گزارش کارآموزی بررسی آزمایشگاه متالورژی شرکت سایپا در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ?
سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد ?
دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی ?
سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها ?
کربن دهی گازی ?
گازهای کربن دهی ?
کوره ها ??
عمق نفوذ مؤثر و عمق نفوذ کل ??
کربن دهی مایع ??
مزایا و محدودیتهای کربن دهی مایع ??
کربن دهی جامد ??
روشهای اندازه گیری عمق نفوذ در قشر سمانته ??
سمانتاسیون به روش پلاسمایی ??
نیتراسیون ??
مکانیزم تشکیل قشر نیتروره ??
تأثیر نیتراسیون بر خواص مختلف فولاد ها ??
تصویر میکروسکوپی ??
روشهای مختلف عملیات نیتراسیون ??
مشخصات لایه نیتروره نسبت به لایه کربوره ??
مزایا و معایب نیتراسیون در مقایسه با سایر روشها ??
معایب نیتراسیون ??
پلاسما ??
کاربرد نیتراسیون پلاسما ??
میل لنگ ها ??
انواع چرخ دنده ها ??
مقایسه اقتصادی روشهای گازی و پلاسمایی ??
مزیت های روش گازی ??
مزیت های روش نیتراسیون پلاسمایی ??
فولادهای زنگ نزن ??
علائم DIN برای نامگذاری فولاها ??
نقشه خوانی قطعات ??
اطلاعات بدست آمده از روی نقشه در مورد فیلتر بنزین ??
شناسنامه قطعات ??
بررسی مهره ها و پیچ زانویی هواکش CLC 36
سختی گرفتن از پیچها ??
جمع بندی ??
نام قطعه بررسی شده: سگ دست Knucle ( پراید ) ??
نام قطعه بررسی شده : چشم شیشه شور ??
نام قطعه بررسی شده : دنده دوم پراید (GEAR – SEC 2N) 43
دستگاه کشش ??
بازدید از خط تولید پراید ??
تست های انجام شده بر روی پراید در خط تولید ??









در طی دوره ای که کارآموزی خود را در آزمایشگاه متالوژی شرکت سایپا گذراندم از تجربیات عملی و دانسته های علمی افراد زیر بهره مند شدم . تشکر و قدردانی فراوان را از زحمات :

v دکتر سلمانی

v مهندس طالبی

v مهندس بهمن پور

v مهندس میرکمالی

v مهندس دمیرچی

که در این مدت تمام تلاش خود را در جهت ارتقاء سطح علمی و افزایش تجربیات عملی اینجانب انجام داده اند ، می نمایم .


در دورة کارآموزی در شرکت سایپا واحد آزمایشگاه متالوژی علاوه بر کارهای عملی و تجربی انجام شده در این بخش ، برای هر کار آموز یک پروژه تحقیقاتی که مرتبط با کاربرد متالوژی در صنعت خودروسازی می باشد تعریف شد ، تا کارآموز در کنار کارهای عملی با انجام کارهای تحقیقاتی نیز آشنا شود.

پروژه اینجانب سخت کاری سطحی روشهای آن ، بویژه نیتراسیون پلاسمایی و کاربرد آن در صنعت خودرو می باشد که با راهنمایی و مساعدت دکتر سلمانی انجام گرفت .


سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد



دو روش کاملاً متفاوت برای سختکاری سطحی یعنی فرآیندی که در آن سطح قطعات سخت شده و در مقابل سایش مقاوم باشند ولی در عین حال مغز آنها همچنان نرم و چقرمه باقی بماند وجود دارد . یکی اینکه فولادی را انتخاب کنیم که کربن کافی داشته و با گرم و سرد کردن سخت شود . در این فولاد ما می توان قسمتهای مورد نیاز را با گرم و سرد کردن سریع سخت کنیم . دوم اینکه فولادی را انتخاب کنیم که ذاتاً قادر نیست تا حد بالایی سخت شود . ولی با تغییر دادن ترکیبات شیمیایی لایه سطحی می توان لایه مذبور را سخت کرد .

دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی :

روشهای سخت کاری سطحی از نقطه نظر عملی به چهار گروه عمده شامل :

1 ـ کربن دهی ( کربو رایزینگ )

2 ـ کربن و ازت دهی ( کربو نیترایدینگ )

3 ـ ازت دهی ( نیترایدینگ )

4 ـ ازت دهی و کربن دهی ( نیتروکربورایزینگ )

تقسیم می شوند .


سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها :

برای تعداد زیادی از محصولات صنعتی ، نظیر چرخ دهنده ها . خار پیستون ، محورهای انتقال و امثال اینها ، لازم است که سطح قطعه سخت بوده و در عین حال قسمت مرکزی آن ، چکش خواری خود را حفظ کرده و مقاومت به ضربه بالایی داشته باشد ، تا بتواند در مقابل نیروهای دینامیک مقاومت نماید . برای این منظور سطح قطعه را با کربن سمانته می کنند .

هدف از سمانتاسیون اشباع سطح قطعه فولادی از کربن می باشد .

برای سمانتاسیون می توان از سه نوع سمان استفاده کرد . به عبارت دیگر در سمان یا محیط کربن ده ، می توان قطعات را به سه روش مختلف مورد سمانتاسیون با کربن قرار داد :

1 ـ سمانتاسیون با عناصر جامد کربن ده .

2 ـ سمانتاسیون گازی ( یا کربن دهی گازی )

3 ـ سمانتاسیون مایع .

هدف از سمانتاسیون به دست آوردن یک سطح سخت و مقاومت در برابر فرسایش می باشد که با پر کردن سطح قطعه تا حدود 0.8 الی 1.1 درصد و سپس آب دادن آن حاصل می شود . این عمل نیز حد خستگی را بالا می برد .

سمانتاسیون ، عموماً بر روی فولادهای کم کربن ، یا فولادهایی با 18/0 ـ 1/0 درصد انجام می گیرد . برای قطعات بزرگ می توان فولادهایی با کربن کمی بیشتر
( 0.2 – 0.3 درصد ) به کار برد. فولادهایی که عمق نفوذ آب گیری در آنها کم است ، برای سمانتاسیون مناسب است . زیرا با سمانتاسیون این فولاد ها ، قشرهای مجاور زیر قشر سطحی و نیز قسمت مرکزی قطعه ، از کربن محیط سمانتاسیون اشباع نشده و چکش خواری خود را ، بعد از آب دادن سطح قطعه ، حفظ می کنند . در موارد متعددی لازم است که فقط قسمتهای معینی از یک قطعه سمانته شود. در این صورت بخشهایی را که نباید سمانته شوند را می توان از یک رسوب الکترولیتیک مسی ( به ضخامت 04/0 تا 03/0 ) و یا لفافهای مخصوص پوشانید .

این لفانها معمولاً از مخلوطی از تالک با رس سفید ( کائولن ) که کاملاً نرم شده و با شیشه محلول ( چسب شیشه یا سیلیکات سدیم ) خمیر گردیده است ، تشکیل شده اند . چون در هنگام سمانتاسیون این خمیرها به راحتی ترک برمی دارند ، لذا نمی توانند کاملاً در مقابل نفوذ کربن مؤثر باشند . روش مطمئن پوشش دادن با الکترولیت مس است .

عمق نفوذ کربن یا ضخامت قشر سمانته ، طبق تعریف ، فاصله از سطح سمانته تا صفحه‌ای است که سختی آن به 550 ویکرز برسد . ( استاندارد SIS 11700 8 ) .

غلظت کربن در قشر سطحی فولادهای کربنی باید به حدود 0.8 الی 1.1 درصد برسد .

اگر درصد کربن در قشر سطحی ، از مقدار فوق تجاوز نماید . سمانتیت آزاد و درشت در سطح تشکیل شده و کیفیت سطح فولاد را پایین می آورد .

در فولادهای کربنی عملاً تشکیل کربور، در فاز آستنیت در اثر دیفوزیون ، غیر ممکن است در حالی که در مورد فولادهای حاوی عناصر آلیاژی نظیر V,MO,Mn,CN .

بر عکس ، در موقع سمانتاسیون تشکیل قشر دو فازه آستنیت + کربور ، به وفور دیده می شود در این حالت ، کربورهای رسوب یافته عموماً یک شکل کروی دارند .

سمانتاسیون فولادهایکه کرم ، مولیبدن با منگنز در خود دارند ، می تواند غلظت کربن در سطح تا حدود 2 ـ 8/1 درصد برساند .

فولادهای زنگ نزن :

فولادهای زنگ نزن به دلیل کروم زیاد ، مقاومت به خوردگی بالایی دارند . برای تولید این نوع فولادهای بایست در حدود 12% کروم اضافه نمود . کروم سطح فلز را با تشکیل یک فیلم پسیواکسیدی مقاوم به خوردگی می نماید . برای تولید فیلم اکسیدی نیاز به محیط اکسیدی داریم .

اضافه کردن نیکل به فولاد زنگ نزن مقاومت به خوردگی را در محیط طبیعی یا اکسیدی ضعیب بهبود بخشیده و موجب افزایش قیمت آن می شود نیکل انعطاف پذیری و چکش خواری را نیز بهبود می بخشد و ساختار CC F آستنیت را در دمای محیط پایدار می کند .

مولیبدن ، هنگامی که به فولاد زنگ نزن اضافه می شود ، مقاومت به خوردگی را در حضور یونهای کلرید ، بهبودی بخشد ، در حالی که آلومینیم مقاومت را در دماهای بالا بهبود می دهد .

گروههای مهم فولاد زنگ نزن عبارتند از :

¨ آلیاژهای آهن کروم

¨ آلیاژهای نیکل ـ کروم ـ کربن

¨ آلیاژهای آهن کروم ـ کربن

محلول اچ فولادهای زنگ نزن که از روی کتاب :

An Introductiory to Metullurgical Labaratory techniques.

استخراج شده عبارتست از :

3 Parts Concentraded hydroclorich acid.
1 Parts Concentraded hy hydronitric acid.
6-8 Parts glycring .



شناسنامه قطعات



هر یک از قطعات خودرو دارای شناسنامه ای مجزا می باشند که این شناسنامه ها در شرکت بایگانی شده و به هنگام لزوم به آنها مراجعه می شود هر شناسنامه دارای دو جلد است .

مشخصات موجود در جلد شناسنامه به شرح زیر است :

نام قطعه به زبان فارسی و اصلی ، شماره فنی قطعه ، نام مجموعه اصلی به زبان فارسی و اصلی ، شماره فنی مجموعه اصلی ، نوع خودرو / مدل
فرم گردش کار در شرکت تامین کننده قطعه
نوع قطعه از لحاظ عملکرد ( مکانیکی ـ برقی ـ بدون عملکرد )
اطلاعات و مشخصات فنی قطعه شامل جنس ( ترکیب شیمیایی وخواص مکانیکی) ، پوشش ، شعاعهای خم نامعین ، شعاعهای برش نامعین وضعیت سطع و ….
شرح آزمایشات ابعادی و ظاهری : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
نـوع آزمایشـات پلیمری : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه .
نوع آزمایشات متالوژیکی : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
نوع آزمایشات عملکرد و دوام : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
کنترل نمونه ( گزارش نتایج آزمایشها )
نقشه های ضمیمه شده

در جلد دوم شناسنامه متن تمام استاندارد های مربوط به قطعه گنجانده شده است .

سختی گرفتن از پیچها



تعدادی پیچ که برای بررسی به آزمایشگاه ارجاع داده شده بود ، پس از برش بوسیلة اره و سوهان زنی در سطح مقطع بریده شده ، بوسیله دستگاه مانت ، مانت گرفته شده و سپس با توجه به شمارة فنی هر پیچ ، مشخصات استاندارد هر پیچ شامل سختی سطح ، سختی مغز ، جنس و نوع پوشش استخراج شد . با توجه به اینکه می دانستیم که این پیچها سخت کاری سطحی شده است ، لذا برای اینکه بتوانیم سختی سطح و سختی مغز را با توجه به فاصله از سطح تعیین کنیم ، سختی آنها بوسیلة دستگاه میکرو سختی سنج اندازه گرفته شد .

دستگاه سختی سنج سختی را به ما بر حسب HV می دهد که با توجه به اعداد بدست آمده از روی قطر نقطه اثر و مراجعه به جدول ، معادل سختی بر حسب ویکرز بدست می آید .

همچنین دستگاه سختی سنج فاصله نقطه اثر که در آن نقطه سختی را می گیریم تا سطح قطعه بر حسب mm را مشخص می نماید .

چند نمونه از موارد بررسی شده :

نام قطعه بررسی شده : screw tapping

شماره فنی : k99865-C425B

درخواست کننده : سایپا کره

نام سازنده : کره

نوع پوشش : Black paint

جنس پیچ : size to szzc

سختی سطح در رنج قابل قبول : 450-750 HV

ضخامت قابل قبول : 0.1 – 0.23

گزارش کارآموزی بررسی آزمایشگاه متالورژی شرکت سایپا در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ?
سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد ?
دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی ?
سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها ?
کربن دهی گازی ?
گازهای کربن دهی ?
کوره ها ??
عمق نفوذ مؤثر و عمق نفوذ کل ??
کربن دهی مایع ??
مزایا و محدودیتهای کربن دهی مایع ??
کربن دهی جامد ??
روشهای اندازه گیری عمق نفوذ در قشر سمانته ??
سمانتاسیون به روش پلاسمایی ??
نیتراسیون ??
مکانیزم تشکیل قشر نیتروره ??
تأثیر نیتراسیون بر خواص مختلف فولاد ها ??
تصویر میکروسکوپی ??
روشهای مختلف عملیات نیتراسیون ??
مشخصات لایه نیتروره نسبت به لایه کربوره ??
مزایا و معایب نیتراسیون در مقایسه با سایر روشها ??
معایب نیتراسیون ??
پلاسما ??
کاربرد نیتراسیون پلاسما ??
میل لنگ ها ??
انواع چرخ دنده ها ??
مقایسه اقتصادی روشهای گازی و پلاسمایی ??
مزیت های روش گازی ??
مزیت های روش نیتراسیون پلاسمایی ??
فولادهای زنگ نزن ??
علائم DIN برای نامگذاری فولاها ??
نقشه خوانی قطعات ??
اطلاعات بدست آمده از روی نقشه در مورد فیلتر بنزین ??
شناسنامه قطعات ??
بررسی مهره ها و پیچ زانویی هواکش CLC 36
سختی گرفتن از پیچها ??
جمع بندی ??
نام قطعه بررسی شده: سگ دست Knucle ( پراید ) ??
نام قطعه بررسی شده : چشم شیشه شور ??
نام قطعه بررسی شده : دنده دوم پراید (GEAR – SEC 2N) 43
دستگاه کشش ??
بازدید از خط تولید پراید ??
تست های انجام شده بر روی پراید در خط تولید ??









در طی دوره ای که کارآموزی خود را در آزمایشگاه متالوژی شرکت سایپا گذراندم از تجربیات عملی و دانسته های علمی افراد زیر بهره مند شدم . تشکر و قدردانی فراوان را از زحمات :

v دکتر سلمانی

v مهندس طالبی

v مهندس بهمن پور

v مهندس میرکمالی

v مهندس دمیرچی

که در این مدت تمام تلاش خود را در جهت ارتقاء سطح علمی و افزایش تجربیات عملی اینجانب انجام داده اند ، می نمایم .


در دورة کارآموزی در شرکت سایپا واحد آزمایشگاه متالوژی علاوه بر کارهای عملی و تجربی انجام شده در این بخش ، برای هر کار آموز یک پروژه تحقیقاتی که مرتبط با کاربرد متالوژی در صنعت خودروسازی می باشد تعریف شد ، تا کارآموز در کنار کارهای عملی با انجام کارهای تحقیقاتی نیز آشنا شود.

پروژه اینجانب سخت کاری سطحی روشهای آن ، بویژه نیتراسیون پلاسمایی و کاربرد آن در صنعت خودرو می باشد که با راهنمایی و مساعدت دکتر سلمانی انجام گرفت .


سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد



دو روش کاملاً متفاوت برای سختکاری سطحی یعنی فرآیندی که در آن سطح قطعات سخت شده و در مقابل سایش مقاوم باشند ولی در عین حال مغز آنها همچنان نرم و چقرمه باقی بماند وجود دارد . یکی اینکه فولادی را انتخاب کنیم که کربن کافی داشته و با گرم و سرد کردن سخت شود . در این فولاد ما می توان قسمتهای مورد نیاز را با گرم و سرد کردن سریع سخت کنیم . دوم اینکه فولادی را انتخاب کنیم که ذاتاً قادر نیست تا حد بالایی سخت شود . ولی با تغییر دادن ترکیبات شیمیایی لایه سطحی می توان لایه مذبور را سخت کرد .

دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی :

روشهای سخت کاری سطحی از نقطه نظر عملی به چهار گروه عمده شامل :

1 ـ کربن دهی ( کربو رایزینگ )

2 ـ کربن و ازت دهی ( کربو نیترایدینگ )

3 ـ ازت دهی ( نیترایدینگ )

4 ـ ازت دهی و کربن دهی ( نیتروکربورایزینگ )

تقسیم می شوند .


سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها :

برای تعداد زیادی از محصولات صنعتی ، نظیر چرخ دهنده ها . خار پیستون ، محورهای انتقال و امثال اینها ، لازم است که سطح قطعه سخت بوده و در عین حال قسمت مرکزی آن ، چکش خواری خود را حفظ کرده و مقاومت به ضربه بالایی داشته باشد ، تا بتواند در مقابل نیروهای دینامیک مقاومت نماید . برای این منظور سطح قطعه را با کربن سمانته می کنند .

هدف از سمانتاسیون اشباع سطح قطعه فولادی از کربن می باشد .

برای سمانتاسیون می توان از سه نوع سمان استفاده کرد . به عبارت دیگر در سمان یا محیط کربن ده ، می توان قطعات را به سه روش مختلف مورد سمانتاسیون با کربن قرار داد :

1 ـ سمانتاسیون با عناصر جامد کربن ده .

2 ـ سمانتاسیون گازی ( یا کربن دهی گازی )

3 ـ سمانتاسیون مایع .

هدف از سمانتاسیون به دست آوردن یک سطح سخت و مقاومت در برابر فرسایش می باشد که با پر کردن سطح قطعه تا حدود 0.8 الی 1.1 درصد و سپس آب دادن آن حاصل می شود . این عمل نیز حد خستگی را بالا می برد .

سمانتاسیون ، عموماً بر روی فولادهای کم کربن ، یا فولادهایی با 18/0 ـ 1/0 درصد انجام می گیرد . برای قطعات بزرگ می توان فولادهایی با کربن کمی بیشتر
( 0.2 – 0.3 درصد ) به کار برد. فولادهایی که عمق نفوذ آب گیری در آنها کم است ، برای سمانتاسیون مناسب است . زیرا با سمانتاسیون این فولاد ها ، قشرهای مجاور زیر قشر سطحی و نیز قسمت مرکزی قطعه ، از کربن محیط سمانتاسیون اشباع نشده و چکش خواری خود را ، بعد از آب دادن سطح قطعه ، حفظ می کنند . در موارد متعددی لازم است که فقط قسمتهای معینی از یک قطعه سمانته شود. در این صورت بخشهایی را که نباید سمانته شوند را می توان از یک رسوب الکترولیتیک مسی ( به ضخامت 04/0 تا 03/0 ) و یا لفافهای مخصوص پوشانید .

این لفانها معمولاً از مخلوطی از تالک با رس سفید ( کائولن ) که کاملاً نرم شده و با شیشه محلول ( چسب شیشه یا سیلیکات سدیم ) خمیر گردیده است ، تشکیل شده اند . چون در هنگام سمانتاسیون این خمیرها به راحتی ترک برمی دارند ، لذا نمی توانند کاملاً در مقابل نفوذ کربن مؤثر باشند . روش مطمئن پوشش دادن با الکترولیت مس است .

عمق نفوذ کربن یا ضخامت قشر سمانته ، طبق تعریف ، فاصله از سطح سمانته تا صفحه‌ای است که سختی آن به 550 ویکرز برسد . ( استاندارد SIS 11700 8 ) .

غلظت کربن در قشر سطحی فولادهای کربنی باید به حدود 0.8 الی 1.1 درصد برسد .

اگر درصد کربن در قشر سطحی ، از مقدار فوق تجاوز نماید . سمانتیت آزاد و درشت در سطح تشکیل شده و کیفیت سطح فولاد را پایین می آورد .

در فولادهای کربنی عملاً تشکیل کربور، در فاز آستنیت در اثر دیفوزیون ، غیر ممکن است در حالی که در مورد فولادهای حاوی عناصر آلیاژی نظیر V,MO,Mn,CN .

بر عکس ، در موقع سمانتاسیون تشکیل قشر دو فازه آستنیت + کربور ، به وفور دیده می شود در این حالت ، کربورهای رسوب یافته عموماً یک شکل کروی دارند .

سمانتاسیون فولادهایکه کرم ، مولیبدن با منگنز در خود دارند ، می تواند غلظت کربن در سطح تا حدود 2 ـ 8/1 درصد برساند .

فولادهای زنگ نزن :

فولادهای زنگ نزن به دلیل کروم زیاد ، مقاومت به خوردگی بالایی دارند . برای تولید این نوع فولادهای بایست در حدود 12% کروم اضافه نمود . کروم سطح فلز را با تشکیل یک فیلم پسیواکسیدی مقاوم به خوردگی می نماید . برای تولید فیلم اکسیدی نیاز به محیط اکسیدی داریم .

اضافه کردن نیکل به فولاد زنگ نزن مقاومت به خوردگی را در محیط طبیعی یا اکسیدی ضعیب بهبود بخشیده و موجب افزایش قیمت آن می شود نیکل انعطاف پذیری و چکش خواری را نیز بهبود می بخشد و ساختار CC F آستنیت را در دمای محیط پایدار می کند .

مولیبدن ، هنگامی که به فولاد زنگ نزن اضافه می شود ، مقاومت به خوردگی را در حضور یونهای کلرید ، بهبودی بخشد ، در حالی که آلومینیم مقاومت را در دماهای بالا بهبود می دهد .

گروههای مهم فولاد زنگ نزن عبارتند از :

¨ آلیاژهای آهن کروم

¨ آلیاژهای نیکل ـ کروم ـ کربن

¨ آلیاژهای آهن کروم ـ کربن

محلول اچ فولادهای زنگ نزن که از روی کتاب :

An Introductiory to Metullurgical Labaratory techniques.

استخراج شده عبارتست از :

3 Parts Concentraded hydroclorich acid.
1 Parts Concentraded hy hydronitric acid.
6-8 Parts glycring .



شناسنامه قطعات



هر یک از قطعات خودرو دارای شناسنامه ای مجزا می باشند که این شناسنامه ها در شرکت بایگانی شده و به هنگام لزوم به آنها مراجعه می شود هر شناسنامه دارای دو جلد است .

مشخصات موجود در جلد شناسنامه به شرح زیر است :

نام قطعه به زبان فارسی و اصلی ، شماره فنی قطعه ، نام مجموعه اصلی به زبان فارسی و اصلی ، شماره فنی مجموعه اصلی ، نوع خودرو / مدل
فرم گردش کار در شرکت تامین کننده قطعه
نوع قطعه از لحاظ عملکرد ( مکانیکی ـ برقی ـ بدون عملکرد )
اطلاعات و مشخصات فنی قطعه شامل جنس ( ترکیب شیمیایی وخواص مکانیکی) ، پوشش ، شعاعهای خم نامعین ، شعاعهای برش نامعین وضعیت سطع و ….
شرح آزمایشات ابعادی و ظاهری : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
نـوع آزمایشـات پلیمری : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه .
نوع آزمایشات متالوژیکی : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
نوع آزمایشات عملکرد و دوام : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
کنترل نمونه ( گزارش نتایج آزمایشها )
نقشه های ضمیمه شده

در جلد دوم شناسنامه متن تمام استاندارد های مربوط به قطعه گنجانده شده است .

سختی گرفتن از پیچها



تعدادی پیچ که برای بررسی به آزمایشگاه ارجاع داده شده بود ، پس از برش بوسیلة اره و سوهان زنی در سطح مقطع بریده شده ، بوسیله دستگاه مانت ، مانت گرفته شده و سپس با توجه به شمارة فنی هر پیچ ، مشخصات استاندارد هر پیچ شامل سختی سطح ، سختی مغز ، جنس و نوع پوشش استخراج شد . با توجه به اینکه می دانستیم که این پیچها سخت کاری سطحی شده است ، لذا برای اینکه بتوانیم سختی سطح و سختی مغز را با توجه به فاصله از سطح تعیین کنیم ، سختی آنها بوسیلة دستگاه میکرو سختی سنج اندازه گرفته شد .

دستگاه سختی سنج سختی را به ما بر حسب HV می دهد که با توجه به اعداد بدست آمده از روی قطر نقطه اثر و مراجعه به جدول ، معادل سختی بر حسب ویکرز بدست می آید .

همچنین دستگاه سختی سنج فاصله نقطه اثر که در آن نقطه سختی را می گیریم تا سطح قطعه بر حسب mm را مشخص می نماید .

چند نمونه از موارد بررسی شده :

نام قطعه بررسی شده : screw tapping

شماره فنی : k99865-C425B

درخواست کننده : سایپا کره

نام سازنده : کره

نوع پوشش : Black paint

جنس پیچ : size to szzc

سختی سطح در رنج قابل قبول : 450-750 HV

ضخامت قابل قبول : 0.1 – 0.23

گزارش کاراموزی در شرکت سایپا در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

آشنایی با محل کار آموزی :

شرکت سایپا واقع در ابهر – بلوار خرمشهر – جنب پمپ بنزین نمایندگی سایپا ابهر با مساحت 2200 متر مربع و با تعداد کارکنان 28 نفر در قسمت فروش و ارائه خدمات پس از فروش به محصولات سایپا در این شرکت مشغول به فعالیت می باشند . فعالیتهای این شرکت شامل تعمیر و فروش لوازم و قطعات کلیه انواع ماشین های تخت پوشش این شرکت می باشد .























آشنایی با اجزا و عمکرد سیستم انژکتوری در مدل زانتیا 2000

اساس کار در سیستم گرفتن اطلاعات از سنسورها و پردازش آن و ارسال یک سری فرمان به عملگرها جهت محاسبه دقیق سوخت است .

عملگرها (خروجی) ECU (پردازش) اطلاعات سنسورها (ورودی)

سنسورها

1- سنسور دماسنج آب موتور WTS : این سنسور یک حس گر است که داخل مدار خنک کننده موتور قرار گرفته و با تغییر مقاومت NTC ولتاژهای متغیری به ECU ارسال می کند . وقتی دمای آب موتور پایین است تبخیر سوخت ضعیف شده موتور نیاز به سوخت غنی تری دارد . در این حالت به علت زیادتر بودن مقاومت NTC سنسور آب ولتاژ در مدار ECU و WTS زیاد است . ولتاژ زیاد در ECU از مدار سنسور آب ارسال سوخت زیاد است . وقتی دمای آب موتور افزایش می یابد مقاومت NTC کاهش یافته و به علت ارسال جریان ولتاژ در مدار کمتر می شود در این هنگام ECU با افزایش جریان سوخت ارسالی را کاهش می دهد . 2- سنسور دمای هوا ATS سنسور هوا روی درپوش هواکش نصب شده است و وظیفه دارد دمای هوای ورودی به موتور را به ECU ارسال کند . با ارسال دمای هوا زمان باز بودن انژکتورها در حالت استارت زدن و دور آرام اصلاح شده و نیز روی تایمینگ جرقه و یا گرم شدن هوا مقاومت کاهش یافته و ولتاژهای متفاوتی به ECU ارسال می کند . با گزارش این سنوسر مقدار سوخت و تایمینگ جرقه زنی نیز تغییر می کند و لذا سنسور هوا یکی از سنسورهای مهم سوخت رسانی است .

3- سنسور وضعیت دریچه گاز TPS سنسور تعیین وضعیت دریچه گاز TPS روی دریچه گاز سوار شده و نسبت به درصد باز بودن دریچه گاز ولتاژهای متغیر به ECU ارسال می دارد . در نتیجه طول زمان باز بودن سوپاپ انژکتور تعیین می شود .

4- سنسور اکسیژن : این سنسور تشکیل شده از یک بدنه لوله ای سرامیکی پوشیده شده از لایه اکسید سیلیکونیوم (Zr) که مانند دو الکترود یک باتری کوچک عمل می کند . روی لایه سیلیکونیوم را با فلز پلاتین به ضخامت 10 میکرون پوشانیده اند . تا خاصیت کاتالیزوری اکسیداسیون داشته باشد . لایه خارجی در معرض لوله اگزوز و لایه داخلی در معرض هوای جو قرار دارد . برای محافظت از لایه خارجی آن را با سرامیک متخلخل 100 میکرونی پوشانیده اند و لایه داخلی فقط پوشش فلزی دارد . در دمای 300 درجه تا 900 درجه سانتیگراد وقتی خروجی با سوخت غنی به لایه خارجی می رسد . در دمای زیاد مقدار اکسیژن با سرعت با CO ترکیب و CO2 می دهد . بنابراین تجمع اکسیژن در لایه خارجی سنسور حداقل می شود . بر عکس در لایه داخلی اکسیژن هوا به صورت فراوان وجود دارد . اتم های اکسیژن در کنار لایه داخلی یونیزه شده و شارژ مثبت زیادتری را ایجاد می کند . و بر عکس در لایه خارجی شارژ منفی تولید می شود این اختلاف شارژ ولتاژی بین (8/0 تا 1 ولت ) در سنسور بوجود می آید در حالت سوخت ضعیف به علت فراوانی اکسیژن در دود شارژ لایه خارجی با لایه داخلی برابر شده لذا عمل الکتروموتیو به صفر می رسد و ارسال ولتاژ قطع می گردد . این سنسور دارای گرمکن است که در ابتدای کار گرمکن سنسور را به سرعت به دمای لازم برای اندازه گیری می رساند و عمل اندازه گیری انجام می شود . سنسور اکسیژن در سیستم انژکتوری مدل 1800 دارای گرمکن نبوده و فقط در مدل 2000 زانتیا دارای گرمکن بوده است .

5- سنسور دور سنج و زاویه سنج SKP و سنسور تعیین پیستور اول CMP : سنسور دور سنج موتور وظیفه دارد دور میل لنگ را در دقیقه به اطلاع سیستم مدیریتی EMS و در عین حال زاویه گردش میل لنگ را به اطلاع ECM می رساند . سنسور تعیین سیلندر اول موقعیت پیستون اول در زمان کار را گزارش می دهد . در زانتیا این کار توسط دو دیود نوری به کار رفته مشخص می شود . دیود اول مربوط به تعیین پیستون اول و دیگری مربوط به وضعیت میل لنگ است .

روش کار : یک صفحه مشبک روی میلدرکو قرار دارد که از میان پایه دیودهای نوری عبور می کند . تعداد شیارهای زاویه و دور سنج 20 عدد برای هر سیلندر است و سوراخ هم برای تعیین موقعیت سیلندر اول وجود دارد . وقتی صفحه مشبک دلکو می چرخد نور دیود LED از سوراخ مشبک دوار عبور می کند و به آنود دیود فتوسل که درست پایین جصفحه مشبک نصب شده می رسد و آن را فعال می کند . فعال شدن دیود فتو سل باعث می شود 5 ولت ارسالی از ECU که در مدار بوده به ترمینال های پشت مقایسه کننده می رسد و باعث می شود 6 ولت به ترانزیستور ECU ارسال داشته و آن را روشن کند در هر دور صفحه مشبک 4 سری سیگنال برای دور سنج و زاویه سنج میل لنگ و یک سیگنال برای تعیین سیلندر اول به ECU ارسال می شود . 6 – سنوسر فشار سنج هوای مانیفولد MAP : این سنسور با اندازه گیری فشار مطلق مانیفولد هوا به صورت غیر مستقیم دبی هوا را تعیین می کند . سنسور MAP نوعی اندازه گیری مقاومت متغیر است که تغییرات فشار مانیفولد هوا به صورت تغییرات ولتاژ به ECU گزارش می دهد . همچنین فشار هوا در حالت های شتاب گیری بار متوسط و غیر متوسط را اندازه گیری می کند . ECU براساس ولتاژهای دریافتی یک سری پردازش انجام می دهد . این پردازش ها قبلاً به صورت فرمان در حافظه ECU وارد شده و ECU با گرفتن هر ولتاژ متناسب با فرمان ضبط شده در حافظه اش در عملگر ها فرمان لازم را می دهد .

سیستم سوخت رسانی انژکتوری زانتیا مدل 2000 این مدار شامل : 1- باک 2- فیلتر فشار ضعیف یا قوی جبران کننده 3- پمپ بنزین 4- لوله های انتقال 5- فیلتر فشار قوی 6- لوله توزیع سوخت 7- انژکتورها 8- رگلاتور کنترل فشار سوخت و لوله برگشت سوخت به باک است . سوخت با فشار 5 اتمسفر توسط پمپ بنزین از لوله به فیلتر فشار قوی ارسال شده سپس به لوله توزیع سوخت رسیده و توسط رگلاتور فشار حدود 3 اتمسفر کنترل شده و با این فشار به انژکتورها ارسال می گردد .

7 . GDI
در اینجا سه مورد آخر که معمولترین سیستم های سوخت رسانی انژکتوری را شامل می شوند معرفی می کنیم:

سیستم های پاشش سوخت تکی یا Single Point Fuel Injection :
در این سیستم ها از یک انژکتور برای تغذیه چهار سیلندر استفاده می شود که این انژکتور سوخت مورد نیاز را در ابتدای منیفولد سوخت می پاشد .از نظر انتقال سوخت نظیر سیستم های کاربراتوری می باشد اما به کمک واحد کنترل الکترونیکی شرایط مناسب تری و مطلوب تری را برای محفظه ی احتراق فراهم میکند.

سیستم های پاشش سوخت چند گانه یا Multi Point Fuel Injection :
که به تعداد سیلندر های خودرو از انژکتور استفاده می شود که این انژکتورها برروی ریل سوخت نصب شده و سوخت مورد نیاز را مستقیم در پشت سوپاپ های سوخت تزریق می کنند .نسبت به سیستم هایSPFI میزان تغییرات سوخت در آنها پس از پاشش تا زمان احتراق بسیار کمتر است در نتیجه سوخت با شرایط بهتری وارد سیلندر می شود و معمولترین نوع این سیستم ها در حال حاضر به شمار می روند.

سیستم های پاشش مستقیم سوخت یا Gasoline Direct Injection:
در این روش برای اینکه حداقل تغییر در شرایط سوخت ورودی به سیلندر روی دهد انژکتورها سوخت مورد نیاز برای احتراق را مستقیم درون محفظه سیلندر تزریق می کنند . که به جز تعدادی خودرو ساز هم اکنون آنچنان مورد استفاده عمومی قرار نگرفته است .

سیستم مورد استفاده در خودروهای داخلی عمدتا از نوعMPFI می باشد که شامل منیفولد ؛ ریل سوخت و انژکتورها و رگولاتور فشار نصب شده بروی آن ؛ دریچه هوا و قطعات نصب شده بروی آن ؛ سیستم الکتریکی تعیین زمان احتراق و غیره . . . و واحد کنترل الکترونیکی ECU ‌ می باشد .که از این میان تنها انژکتورها ؛ رگولاتور فشار ؛ تعدادی از قطعات دریچه هوا ، ECU ، سنسورها و قطعات بسیار حساس به دلیل استفاده از تکنولوژی های ویژه از اقلام وارداتی بوده و بصورت انحصاری تنها توسط چند شرکت در جهان طراحی و تولید می شوند و تقریبا بقیه قطعات در داخل کشور ساخته می شوند .

آشنایی با سیستم های CLOSE LOOP و OPEN LOOP :
اصولا در هر سیستمی تعدادی ورودی و خروجی وجود دارد . موتور خودرو نیز سیستمی است که بنزین و هوا و . . . ورودی های آن و دود اگزوز و . . . خروجی آن می باشد . اگر با این دید به یک خودرو کاربراتوری نگاه کنیم موتور خودرو دارای یک سیستم باز است یعنی یک سری ورودی به خودرو داده شده و سیستم نیز بدون هیچ گونه بازنگری از طرف ما یک خروجی ارایه می دهد . این سیستم ها را مدار – باز یا OPEN LOOP می گویند .
اما در بعضی از خودرو های جدید از خروجی موتور خودرو ( دود اگزوز ) نمونه ( فید بک منفی ) گرفته شده و با کار موتور مقایسه می شود . اگر موتور در استفاده از ورودی های اطلاعاتی خود که همان سنسورها هستند دچار خطایی شده باشد ( خواه از طرف ECU خواه از طرف سنسورها و خواه خطای ناشی از عملکرد نادرست فرمانبر ها به هر دلیل باشد ) سعی می کند تا با تصحیح عملکرد خود بهترین بازده را در خروجی خود به دست دهد . به این سیستم ها مدار – بسته یا CLOSE LOOP می گویند .فایده عمده سیستم های مدار – بسته در این است که علاوه بر تنظیمی که ECU به صورت دائم بر کارکرد موتور خودرو دارد در هر لحظه این تنظیم نیز تحت نظارت دوباره بوده و اگر خطای کوچکی نیز اتفاق بیفتد بلافاصله تصحیح می شود .

در موتورهایی که از بنزین سرب دار استفاده می شود سیستم سوخت رسانی از نوع مدار باز یا OPEN LOOP استفاده می شود و در موتورهایی که از بنزین بدون سرب استفاده می شود عموما سیستم سوخت رسانی از نوع مدار بسته یا CLOSE LOOP می باشد .

مزایای استفاده از سیستم های انژکتوری نسبت به سیستم های کاربراتوری:

1 . افزایش راندمان حجمی و حرارتی موتور بدلیل یکنواختی و ترکیب صحیح نسبت هوا و سوخت در حالتهای مختلف کاری موتور

2 . افزایش راندمان حجمی باعث افزایش گشتاور و توان خروجی موتور تا 15 درصد می شود .

3 . نسبت هوا ی ورودی به هر سیلندر بدلیل استفاده تمام سیلندرها از یک حجم ثابت تقریبا برابر است 4 . بدلیل استفاده از سیتم های اندازه گیری دقیق الکترونیکی برای اندازه گیری دبی هوای ورودی سوخت متناسب با آن تامین شده و در نتیجه مصرف سوخت کاهش می یابد .

5 . در این سیستم ها به علت حذف کاربراتور و پیاله بنزین بخارات حاصل از تیخیر سوخت در پیاله از بین می رود .

6 . کنترل موتور در شرایط مختلف کاری کارکرد موتور مناسب تر و بهتر شده و موتور در هوای سرد سریعتر روشن شده و نیازی بوجود ساسات نمی باشد .

7 . بدلیل یکنواختی ترکیب سوخت و هوا احتراق مناسب تر صورت گرفته و بدلیل افزایش راندمان احتراق موتور نرم تر و بی صدا ترکار می کند .
8 . بدلیل امتزاج مناسب سوخت و هوا راندمان احتراق افزایش یافته و در نتیجه می توان ضریب تراکم حجمی موتور را افزایش داد .
9 . در سیستم های انژکتوری بدلیل اینکه نیازی به گرم کردن منیفولد ورودی نمی باشد در نتیجه دانسیته هوای ورودی بیشتر شده و راندمان حجمی را افزایش می دهد و در نهایتا قدرت خروجی موتور افزایش می یابد .
10 . با افزایش راندمان احتراق و کنترل پدیده Knock یا Detonation باعث افزایش عمر موتور خودرو می شود .

تست رانندگی با خودروی " ریو "

در راستای بررسی فنی خودروی ریو 3 مرحله در نظر گرفته شد که در طی آن عملکرد این اتومبیل از جوانب مختلف در تراک تست سایپا، در مرحله شهری و همچنین در پیست اتومبیلرانی آزادی بررسی گردید.

مرحله اول در شرایطی است که عقربه ساعت 10 صبح یک روز آفتابی پاییزی را نشان می دهد. اتومبیل خود را روشن کرده و به اتفاق آقای ظل انوار در حال گوش دادن به موسیقی مورد علاقه خود عازم سفر می شویم؛ سفری کوتاه اما پر هیجان و آموزشی .

حدود ساعت 30 : 10 وارد جاده کرج یا همان جاده خودرو سازان می شویم، جایی که دو غول خودرو ساز در آن قرار دارند. بالاخره راس ساعت 35 : 10 صبح وارد بیست و ششمین کارخانه تولید کننده اتومبیل در جهان می شویم. بله درست حدس زدید؛ سایپا

با ورود به قسمت دفتر مدیریت، آقای منتظمی مسئول پیگیری و تامین قطعات اقدامات لازم جهت همکاری با دیگر مسئولان سایپا را فراهم آورد. پس از تشریفات، جلسه توجیهی میان دو کارشناس سایت CARX1 پیرامون انجام تست فنی خودرو " ریو " صورت می گیرد. پس از پایان جلسه توجیهی و صرف غذا راس ساعت 13:30 برای انجام اولین تست وارد محوطه پیست ایمنی سایپا می شویم.

تست اول ریو ـ تست ایمنی

محل انجام تست :پیست فنی وایمنی کارخانه سایپا

تعداد دور تست : 10دور

کارکرد اتومبیل : 20.000 کیلومتر

معمولاً اینگونه تست ها بصورت کند درحدود ماکزیمم سرعت 50کیلومتر توسط کارشناسان سایپا انجام می شود که البته نمی توان راهی مفید برای کشف عیوب دانست.اما امروز اولین روزی است که سایپا صدای غرش واقعی کیا ریو راخواهد شنید. آقای ظل انواربعنوان راننده تست این خودرو پشت رل می نشیند من هم در کنار او تمام وقایع و تست های ایمنی را ثبت و ضبط خواهم کرد .

در هنگام شروع، راننده تست آقای ظل انوار پدال گاز را فشار میدهد. اتومبیل ریو به سرعت شتاب میگیرد با اولین ترمز خود روی ریو ظرف زمان 4.5 ثانیه از سرعت 120کیلومتر به 60 کیلومتر درساعت رسیده و با همین سرعت تست ترمزبر روی سنگهای گرانیتی انجام می شود.دراولین تست ترمز نمره قابل قبولی بدست می آید.پس از عبور از پیچ اول با سرعت نسبتاً زیادی وارد پیچ دوم می شویم اما ریو تعادل چندانی درپیچ تنگ دوم را ندارد.می توان گفت فرمان پذیری وسیستم شاسی درمقابل فشارهای جانبی وناگهانی کمی عاجز اند. درهنگام عبور از روی ریلها با سرعت 50 کیلومتر صداهای نسبتا زیادی ناشی از ضربات وارده به فنر بندی خودرو به گوش نمی رسد. درمورد تست سنگ فرش ها نیز صدای شاسی وشیشه ها، داشبورد، قسمتی از کنوسل وحتی فرمان اتومبیل آنچنان آذار دهنده نمی باشد.در قسمت بلژیکی عملکرد فنرها درمقابل با سرعت زیاد خودرو بسیار خوب وقابل توجه است. البته واکنش صندلی ها دراین وضعیت کمی آزاد دهنده به نظر میرسد. بعد از آن با سرعت زیادی وارد قسمت تست فرمان یا همان مسیرهشت انگلیسی میشویم. دراین قسمت صدای اجزای تشکیل دهنده فرمان به گوش نمی رسد اما فرمان اتومبیل کمی در پیچ ها سخت شده و امکان عبور از این مسیر در سرعت های بالای 50 کیلومتر را مشکل می کند.

نکات قابل توجه درتست اول

نکات مثبت

ساخت ومونتاژبرتر

ریوازچند جنبه قابل تحسین است.

این خودروی یازده دوازده میلیونی دارای جلوبندی مستقل مک فرسون و فرمان هیدرولیک بوده که تا حدودی قابلیت کنترل درپیچ¬ها را تضمین می کند. وجود هیدرولیکهای ترمز ایده¬ ال برای چرخ¬های جلو با تجهیزات ثانوی ترمز تا حد امکان زمان ترمزگیری را به حداقل می رساند. در قسمت جعبه دنده معمولی نیز بابکار گیری یک سیستم کلاچ هیدرولیک اضافی زمان انتقال دنده ها در مسیرهای گوناگون پیست ایمنی به حداقل خود رسیده است.

در کل ساخت ومونتاژ ریونسبت به رقبای همچون پژو 405و سمند معمولی از کیفیت بالاتری برخورداراست.

نکات منفی:

حذف قطعات استاندارد:

نکته قابل ذکر و مهمی که در پایان این تست به چشم می خورد افت نامحسوس عملکرد سیستم تعلیق و لاستیک ها در هر بار که برتعداد دورهای تست افزوده می شود صداهای نابهنجار در قسمت سیستم تعلیق مخصوصا واکنش فنرها نسبت به ضربات وارده بیشتر وبیشتر می شد. در مورد قطعات داخلی مثل داشبورد وکنسول نیز تا حدودی این قضیه صدق می کند. همچنین لاستیک ها نیز پس از پایان 10 دور تا حدودی ساییده شدند بطوری که در هنگام خروج و پیچ آخر پیست ایمنی، اتومبیل با سرعت نسبتا زیاد ازمسیر منحرف شد و یک اسپین نیمه زد.

اما مهمترین نکته منفی خودروی ریوحذف برخی لوازم آن همچون ضربه گیرهای روی درب ها، چراغ های راهنما بر روی گلگیرها ، پروژکتورهای جلو، ایربگ های راننده و سرنشین وسیستم ضد بلو که ( ABS ) که لطمه جدی به ایمنی خودرووارد کرده است. البته برای رسیدن به سود بیشتر حذف چنین لوازمی بسیار لازم وحیاتی است !!!