایستگاه مقصد است می توان با جابه جایی دستگاه و قراردادن ان در سوله شماره 1 حمل و نقل را تقریبا به اندازه یک سوم کاهش داد .

3.استفاده از وسایل حمل و نقل مانند پالت.

4.چون دستگاهها خوب برنامه ریزی نشده اند برخی از دستگاهها بیش از مقدار مورد نیاز تولید دارند و برخی کمتراز مقدار نیاز.

5.انتقال انبار کار خانه به داخل شرکت یا نزدیکی ان که باعث کاهش حمل و نقل و درنتیجه کاهش هزینه ها خواهد شد.

گزارش کاراموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا در 109 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه 1

قوطیهای فلزی 2

شستشوی گوجه فرنگی 3

پاستوریزاسیون 6

کارتن گذاری و انبار کردن قوطیها 8

لیست دستگاه ها و طرز کار آنها 9

پاستوریزاتورها 13

فوندانسیون زیر دستگاه ها 15

نا خالصیهای آب و اثرات آن 16

روشهای حذف عوامل ناخواسته از آب 17

بهداشتی و ضد عفونی کردن آب 18

اثرات کلر 19

انواع روشهای کلرینه کردن آب 20

نقش و اهمیت تصفیه آب 22

تصفیه آب در کارخانه کنسرو قائمشهر 23

سیستم فاضلاب 24

بخار آب در کنسرو سازی 28

کیفیت بخار آب 29



عنوان صفحه

موارد کاربرد بخار آب در تولید رب 31

سیستم تخلیه زباله 34

بهداشت کارکنان 35

خانه بهداشت 37

قرنطینه 39

آزمایشگاه 41

سیستم تهویه 42

فرمولاسیون کلی محصول 45

انواع نمک 46

اسید های آلی 47

شکل و ابعاد قوطی 50

استاندارد های قوطی کنسرو 51

لیست دستگاه ها و طرز کار آنها 60

فوندانسیون زیر دستگاه 67

تعیین قلیائیت 69

PH آب 71

بازرسی قوطیها پس از باز کردن 76

آزمایشها و ارزیابی حلب ورق 78

کنسرو سازی 81

عنوان صفحه

تاریخچه کنسرو سازی 82

مراحل تهیه کنسروماهی 85

سکوی تخلیه 86

آماده سازی اولیه ماهی 88

اتوکلاد 95

کمترل کیفیت ماهی 98

اندازه گیری اسید چرب آزاد 99

آزمونهای میکروبیولوژی 103

حد مجاز آلودگی های میکروبی ماهی 106

فساد در قوطی های کنسرو ماهی 110

روش گرم خانه گذاری 112

فساد شیمیائی کنسرو ماهی 113

مشکلات تکنیکی در تهیه کنسرو تون 114

اندازه گیری 121

آزمونهای لاک قوطی 128

آزمونهای ورق قوطی 133

راندمان تولید کنسرو ماهی 135



تاریخچه:

نخستین کارخانه کنسرو سازی در کشور بوده و در سال 1311هجری شمسی تاسیس ودر سال 1321اولین بهره برداری آن شروع گردید.

این کارخانه از زمان تاسیس در مجموعه کارخانجات نساجی،کنسرو های سابق تحت نظر شرکت سهامی کارخانجات ایران اداره می شد.

از سال1346به شرکت سهامی کارخانجات اتکاواگذار گردیدو از آن زمان تا کنون تحت نظر کارخانجات اتکا اداره می شود.























قوطیهای فلزی

بخش کنترل کیفی (کنترل مواد اولیه،کنترل حین فرایند،کنترل محصول تمام شده و...)

آزمونهای کنترل کیفیت گوجه فرنگی های دریافتی(بریکس،درصد افت و...)

آزمونهای کنترل کیفیت آب مصرفی(قلیانیت،سختی،و...)

آزمونهای کنترل کیفیت مربوط به کلر

آزمونهای کنترل کیفیت قوطیهای فلزی(تورم قوطی،نشست قوطی،ضخامت قلع و...)

بازرسی قوطیها پس از باز کردن

مراحل ساخت رب گوجه فرنگی :

در20ساله اخیر اصلاحات زیادی روی دستگاه های تولید رب گوجه فرنگی صورت گرفته است ولی در مجموع ترتیب عملیات تولید در تمام کارخانجات رب شبیه بوده و شامل فازهای زیر است :



1-دریافت گوجه فرنگی از مزارع:

گوجه فرنگی های برداشت شده از مزارع در جعبه های ویژه ای که بین10تا25کیلوگرم گنجایش دارد حمل و نقل می شود به دلیل اینکه هزینه حمل و نقل با جعبه های کوچک زیاد است سعی می شود از جعبه های پاکتی که گنجایش بیشتری دارند استفاده شود و جهت آلودگی و حفظ بهداشت کارخانه تمیز بودن جعبه ها و جلو گیری از رشد کپک بسیار مهم است.نکته مهم دیگر فاصله زیاد مزرعه تا کارخانه است که هر چه فاصله کوتاهتر باشدآلودگی کمترورنگ و طعم محصول بهتر و حمل و نقل نیز آسانتر و کم هزینه تر است.در این کارخانه تولیدرب از اواسط تیر ماه حدود3تا4ماه تا اواخر آبان طول می کشد.کامیونهای حمل مواد اولیه در ابتدای خط تولید به وسیله کارگران تخلیه می شود.در محل تخلیه سکویی قرار دارد که کارگر روی آن ایستاده و جعبه های گوجه را در حوضچه تخلیه می کند.

2-شستشوی گوجه فرنگی:

قبل از اینکه گوجه فرنگی سورت شود باید کاملا تمیز گرددروش های شستشو از ساده ترین نوع که یک مخزن ساده است تا دوش های سخت فشار توسعه پیدا کرده است.در این کارخانه برای شستشو از مخزنی که تقریبا شبیه کانال می باشدو گوجه فرنگی ها روی آن حمل می شوند استفاده می کنند آب حاوی کلرازیک طرف واردوازطرف دیگر خارج می شود ودرنتیجه آب راکد نمی ماند در ابتدای تخلیه فشار آب قوی وجود داردکه گوجه ها را به سمت مخزن شستشو حرکت می دهد.

3-سورتینگ و لکه گیری:

در اکثر کارخانجات رب سازی عملیات سورتینگ روی نوار تفاله صورت می گیردسورترهای نوع غلتکی به دلیل گردش گوجه ها در جلوی دید سورت کننده به صورت استاندارد در آمده است در این کارخانه کارگرانی در طرفین نوار سورتینگ ایستاده اندو پوست های اضافی ، دم گوجه ها را جدا کرده و گوجه های نرسیده، سیاه شده و لکه دار را جدا می کنند .تعداد کارگران با توجه به ظرفیت خط تولید تعیین می شود.

4-له کردن وآماده کردن پالپ گوجه فرنگی:

در اکثرکارخانجات تولید رب گوجه فرنگی له کردن به روش گرم انجام می گیرد.به مجرد انجام این مرحله دما به سرعت به 65تا90درجه سانتی گراد می رسد.اصطلاحا به این روش آسیاب کردن داغ اطلاق می شود.بهتر است گوجه ها راقبل از له کردن حرارت داد که باعث انهدام آنزیمها می شود بهترین دمابرای گوجه های زرد65درجه سانتی گرادوبرای گوجه های کاملا قرمز80درجه سانتی گراد می باشد.

در این کارخانه بعد از سورتینگ گوجه فرنگی ها وارد آسیاب می شود یک سری دندانه های ثابت و دندانه های چرخان مدور داخل آن وجود دارد که باعث خرد شدن گوجه ها می شود.(تشریح کار دستگاه خرد کن در قسمت دستگاه ها)

5-حرارت دادن اولیه:

بعد از له کردن گوجه هاحرارت دادن اولیه توسط پیش گرمکن ها صورت می گیرد.در تمام پیش گرمکن ها از بخار به عنوان محیط حرارتی استفاده می شود.این حرارت باعث می شود اولا آنزیمهای موجود مواد مضر منهدم گردندهمچنین یک سری اجسام پکتین وجود دارد که باعث می شود سفتی رب و غلظت می شود تغییر ماهیت نمی دهند ودر نهایت محصول از قوام بهتری برخوردار خواهد بود.ثانیا محل فیلتراسیون به خوبی انجام می گیرد دمای مورد نظر برای گوجه های کال و نرسیده حدود60درجه سانتیگراد و برای گوجه های رسیده 85-80 درجه سانتیگراد است.گوجه های کال نباید زیاد حرارت ببیند زیرا باعث تیره شدن رنگ نهایی رب می شوند.

6-استخراج و تصفیه عصاره:

آب وگوشت گوجه فرنگی خرد شده که گرم شده است به داخل دو یا سه دستگاه سیکلون با صافی پمپ می شود.آب گوجه ها از صافی عبور کرده در مخزنی جمع آوری می شود پوست و بذر و موادزائددیگر جدا می گردد.در این کارخانه عمل استخراج طی دو مرحله صاف کردن انجام می شود.اولین دستگاه صافی که در شتراست گوشت و تفاله ها را جدا کرده و دومین و سومین دستگاه کار صافی اول راکامل می کنند.در نتیجه بافتی نرم و یکنواخت از این صافیهای نرم کننده خارج می گردد و تفاله های خروجی کاملا خشک می باشد.در این کارخانه صافیها از نوع پتو ماتیکی هستندو با فشار هوا کار می کنند.

7-تانک ذخیره ای:

در این تانک (با ظرفیت1500کیلو گرم) آب گوجه ها پس از تصفیه عصاره ذخیره می شوند در این مخزنها مشکل کف کردن آب گوجه وجود دارد که به علت گرما و تخلیه همراه با هوا می باشد که می توان یک هوا گیر بین مخزن و صافی قرار دارد.تا مانع کف زیاد شود .هوا و کف درآب گوجه ذرات قرمزموجود را اکسید کرده و رنگ رب قهوه ای و کدر میشود.

8- غلیظ کردن پالپ گوجه فرنگی :

بعد از صاف کردن ،آب گوجه فرنگی به داخل دستگاه های تغلیظ هدایت می شود.در این مرحله با تبخیر آب بر مقدار مواد جامد آن افزوده می شود.تا اینکه به غلظت مورد دلخواه برسد.معمولا غلظت استاندارد متداول برای رب28تا30درصداست.

در این کارخانه اپراتورهای دو بدنه وجود دارد.مخزن اولی به بخار مستقیم وصل است دمای آن بیشتروفشار خلاء کمتر دارد.مخزن دوم از بخار غیر مستقیم استفاده می کند.مخزن اول آب گوجه فرنگی راتا دمای 60درجه سانتیگراد وبر یکس20تا22سیر لوله می شود.آب نمک نیز از طریق لوله هایی وارد مخزن اوپراتور شده وبا آب گوجه های در حال تغلیظ مخلوط می گرددمقدار نمک توسط شیرهایی تنظیم می شود.در مخزن دوم تا دمای 80درجه سانتیگرادو بریکس 27حرارت می بیند.

9-پاستوریزاسیون:

بعد از اینکه بر یکس مورد نظر روی رب خارج شده از اوپراتورتاییدشد وارد دیگ ذخیره تخلیه می شود و ازآن جا وارد دستگاه پاستوریزاتور می شود در اینجا تا حدود90درجه سانتیگرادحرارت داده می شودو با این حرارت غلیظ تر شده و بر یکس از27به28درصد می رسد.بنابراین دمای رب قبل از مرحله پر کردن 90درجه سانتیگراداست و به صورت داغ داخل قوطی می شودکه موجب انهدام میکروبها نیز می گردد.

10-پر کردن و دربندی:

بعد ازمرحله پاستوریزاسیون رب حاصله آماده پر کردن در قوطی می باشد.قوطیهای از قبل شسته شده درکناردستگاه پرکن آماده است.قوطیها روی نوار متحرک دستگاه پر کن چیده می شودورب های 90درجه سانتیگرادداخل قوطیها پر شده و دربندی می گردد.چون هنگام سرد شدن حجم آن کم شده وبیش ازحدخالی به نظر می رسد.



11-استریلزاسیون توسط تونل اتو کلاو:

قوطیهای در بندی شده برای استریل وارد اتو کلاو می شوند که شامل سه مرحله استریل کردن،سردکردن و خشک کردن می باشد.در تمام این مراحل قوطیها روی نوار نقاله در حرکت هستند.در قسمت اول آب جوش100درجه سانتیگرادوجود دارد که قوطیها حدود25دقیقه درآب جوش قرار می گیرد.قسمت دوم دوش آب سرد وجود داردکه قوطیهای حرارت دیده را خنک می کندو مرحله آخر تونل خشک کن ها هستند که توسط 4 فن قوطیها را خشک می کنند.این شوکهای حرارتی برای اطمینان از از بین رفتن میکرو ارگانیسم است در قسمت خروجی تونل اتو کلاوو بعد از45دقیقه قوطیهای کاملا استریلیزه خارج می گردد و توسط کارگردانی درآن قسمت جمع آوری و داخل جعبه ها چیده می شود.

-بهداشت کارکنان:

به دلیل تماس مستقیم و غیر مستقیم کارکنان با مواد غذایی و ماشین آلات و تردد آنان در نقاط مختلف رعایت اصول بهداشت فردی توسط آنان از اهمیت ویژه ای برخوردار است و باید:

-قبل از استخدام توسط مراکز ذی صلاح مورد معاینه بهداشتی قرار گیرند،دارای کارت بهداشتی معتبر بوده و معاینات بهداشتی در فواصل زمانی معینی تجدید شده باشد.

-از روپوش تمیز،کلاه،یاتور،کفش یا چکمه مخصوص و در صورت لزوم از دستکش مخصوص استفاده شود.

-از خوردن وآشامیدن و خصوصا سیگار کشیدن در حین انجام کار خودداری شود.از عطسه و سرفه کردن روی مواد غذایی جدا احتراز شود.

-کلیه کارگرانی که ارتباط مستقیم با ساخت و بسته بندی دارند می بایست دارای لباس روشن و پیش بند و لوازم بهداشتی دیگر بوده از لحاظ بهداشت فردی دست،مو و ناخن و...مشکلی نداشته باشند.

-سرویسهای بهداشتی و کارگری:

شامل دستشویی ،حمام،توالت،رختکن،اطاق استراحت،نماز خانه،آشپزخانه و نهار خوری کارگران که کلیه قسمتهای فوق الذکر می بایست با تعداد کارگران متناسب باشد ودر صورت امکان محلی برای رختشویی کارگران در نظرگرفته شود:

سرویسهای مذکور می بایست کاملا از سالن تولید و انبارها مجزا بوده درب آنها در سالن اصلی وبا انبارها باز نشود.در مجاورت سرویسهای بهداشتی می بایست وسایل مورد نیاز از قبیل صابون ضدعفونی کننده و خشک کن یا حوله کاغذی موجود باشد.

البته کلیه قسمتهای ذکر شده می بایست با آئین نامه مقررات بهداشتی ماده13قانون نظارت بر مواد خوردنی و آشامیدنی مطابقت داشته باشد.

-سیستم لوازم ایمنی و کمکهای اولیه:

در کلیه قسمتها و در فواصل مناسب کپسول آتش نشانی و شلنگ آب و غیره نصب و وسایل مورد نیاز برای کمکهای اولیه پزشکی در موسسه در محل مناسب مستقر گردد.

نکات بهداشتی در کارخانه کنسرو قائمشهر:

این کارخانه نیز تا حدودی از موارد بهداشتی از نظر ساختمانی و کارکنان که ذکر شده رعایت کرده است و سرویسهای بهداشتی کارگران دارای حمام،توالت،دستشویی بوده و هر کارگری موظف است بعد از مدتی کار سخت دوش بگیرد.کارگران هر خط تولید دارای روپوش سفید،چکمه و پیش بند می باشند.اما مشکل اصلی رعایت نکردن اصول بهداشتی از طرف خود کارگران است به طوری که کف سالنها با وجودی که در روز چند بار شسته می شود اما کاملا تمیز نیست.رفت و آمد بیش ازحدو بی مورد و آزادی عبور از هر محل به محل دیگر نیز وجود دارد.





خانه بهداشت:

این کارخانه مجهز به یک خانه بهداشت است توسط مربی بهداشت آموزشهایی مثل کنترل جمعیت،کنترل بیماری شایع فصل،رعایت نکات بهداشتی فردی و بیماری های قارچی،انگلی و همچنین اعتیاد داده می شود. هر کارگری دارای یک کارت بهداشت است که در آن مشخصات کارگر از جمله سن،نوع شغل و محل کار قید شده در این کارت فرد از نظر سالم بودن جسمانی و بیماری های واگیر و معاینات مجدد تعویض می گردد.در ضمن یک پرونده پزشکی برای کارگران دائم وجود دارد که در آن کلیه معاینات و سوابق بیماری افراد با توجه به سابقه کار مشخص شده است. در قسمت پائین کارت بهداشت امضای کارشناس مسئول بهداشت،رئیس مرکز بهداشت شهرستان وجود دارد.

وضعیت کل ساختمان وسالن خط تولید:

وضعیت کل ساختمان و سالن خط تولید

طراحی کارخانجات مواد غذایی باید متناسب با نوع تولید باشد.در کارخانجات کنسرو با توجه به تنوع محصولات غذایی هر کدام شرایط خاص و تاسیسات لازم از جمله سردخانه،انبار،بارانداز،قرنطینه و... می طلبد.اما به طور کلی سالن تولید باید کاملا سالم و دارای وسعت کافی و متناسب با ظرفیت تولید و تجهیزات بوده و به سهولت قابل نظافت و تمیز کردن باشد.در زیر به طور خلاصه وضعیت قسمتهای مختلف کارخانه کنسرو قائمشهر شرح داده می شود:

-بارانداز(سکوی تحویل):

این محل برای دریافت مواد اولیه تولیدی صنایع کنسرو می باشد که در صورت لزوم می تواند مجزا یا در ارتباط خط تولید باشد.این مکان مسقف و با شرایط بهداشتی هماهنگ بوده و سیستم حمل و نقل نیز برای حمل محصولات به طور مناسب در نظر گرفته شده و محل مذکور برای تحویل محصول و درجه بندی و جدا نمودن اولیه میوه جات،سبزیجات،صیفی جات و... می باشد.البته برای تحویل گرفتن گوجه از بار انداز استفاده نمی شود و مستقیما توسط کامیونها به مخزن شستشو منتقل می شود.

-انبارها:انبارهای این گونه موسسات می بایست با ظرفیت تولید و با دیواره های به رنگ روشن و صاف بدون درز باشند،کلیه قسمتهای مزبور از نظر محل ارتفاع از سطح زمین،پی،سکو،کف،دیواره ها،دربها،پنجره ها،نور، هواکش،سقف،تاسیسات برق و لوازم ایمنی منطبق با اصول استاندارد انبارها مجهز باشند.در صورت امکان انبارها حدود5سانتی متر از سطح زمین بالاتر قرار گرفته باشدو دارای قفسه بندی متناسب با نوع محصول تولیدی و دارای درجه حرارت محیطی متناسب باشد،در این کارخانه چندین انبار با مساحتهای مختلف برای محصولات مختلف وجود دارد که دارای شرایط ذکر شده می باشد.

-اتاق سرد:

اتاق سرد (سرد خانه)برای نگهداری میوه جات،سبزیجات،مرکبات و... مورد استفاده قرار می گیردکه محل مزبور با وسایل خنک کننده مجهز و دارای قفسه بندی مناسب و پالت می باشد.نحوه قرار دادن موارد مزبور می بایست طوری باشد که هوای خنک قابل جریان در کلیه قسمتها بوده تا از فساد و اشاعه آلودگی جلو گیری شود.

-سرد خانه :

این سرد خانه دارای درجه حرارتی حدود1-درجه سانتیگراد می باشد ورطوبت نسبی حدود 80تا90درجه متناسب برای نگه داری محصولات فساد پذیر مثل گوشت و ماهی و... لازم است.سالن سرد خانه متناسب با ظرفیت کار وبا دیواره عایق بندی شده قابل شستشو ودارای سیستمهای ایمنی وسایل فنی و بهداشتی مربوط است ظرفیت سرد خانه این کارخانه 30تن وتا18-درجه سانتیگراد نیز سرد می شود اما معمولا دمای آن 5-درجه سانتیگراد می باشد.

-قرنطینه:

(انبار موقت)برای محصولات دارای PHبالاتراز5/4احتیاح به قرنطینه در حداکثر درجه حرارت 45درجه سانتیگرادو حداقل زمان 48ساعت دارد.حجم قرنطینه می بایست با ظرفیت و نوع تولیدات باشد.در مورد فراورده های با PHزیر5/4قرنطینه آزمایشگاهی برای هر سری ساخت وجود دارد.

در مورد قرنطینه می توان از انبار محصولات آماده به مصرف حداقل در سطح کارگاه 500مترمربع و کارخانه100متر مربع از محل دیگری در مجاورت انبار استفاده نمود.در این کارخانه نیز در مجاورت انبارها و یا از انبارها برای قرنطینه استفاده می شود که دارای شرایط محیطی از نظر نور،دما ورطوبت کاملا کنترل می گردد.

-سالن تولید و بسته بندی:

مساحت سالن تولید برای واحد تک ممحصولی در سطح کارگاه 800متر مربع و کارخانه 150متر مربع ومتناسب با ظرفیت تولید می باشد وهمچنین واحد تولیدی می بایست دارای لوازم و دستگاه های ساخت مناسب برای واحد تولیدی بوده،درجه حرارت محیطی حدود25درجه سانتیگراد و کلیه قسمتهای ساخت و غیره می بایست دارای نور کافی و تجهیزات لازم ومناسب بوده و لوله کشی آب مصرفی به نحو آسانی قابل دسترس باشد از جمله ویژگی های سالن تولید کارخانه مورد نظر شامل موارد زیر می باشد:

-کف:

کف قسمتهای ساخت و تولید مسطح و بدون فرو رفتگی یا درز می باشد.جنس مقاوم و قابل شستشو،شیب مناسب به طرف مسیر فاضلاب و بهداشتی می باشد و همچنین لوله کشی آب برای شستشوی میوه جات و سبزیجات در محل مناسب و در دسترس در نظر گرفته شود.

-دیوارها:

دیوارهای کلیه قسمت های ساخت حداقل 80/1متر مربع از کف کا شی کاری شده و یا از پوشش قابل شستشو وصاف و بدون درز به رنگ روشن می باشد.البته به علت قدیمی بودن کارخانه بعضی از دیوار ها تخریب شده و نیاز به باز سازی مجدد دارد.