پروژه کارآفرینی تولید ترانس در 68 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست عناوین تولید ترانس

فهرست شماره صفحه

پیشگفتار ................................................................................................................. 1

مقدمه ....................................................................................................................... 2



فصل اول : کلیات

الف : تعاریف مفاهیم و اصطلاحات..................................................................... 5

ب: تعریف و تشریح موضوع تحقیق.................................................................... 7

ج : اهداف پروژه.................................................................................................... 9



فصل دوم : جمع آوری مقدماتی اطلاعات ( پیشینه طرح )

1-تاریخچه تولید ترانس در ایران ...................................................................... 11

2- تاریخچه طرح ................................................................................................... 13



فصل سوم : برنامه عملیاتی

الف : تهیه و تبدیل مواد اولیه ............................................................................... 15

ب : خدمات شرکت ................................................................................................. 24

ج : روشهای بازار یابی و تبلیغات ...................................................................... 26

فهرست شماره صفحه



فصل چهارم : نیروی انسانی

الف : نمونه برنامه زمانبتدی برای یک سال کاری ......................................... 28

ب : چارت تشکیلاتی ............................................................................................. 29

ج : سایت پلان طرح ............................................................................................... 30



فصل پنجم : منابع مالی

الف : ضوابط جواز تاسیس و گذفتن مجوز ...................................................... 32

ب : توجیه اقتصادی طرح : ................................................................................... 37

ترازنامه ................................................................................................................... 60

تراز آزمایشی ........................................................................................................ 61

صورت سود و زیان ............................................................................................. 62

صرتحساب سرمایه............................................................................................... 64

فهرست منابع ......................................................................................................... 65




پیشگفتار

کار آفرینی زمینه های لازم را برای یافتن فرصتها در بازار کار وتولید برای توانایی فردی مورد بررسی قرار می دهد و مجموعه دانش و مهارتهایی را که برای ورود به بازار کار مورد نیاز است و همچنین راهبردهای لازم را برای موفقیت در کسب و کار ارائه می نماید تا پس ازفراغت ازتحصیل چنانچه تمایل داشته باشی به جای استخدام و کار برای دیگران در حد توان مالی و تخصصی به تنهایی یا به کمک دوستان و نزدیکان نسبت به راه اندازی و اداره یک واحد کوچک صنعتی،کشاورزی،خدماتی ویا هنری برای کسب وکارتولیدی اقدام نمایی.سرعت روند تحولات فن اوری واقتصادی درجهان به گونه ای است که حتی راه اندازی و اداره واحدهای تولیدی وخدماتی کوچک نیز نیازمند اطلاعات و دانش است که در این مجموعه سعی شده است این گونه اطلاعات در حد امکان و ضرورت ارائه شود.روحیه و تفکر کار افرینی هم در واحد های بزرگ تولیدی و خدماتی و هم درواحد های کوچک کاربرد فراوان دارد و می تواند خلا قیتها ، نواوریها و موفقیتهای زیادی را به دنبال داشته باشد اما جایگاه اصلی توسعه تفکر کار آفرینی در واحد های کوچک تولیدی و یا خدماتی است.























مقدمه:

امروزه با توسعه روز افزونی که در طی چند دهه اخیر در سطح زندگی مردم کشورمان مشاهده می شود استفاده از برق و وسایل برقی شتاب و گسترش روز افزونی یافته به گونه ای که بیش از 65 % مردم کشورمان حداقل از یکی از وسایل برقی خانگی استفاده می کنند که پیش بینی می شود با گسترش هر چه بیشتر شبکه برق رسانی کشور طی سالهای اینده میزان استفاده از وسایل برقی نیز افزایش بیشتری پیدا کند. ترانس تقویت که در این طرح به بررسی ان می پردازیم امروزه بعنوان یکی از دستگاههای مکمل دیگر محصولات برقی خانگی مانند یخچال و تلویزیون و… بازار مصرف خود را در میان مصرف کنندگان علی الخصوص طی سالهای اخیر شبکه برق کشور توام با قطع و وصل و نوسانات بیشتری بوده ،به سرعت ایجاد نموده ،به گونه ای که محصول فوق بخصوص طی سالهای اخیر جزو کالاهای کمیاب در امده و دارای نرخهای متفاوتی در بازار رسمی و بازار ازاد بوده است.کالاهای فوق به غیر از مصارف خانگی که در بالا بدان اشاره شد در غالب واحدهای خدماتی و صنعتی نیز که از وسایل برقی استفاده میکند مورد مصرف دارد.این کالا در حال حاضر در داخل کشور تولید میگردد و تولید کنندگان عمده این محصول کارخانجات فاراتل باخزر ترانس ،راسیکو،کالای گنجینه ایرانفرد و تعاونی صنعتی 12بهمن میباشدکه مجموعا بیش از 65% تولیدات کشور را در دست دارند.جز واحدهای فوق در حدود 35 واحد دیگر در داخل کشور محصول فوق را تولید مینمایند که در حدود 15 واحد ان بدون هیچ گونه پروانه ای مشغول به ساخت این محصول میباشند.علاوه بر تولید محصول فوق در داخل کشور امار اداره کل گمرکات کشور حاکی از ان است که طی سالهای 67-63 مقادیر زیادی ترانس تقویت وارد بازار ایران گردیده است ،جدول زیر امار واردات محصول فوق را جهت ترانسهای تقویت تا 2کیلو وات و بالاتر حاوی ارزش ریالی واردات سالهای فوق را نشان میدهد.



تعریف ترانسفورماتور :

ترانسفورماتور یکی از وسایل بسیار مهم تبدیل کمیاب جریان و لتاژ الکتریکی متناوب است ، که بر خلاف ماشین

های الکتریکی که از انرژی تغییری نمی دهد بلکه ولتاژ و جریانی را با همان فرکانس ولی متناوب از نظر مقدار تبدیل می نماید.یا به بیان دیگر ترانسفورماتور یک وسیله الکترو مغناطیسی ساکن است که می تواند انرژی متناوب را از یک مداری به مدار دیگر فقط با حفظ اندازه فرکانس جریان متناوب انتقال دهد ، بطوریکه انرژی با ولتاژ پایین را تبدیل به همان انرژی با ولتاژ بالاتر می نماید و همچنین جریان را از مقدار داده شده در یک مدار به جریانی با اندازه های متفاوت در مدار دیگر تبدیل کند.

امروزه ،ترانسفورماتور وسیله ای لازم و ضروری در دستگاهها و انتقال انرژی الکتریکی و پخش و توزیع انرژی الکتریکی متناوب است.ترانسفورماتورها بطور بسیار وسیعی در مدارهای وسایل الکترونیکی و دستگاههای خودکار یا اتوماتیک و راه اندازی موتورهای الکتریکی و تطبیق ولتاژ مورد نیاز جهت تغذیه مصرف کننده هایی از قبیل یکسو سازها و مبدل های جریان دائم به جریان متناوب ،شارژ کننده های باطری و ایجاد دستگاههای چندین فاز از دستگاههای دوفازه و سه فازه و در ارتباطات به منظور تطبیق امپدانس و همچنین در سیستم های قدرت به منظور بالا بردن ولتاژ برای انتقال اقتصادی قدرت یعنی پایین آوردن جهت کاهش افت ولتاژ و کم کردن مقطع سیم انتقال و همچنین در انتهای خط به منظور پایین آوردن ولتاژ به مقادیر مورد نیاز به کار می رود.همچنین ترانسفورماتور یک وسیله بسیار ضروری در مدارهای اندازه گیری الکتریکی و در مدار های جوشکاری و کوره های الکتریکی است.به عنوان یک مجزا کننده مدار با ولتاژ زیاد از مدارهای با ولتاژ پایین و خذف کننده مولد های مستقیم جریان در یک مدار دستگاه انرژی نیز به کار می رود.

اساس کار ترانسفورماتور:

اساس کار ترانسفورماتورها بر القاء الکترومغناطیسی متقابل بین دو سیم پیچ که بر روی هسته آهنی قرار دارند،بنا نهاده شده است.


ترانسفورماتورها انواع مختلف دارند :

1- ترانسفورماتورهای جدا کننده :ترانسفورماتورهایی هستند که سیم پیچ های آنها از نظر الکتریکی از هم جدا



می باشد و برای تحقق تدابیر حفاظتی (جدا سازی حفاظتی)برای اتصال الکتریکی به مصرف کننده جریان به کار می رود.

2- ترانسفورماتورهای عایق:ترانسفوماتورهایی هستند که سیم پیچ های آنها از نظر الکتریکی از هم جدا می باشد و برای انتقال انرژی مابین سیستم های با پتانسیل های بسیار مختلف،که در آنها ولتاژ عایق نسبت به ولتاژ اسمی ترانسفورماتور معین نشده است،به کار می روند.

3- ترانسفورماتورهای کنترل:ترانسفوماتورهایی هستند که سیم پیچ های آنها از نظر الکتریکی از یکدیگر جدا می باشند و برای تغذیه مواد کنترل به کار می روند.

4- ترانسفورماتورهای منبع تغذیه:ترانسفوماتورهایی هستند با یک یا چند سیم پیچ ثانویه که از سیم پیچ اولیه از نظر الکتریکی جدا می باشند.

5- اتو ترانسفورماتورها:ترانسفورماتورهایی هستند که سیم پیچ اولیه و ثانویه آنها با هم مشترک می باشند.
6- ترانسفورماتورهای جرقه زن:ترانسفورماتورهایی هستند که سیم پیچ های آنها از نظر الکتریکی از یکدیگر جدا می باشند و برای مشتعل کردن مخلوط هوا و گاز و یا هوا و روغن بوسیله جرقه یا قوس الکتریکی بکار می رود.




ب: تعریف و تشریح موضوع تحقیق

ویژگیها و مشخصات فنی محصول:

در حال حاضر انواع ترانسهای تقویت خانگی و خدماتی در رنج 500 الی 700 وات تولید میشوند که همگی دارای

پروسه تولید یکسانی میباشند اما بر طبق بررسیهای انجام شده عمده مصرف بازار ترانس تقویت 2 کیلو وات میباشد که بر مبنای همین مدل بررسیهای بعدی صورت پذیرفته که میتواند به عنوان مبنای محاسبه قیمت تمام شده و فروش انواع ترانس تقویت مورد نظر قرار گیرد .همچنین باید یادآور شد که ترانسهایی که عمدتا در بازار مورد مصرف قرار میگیرد ترانسهای اتوماتیک میباشند و ترانسهای دستی (سلکتوری) بازار مصرف کمی دارد ،قیمت تمام شده انها نیز بیشتر میباشد و در حال حاضر عمدتا واحدهای تولیدی به تولید ترانس اتوماتیک میپردازند و ترانسهای سلکتوری در واحدهای بدون پروانه تولید میگردد.

لذا در اینجا ما به بررسی فنی و اقتصادی و مالی در زمینه ترانس تقویت اتوماتیک 2 کیلو وات (سه مرحله تقویت) پرداخته و جهت ترانس سلکتوری و ترانس 6 کیلو وات فقط به ذکر مواد اولیه مورد نیاز اکتفا میکنیم. همچنین از انجا که در ترانسهای تقویت ،ترانسفورماتور مربوطه رکن اساسی و با اهمیت انرا تشکیل میدهد وباید مطابق استانداردهای بین المللی تولید گردد لذا در ابتدا به بررسی ترانسفورماتور ها میپردازیم.

مشخصات فنی:

بررسی و بر آوردهای فنی :

تولید محصولات مرغوب و قابل رقابت با کالای مشابه مستلزم برخورداری واحد تولیدی از تکنولوژی و سیستمهای تولید پیشرفته و متناسب به محدوده عمل و ظرفیت واحد به منظور تامین اهداف اقتصادی آن می باشد.

از این رو در این فصل روشهای مختلف تولید معرفی و روش تولید متناسب با ظرفیت مورد نظر انتخاب گردیده است و سپس مسیر تولید مشحص شده و با توجه به مسیر تولید مسیر عملیات مونتاژ مشخص گردیده است.

نکات علمی و اصول فرآیند تولیدی:

روشهای مختلف تولید قطعات را فرم مواد اولیه برای ساخت هر قطعه،عوامل اقتصادی و همچنین دانش فنی موجود

در کشور و غیره مشخص می نماید.از این رو هر یک از قطعات ممکن است با یک یا چند روش مختلف قابل تولید باشند که انتخاب مناسب ترین روش تولید هر قطعه به منظور افزایش سرعت تولید،محصول دقت و کیفیت مطلوب و نیل به مقاصد اقتصادی تر از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

در کشور های مختلف بر حسب شرایط کشور از نظر وجود نیروی کار ارزان و یا دارا بودن تکنولوژی بالا از ابزار های بسیار ساده و دستی (مانند چین و هند) تا خطوط تمام اتوماتیک (کشور های اروپا و ژاپن) برای ساخت ترانسها استفاده می شود.در کنار این موضوع سطح دانش فنی و عملی،قدرت طراحی و امکانات قالب سازی نیز تاثیر بسزایی در ساخت ترانس دارد.

ارزیابی روشهای مختلف تولید:

جهت تولید ترانس تقویت پنج مجموعه می توان در نظر گرفت.

- بخش ساخت بدنه شامل کنه – در – سینی – شاسی مخصوص مدار

- بخش ساخت فیبر چاپی

- بخش ساخت ترانس

- بخش مونتاژ

- بخش کنترل کیفیت

جهت ساخت بدنه عمدتا از روش پرس کاری (فرم دهی و برش) استفاده می شود.جهت ساخت ترانس نیز از دو روش پرسکاری و بوبین پیچی استفاده می شود که بوبین پیچی می تواند به شکل دستی و یا اتوماتیک انجام گیرد.

تعیین مبانی روشهای مختلف تولید:

در طراحی و ساخت،انتخاب روش و بکارگیری دستگاهها و تکنولوژی مناسب،به منظور تولید محصول با خصوصیات

برجسته زیر،حائز اهمیت است.

1- عمر مفید

2- سهولت کار برد

3- شکل ظاهری مناسب

4- کیفیت عملکرد

همچنین علاوه بر انتخاب مناسب ترین روش،استفاده از قطعات استاندارد نیز تا حد امکان عاملی است که به اقتصادی بودن و موفقیت طرح کمک خواهد کرد.در خصوص دستکاهها عوامل دیگری علاوه بر موارد مذکور باید مد نظر قرار گیرد که مجموعا شامل عوامل اقتصادی و فنی می باشند.پارامترهایی نظیر کیفیت مورد انتظار تولید قطعه تصمیم گیری انتخاب دستگاهی با عملکرد دقیق و گران قیمت یا غیر آن،نوع و میزان و منبع قطعات یدکی مهمترین شاخص های مربوط به عوامل اقتصادی می باشند.همچنین معیارهایی نظیر دقت مناسب،دوام واستحکام سرعت عمل میزان آلودگی های مختلف ، راندمان بالا،حجم و شکل مناسب و… از جمله عومل فنی حائز اهمیت می باشند.که در انتخاب دستگاهها باید مورد توجه قرار گیرد.

در انتخاب روش مناسب از بین سایر روشها نیز،معیارها و شاخص های زیر مد نظر خواهند بود.

1- ابعاد،جنس و وظیفه کاری قطعه ها

2- تیراژ تولید

3- حداقل زمان عملیات در حین تولید

4- میزان دقت و کیفیت مورد انتظار و تطابق با استاندارد

5- مسائل اقتصادی

6- دانش فنی و عدم نیاز به خرید تکنولوژی پیشرفته

7- اشتغال زایی

با توجه به موارد بالا جهت تولید بدنه تنها راه رسیدن به فرم نهایی و مطلوب،برشکاری داخلی و محیطی توسط پرس می باشد.جخت بوبین پیچی نیز بوبین پیچی اتوماتیک پیشنهاد می گردد.عمده عملیات مونتاژ یبر مدار چاپی و مونتاژ نهایی دستی می باشد.جهت سرعت بخشیدن یه کار طراحی بکار گیری شابلون ها و ابزارهای نگه دارنده مناسب قطعه با مجموعه قطعات نیز بسیار مناسب خواهد بود.

ماده 1- پروانه بهره برداری:

کلیه واحدهای صنعتی که اقدامات لازم برای نصب ماشین آلات خط تولید ،تامین نیروی انسانی مورد نیاز و تولید آزمایشی را انجام داده اند اعم از اینکه دارای مجوز تاسیس یا اعلامیه تاسیس بوده یا اینکه فاقد مجوز اولیه باشند،با رعایت این دستورالعمل ،می توانند پروانه بهره برداری دریافت دارند.

تبصره 1: تولید آزمایشی به منزله ،نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات مرتبط با تولید محصول و نیز تولید محصول در یک دوره مشخص بصورت انبوه می باشد.

تشخیص انجام تولید آزمایشی با سازمانهای صنایع و معادن استانهای مربوطه است.

تبصره 2:رعایت ممنوعیت صدور پروانه بهره برداری در شعاع 120 کیلومتری تهران یا شعاع 50 کیلومتری اصفهان ضروری می باشد.

روش کار:

1-1-پرسشنامه پروانه بهره برداری (طبق فرم شماره یک) توسط متقاضی تکمیل و پس از ارائه به سازمان صنایع و معادن استانهای ذیربط مورد بررسی و از نظر تکمیل بودن اطلاعات مورد تائید قرار می گیرد.

2-1-ظرفیت سنجی برای تعیین حداکثر ظرفیت تولید بر اساس ماشین آلات منصوبه ،توسط کارشناس ذیربط ( طبق فرم شماره 2) برای سه شیفت کاری یعنی چهار هزار و پانصد ساعت مفید با راندمان 100% برای کلیه صنایع در سال محاسبه می گردد.(تعویض پروانه های صادر شده قبلی جهت تغییر شیفت کاری بر این اساس بلامانع است.)در مواردی که با توجه به ماهیت صنعت،نیاز به محاسبه تمام اوقات سال به عنوان روزهای کاری می باشد.(نظیر کارخانه سیمان و شیشه) این میزان به شش هزار و پانصد ساعت مفید با راندمان 100% افزایش می یابد.

در صورتی که با توجه به وسعت و پیچیدگی خط تولید ،ظرفیت سنجی برای سازمان صنایع و معادن استان امکان پذیر نباشد.ارائه تائیدیه مبنیبر میزان ظرفیت تعیین شده از طرف مشاوران صنعتی ذیصلاح مورد تائید سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور و یا از طریق تشکل صنعتی مربوط ( در صورت موجود بودن ) الزامی است.

3-1-در مورد واحدهایی که دارای چند خط تولید جداگانه هستند،در صورتی که تنها یک یا چند خط از کل خطوط تولید آماده بهره برداری باشد صدور پروانه بهره برداری برای آن خطوط بلامانع است.

تبصره 3: در مورد واحدهایی که بخشی از ظرفیت کل آماده بهره برداری باشد.صدور پروانه بهره برداری برای بخش آماده بلامانع است.

4-1-کلیه محصولاتی که جز فرایند خط تولید نبوده و به عنوان ماده اولیه یا خدمات خط تولید محسوب می شوند(مثلا قالبسازی در یک کارخانه تولید کفش) محصول جانبی تلقی و در پروانه بهره برداری یا ذکر ظرفیت و شیفت کاری مطابق بند (2-1) قید می گردد.

5-1-برای واحدهای تولید کننده خودرو آماده بودن حداقل خط زنگ و خط مونتاژ نهایی برای صدور پروانه بهره برداری الزامی است.

6-1-صدور پروانه بهره برداری الزاما با توجه به قانون نحوه جلوگیری از آلودگی هوا مصوب 3/2/74 منوط به موافقت سازمان حفاظت محیط زیست است و برای صنایع غذایی و بهداشتی و داروئی با توجه به قانون مواد خوردنی ،آشامیدنی و آرایشی و بهداشتی مصوب 28/4/46 منوط به استعلام و اخذ موافقتوزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی و برای صنایع داروئی و غذایی و دام و طیور با هماهنگی سازمان دامپزشکی کشور – یا واحدهای استانی آنهانیز خواهد بود.(استعلام از سازمان محیط زیست با استفاده از فرم شماره 3)

7-1- هزینه صدور پروانه بهره برداری بر اساس تصویب نامه 18154 مورخ 3/4/1364 هیات وزیران به حساب شماره 310 خزانه واریز می گردد.(پیوست شماره 4)

8-1- پروانه بهره برداری بر اساس اطلاعات جمع آوری شده مورد نیاز در برگه رنگی مخصوص به همراه نامه ارسال پروانه بهره برداری تهیه و به متقاضی ارائه می گردد.(فرم شماره 5و6)

9-1-واحدهای دارنده پروانه بهره برداری که موفق به افزایش ظرفیت مندرج در پروانه خود شده اند و یا به تولید محصولات جدید اعم از اینکه با محصول قبلی همگن باشد و یا نباشد اقدام نموده اند پروانه بهره برداری جدید با رعایت بندهای (1-1) الی (8-1) صادر می گردد.

1-9-1-در پروانه بهره برداری جدید ظرفیت کل محصولات در زمان صدور درج می گردد و در ستون تغییرات افزایش / (کاهش) ظرفیت نسبت به آخرین پروانه خواهد آمد

طرح توجیهی تولید کاشی کف در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

پس از پیروزی انقلاب شکوهمند انقلاب اسلامی ایران سیاست‌گذاری صنعتی دولت در جهت سیاست عدم وابستگی به خارج و خودکفائی بوده، شکی نیست که این سیاست تضمین کننده استقلال و تمامیت ارضی می‌باشد و لحاظ اهمیت این امر می‌بایست طرحهای صنعتی طراحی و به اجراء گذاشته شوند که کمترین وابستگی از نظر مواد اولیه و تکنولوژی تولید و دانش فنی به خارج را داشته باشند. طرح حاضر براساس سیاست فوق طراحی شده است.

خوشبختانه در کشور پهناور ما مواد اولیه مورد نیاز تولیدات سرامیک به وفور یافت می‌شود. و با انتخاب روش صحیح و مناسب تولید تقریباً تمام ماشین‌آلات لازم نیز در داخل قابل تاُمین است. بنابراین با گسترش این رشته از صنعت نه تنها می‌توان نیازهای داخلی را تاُمین نمود بلکه با حمایت دولت می‌توان تولیدات سرامیکی را تا مرز صادرات نیز گسترش داد. البته ذکر این نکته لازم است که در کنار افزایش کمیت تولیدات باید به کیفیت نیز بها داد. و به آن توجه داشت و کیفیت محصولات را تا سطح قابل قبول استانداردهای بین المللی بالا برد تا بتواند در مقابل انواع مشابه معتبر خارجی رقابت نماید.
خلاصه گزارش طرح

1) عنوان محصول

موضوع طرح حاضر تولید کاشی کف می‌باشد. مشخصات کاشی مورد نظر بشرح زیر است:

1ـ ابعاد: 8/0×20×10 سانتیمتر .

2ـ وزن خاک مصرفی برای هر عدد کاشی 250 گرم.

3ـ وزن بیسکویت پخته 330 گرم.

4ـ هر متر مربع آن برابر 50 عدد کاشی می‌باشد.

5ـ روش تولید: تهیه پودر مرطوب و فرم‌دهی به کمک پرس.

ظرفیت: هفتادو‌پنج هزار مترمربع سالیانه.

تعداد روزکاری: سیصد روز در سال.

تعداد شیفت کاری: یک شیفت هشت ساعته به جز کوره‌ها.

زمین: 3500 مترمربع.

زیربنا: 1152 مترمربع.

تعداد کارکنان: 31 نفر.
2) مطالعات اقتصادی:
تعریف محصول: محصول مورد نظر طرح کاشی کف می‌باشد. کاشی کف محصولی است سرامیکی که به سبب پخته شدن در درجه حرارت کافی بحالت نیمه شیشه‌ای درآمده. خاصیت جذب آب آن کم و مقاومت آن در برابر سائیدگی، فشار و ضربه مکانیکی زیاد است. ابعاد کاشیهای تولیدی 8/0×20×10 سانتیمتر و 50 عدد آن برابر یک مترمربع می‌باشد. شماره استاندارد آن 67، ویژگیهای آن شامل مسطح بودن، قائمه بودن زاویه‌ها، مقاومت در برابر سائیدگی، مقاومت در مقابل سائیدگی آن نباید کمتر از 25 باشد.

مقاومت در مقابل حرارت و رطوبت بدین معنی که کاشی کف باید در برابر حرارت و رطوبت به اندازه کافی پایداری کند و بر اثر این عوامل نباید در سطح روئی آن هیچگونه ترک خوردگی پدید آید. مقاومت در برابر سرما، مقاومت در برابر ضربه، رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر فشار مکانیکی و مقاومت در برابر مواد شیمیائی می‌باشد.

موارد استعمال: کاشی کف به علت دارا بودن خواص مذکور و واحد بودن امتیازاتی از قبیل رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر اسید و قلیا برای پوشش راهرو، سالن‌های عمومی و سکوی راه‌آهن و پوشش کف بکار می‌رود.
3) بررسیهای فنی

پروسه تولید: برای تولید کاشی، مانند هر مصنوع دیگر، روش و یا تکنولوژیهای مختلفی وجود دارد. مساله مهم و انتخاب صحیح تکنولوژی و یا روش تولید است. این انتخاب می‌بایست با توجه به عوامل زیادی صورت گرفته و در کل طرح انتخابی می‌بایست در جهت اهداف و سیاستگذاری صنعتی کشور باشد.

طرح فوق می‌تواند در سطح گسترده‌تر با استفاده از ماشین‌آلات خارجی صورت پذیرد که در هر دو صورت روش کلی تولید یکی می‌باشد. ولیکن در حد ظرفیت پیشنهادی تجهیزات کلاً داخلی پیش‌بینی گردیده. روش تولید در نمودار پیوست جریان مواد و جزئیات عملیات تولیدی نشان داده شده است.

الف ـ آماده‌سازی خاک: مواد اولیه مصرفی جهت تولید به صورت آماده خریداری و در سیلوی مخصوص مواد اولیه ذخیره می‌گردد. در زمان تولید مواد اولیه به نسبت‌های مشخص وارد مخلوط‌کن(کماج کن) شده. در این مرحله رطوبت کافی به خاک داده می‌شود. (توسط پاشیدن آب) میزان رطوبت مطلوب خاک برای پرس هفت الی هشت درصد است. رطوبت کمتر و یا زیادتر خاک هر دو در کیفیت کاشی تاُثیر می‌گذارد.

ب ـ پرس کردن: پرس کردن یکی از مراحل مهم تولید کاشی کف است. در این مرحله کاشی شکلهای اولیه خود را می‌گیرد و به آن اصطلاحاً بیسکویت خام می‌گویند. عمل پرس کردن شامل ریختن مقدار معینی خاک کماج شده روی صفحه پائین قالب و فرود آمدن نصفه بالائی است. در اثر فشار ذرات خاک به سرعت در جهات مختلف حرکت کرده تا تمام زوایای قالب را پر کند. معمولاً نصفه بالائی و پائینی به شکلهای مختلف و مناسبی منقوش است. نقشهای بالائی جنبه تزئینی داشته و نقشهای زیر گاه اسم تولید کننده و اغلب دارای شیار‌های لبه داری است که کمک به چسبندگی کاشی در روی کار می‌کند.

ج ـ خشک کردن بیسکویت: عمل خشک کردن بیسکویت در این طرح یک تونل خشک کن به طول 12 متر صورت می‌گیرد. بیسکویت‌های پرس شده توسط کارگر وری تسمه نقاله گذاشته خواهد شد و توسط آن به سمت تونل خشک کن هدایت خواهد شد. هوای گرم تونل از طریق کانالهائی که سردیکر آنها به کوره‌هائی که در حال خشک شدن می‌باشند وصل است تامین می‌گردد.بدینوسیله در هزینه‌های سوخت صرفه‌جوئی شده و مدت زمان تولید به طور محسوسی کاهش می‌یابد.

د ـ پخت بیسکویت و لعاب: پخت بیسکویت در دو دستگاه کوره به ابعاد 5/2 × 3 ×3 صورت می‌گیرد. بیسکویت‌ها توسط کارگر در کوره چیده می‌شود و مشعل کوره (گازی یا گازوئیلی) روشن می‌شود. پخت بیسکویت حدود هشت ساعت طول می‌کشد که از این مدت شش ساعت اول هر یک ساعت یکصد درجه به حرارت کوره افزوده می‌گردد و بقیه مدت درجه، درجه حرارت حدود 960 خواهد بود. مشعل کوره ایرانی و آجر نسوز آن نیز داخلی است. اگر کوره به حال خود رها شود به مدت 12 ساعت خنک خواهد شد. در این طرح با تعبیه فن و دمیدن هوای سرد به کوره (پس از اینکه خدود دو ساعت از خاموش کردن مشعل گذشت) مدت خنک شدن به میزان زیادی تقلیل خواهد یافت. از هوای گرم بوجود آمده برای گرم کردن تونل خشک کن استفاده می‌گردد. دو دستگاه کوره مشابه مخصوص پخت لعاب خواهد بود. چیدن در کوره پخت لعاب و بیسکویت خام با هم فرق دارد. برای پخت لعاب کاشی را می‌بایست در بین شیارهای کاست‌هائی که نسوز است قرار داده می‌شود.

لعاب ردن بر روی بیسکویت‌های پخته شده به صورت اسپری می‌باشد. دستگاه اسپری که شامل پرس زدن بیسکویت برای تمیز کردن آن قبل از پاشیدن لعاب می‌باشد. برای تهیه دوغاب لعاب از شربت (لعاب پیش ساخته) یکدستگاه بال میل پانصد کیلوئی استفاده می‌گردد.

دستگاه پرس دو قالبه بوده و با هر ضربه دو بیسکویت تولید می‌شود و تعداد ضربات پرس در دقیقه حدود ده ضربه می‌باشد، بنابراین با توجه به اینکه در هر دقیقه می‌بایست وارد گردد. لذا دو دستگاه پرس 250 تنی مورد نیاز خواهد بود.

واکنشهای بیسکویت و لعاب: بیسکویتهای تولیدی هر پرس توسط یک کارگر از روی باند پرس جمع‌آوری و روی واگن بیسکویت چیده می‌شود. با توجه به جدول قبلی در مرحله پرس حدود 5% ضایعات خواهیم داشت. بنابراین تعداد بیسکویتی که روی واگنها چیده می‌شود برابر است با 15186 عدد در روز و یا 2169 عدد در روز.

هر واگن بیسکویت دارای 5/2 متر طول، یک متر عرض بوده و روی آن 64 ستون بیسکویت می‌توان چید. تعداد بیسکویتهای هر واگن برابر است با 12800= 200× 64 عدد. در نتیجه تعداد واگنهای مورد نیاز هشت عدد می‌باشد که پنج تای آن در خط تولید گردش دارد و سه واگن دیگر به عنوان رزرو می‌باشد. در کوره لعاب هر واگن لعاب محتوی 150 کاست بوده و هر کاست 20 عدد کاشی را در خود جای می‌دهد. بنابراین ظرفیت هر واگن برابر 3000 عدد کاشی.

کوره لعاب: با توجه به جدول روزانه باید تعداد 12878 عدد کاشی وارد کوره لعاب شود. لذا تعداد 29/4= 3000÷12878 یعنی 4 واگن محتوی کاشی لعاب خورده وارد کوره لعاب شود. و چون هر کوره تنها دو واگن گنجایش دارد. بنابراین دو دستگاه کوره لعاب مورد نیاز می‌باشد.





واحد لعاب: این واحد شامل دو بخش لعاب‌سازی و باند لعاب می‌باشد.

بر طبق برنامه تنظیم شده در جدول قبلی روزانه 13264 عدد بیسکویت باید به باند لعاب تغذیه شود. هر کاشی به طور متوسط 20 گرم لعاب می‌خورد. بنابراین با در نظر گرفتن 1% ضایعات خواهیم داشت.

kg 28/256= g 265280= 20 × 13264

kg 268= 9/267= 01/1 × 28/256

بنابراین روزانه باید 268 کیلوگرم لعاب بارگیری شد لعاب مصرفی سالیانه برابر است با هر کاشی معادل یک گرم لعاب رنگی می‌خورد که تقریباً 13397 گرم لعاب رنگی با در نظر گرفتن 1% ضایعات روزانه مصرف می‌گردد. یعنی روزانه 4/13 کیلو و سالانه 4020 کیلوگرم لعاب رنگی مصرف خواهد شد.

با توجه به محاسبات فوق یکدستگاه بالمیل 500 کیلوگرم ظرفیت برای تهیه لعاب و یکدستگاه بالمیل با ظرفیت 50 کیلوگرم برای تهیه لعاب رنگی مورد نیاز خواهد بود.

لعاب تهیه شده پس از سایش لازم به صورت دوغاب به درون حوضچه مخصوص منتقل شده و به کمک همزن مرتب باید به هم به خورد تا از ته نشین شدن آن جلوگیری شود. آنگاه تدریجاً به باند لعاب منتقل و به مصرف می‌رسد.

پروژه کارآفرینی فرآیند تولید شکر و نیشکر در 99 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه و هدف

1- کلیات

1-1- تولید شکر و نیشکر در جهان ...............................................................9

1-2- تولید شکر و نیشکر در ایران ................................................................10

1-2-1- نیشکر کاری در ایران ......................................................................10

1-2-2- تولید شکر نیشکری در ایران ..........................................................11

1-3- نیشکر کاری در خوزستان ...................................................................12

1-4- کشت و صنعت کارون ......................................................................14

2- ترکیب شیمیایی نیشکر

2-1- مواد آلی غیر از ساکاروز ...................................................................19

2-2- اسید های آلی ..................................................................................20

2-3- ترکیبات غیر آلی ..............................................................................20

2-4- ترکیبات ازت دار .............................................................................20

3- فرایند تولید شکر از نیشکر

مقدمه

3-1- برداشت نیشکر ...............................................................................21

3-1-1- مواد زائد همراه نی .....................................................................23

3-2- آماده سازی نی ............................................................................24-25

3-2-1- شستشوی نی .............................................................................25

3-2-2- خرد کردن نی ............................................................................25

3-3- عصاره گیری ..................................................................................26

عنوان......................................................................................................... صفحه

3-4- زلال کردن...........................................................................................26

3-5- صافی های خلاء..................................................................................27

3-6- تبخیر کننده ها.....................................................................................27

3-7- تبلور .................................................................................................27

3-8- سانتریفوژ ...........................................................................................27

4- ترکیبات شربت نیشکر .............................................................................28

4-1- پلی ساکاریدها ....................................................................................28

4-1-1- لوان ................................................................................................29

4-1-2- پکتین .............................................................................................29

4-1-3- سلولزان ..........................................................................................29

4-1-4 نشاسته .............................................................................................29

4-1-5- دکستران ........................................................................................31

4-1-5-1- مشخصات فیزیکی شیمیایی دکستران...........................................31

4-1-5-2- تولید دکستران..............................................................................33

5 مشخصات جنس لوکونوستوک ....................................................................34

6 میکربهای موجود در کارخانه قند ................................................................35

6-1- میکروارگانیسم های نیشکر ...................................................................35

6-2- سالم سازی آسیاب ها ..........................................................................37

7- روش های سریع اندازه گیری دکستران......................................................38

8- پلی ساکاریدهای نیشکر..........................................................................39

8-1- صمغ درنی ترش..................................................................................41

8-2- پلی ساکاریدهای بخش تصفیه .............................................................44

9- ضایعات ناشی از دکستران ........................................................................45

9-1- ضایعات نامعلوم ..................................................................................45

9-2- تداخل در اندازه گیری درصد قند .........................................................46

9-3- مشکلات ناشی از دکستران در تصفیه و تولید شکر خام ......................46

9-3-1 اثر بر شربت زلال کنندها ..................................................................46

9-3-2- اثر دکستران بر صاف شدن .............................................................47

9-3-3- اثر دکستران بر ناروانی ...................................................................47

9-4- اثر بر بلورهای ساکاروز......................................................................49

9-4-1- اثر بر سرعت رشد بلورها ..............................................................49

9-4-2 اثر بر شکل بلورها ..........................................................................49

9-5- اثر بر ظرفیت کارخانه .......................................................................53

9-6- اثر بر خلوص ملاس نهایی ...............................................................54

مواد و روشها

2-1- اثر روش های برداشت بر روی سرعت تشکیل دکستران .....................54

2-1-1- نمونه برداری ...............................................................................55

2-1-2- آزمایشهای مربوط به نی ...............................................................55

2-1-2-1- تعیین ماده خشک ....................................................................56

2-1-2-2- تعیین درصد قند (پلاریمتری)....................................................56

2-1-2-3- درجه خلوص .........................................................................57

2-1-2-4- تعیین قند معکوس ...................................................................57

2-1-2-5- اندازه گیری دکستران ...............................................................58

2-2- آزمایشهای مربوط به شربت ..............................................................64

2-3- اثر دکستران بر انحراف پلاریزاسیون ..................................................65

2-4- اثر استات سرب بر حذف دکستران ......................................................65

2-5- اثر فرمالین ........................................................................................66

2-6- روش های آماری ..............................................................................66

2-6-1- روش های تجزیه واریانس .............................................................66

2-6-2- رگرسیون .....................................................................................66

نتایج و بحث

3-1- آزمایشهای نیشکر .............................................................................67

3-1-1- آزمایش قند ..................................................................................67

3-1-2- آزمایش درجه خلوص ...................................................................67

3-1-3- آزمایش PH ................................................................................68

3-1-4- آزمایش نسبت کیفیت راندمان تولید و شکرخام ..............................69

3-1-5- آزمایش دکستران .........................................................................69

3-1-6- آزمایش قند معکوس ...................................................................69

3-2- آزمایشهای شربت ...........................................................................74

3-2-1- آزمایشهای قند معکوس................................................................74

3-2-1- آزمایش دکستران ........................................................................74

3-3- آزمایش اثر دکستران بر انحراف پلایمتری .........................................80

3-4- آزمایش اثر فرمالین ........................................................................82

3-5- آزمایش اثر استات سرب بر حذف دکستران .....................................83

4- ضمیمه .............................................................................................84

5- منابع مورد استفاده .............................................................................92





فهرست جداول

عنوان صفحه

شماره جدول

1- ضایعات قندی بر اساس دکستران موجود در شکر خام ....................8

2- تولید قند و شکر از چغندر و نیشکر در جهان .................................9

3- صورت عملکردبهره برداری کارخانه های نیشکری...........................13

4- واریته های تجاری نیشکر کارون ...................................................14

5- ترکیبات شیمیایی نیشکر ...............................................................19

6- مقادیر ترکیبات مختلف در نی های سالم ، ترشیده ، خشک، برگ سبز سرنی و برگهای خشک................................................................23

7- مواد تشکیل دهنده شربت ............................................................28

8- پلی ساکاریدهای موجود در نیشکر ...............................................30

9- گروه های مختلف دکستران بر اساس پیوندهای موجود ..................32

10- تجزیه پلی ساکاریدهای جدا شده از ملاس و شربت مخلوط.........40

11- مقایسه ترکیبات صمغ جدا شده از نی تازه و کهنه ........................41

12- اثر زمان نگهداری نی سبز و سوخته بر میزان صمغ ......................42

13- میزان صمغ در نی های خرد شده و خرد نشده در اثر نگهداری .....43

14- درصد افزایش صمغ شربت در خلال نگهداری نیشکر ...................43

15- میزان دکستران و ضایعات قندی در شکر خام ..............................45

16- منحنی استاندارد دکستران ...........................................................64

17- جداول تجزیه واریانس صفات مختلف نی ..................................76

18- جداول تجزیه واریانس صفات مختلف در شربت ........................79

19- جداول تجزیه واریانس مربوط به اثر غلظت های مختلف فرمالین...82

فهرست شکلها

1- اثر دکستران و نشاسته بر ناروانی...........................................................48

2- اثر دکستران بر افزایش ناروانی ............................................................48

3- بلور طبیعی ساکاروز و محورهای کریستالوگرافی..................................52

4- مقایسه اثر رافینوز و دکستران بر بلور ساکاروز .....................................52

5- اثر غلظت های متفاوت دکستران بر بلور ساکاروز................................53

6- تغییرات درصد قند در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی ..........72

7- تغییرات درجه خلوص در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی.... 72

8- تغییرات PH در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی .................74

9- تغییرات نسبت کیفیت خام در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی...........................................................................................64

10- تغییرات شکر خام در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی......... 65

11- تغییرات بازه تولید در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی ........65

12- تغییرات دکستران در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی ...........73

13- تغییرات قند معکوس در نی های سبز ،سوخته و برداشت ماشینی .....73

14- تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C50ْ..77

15- تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C60ْ..77

16- تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C70ْ..78

17- تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 50ْ .........78

18- تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 60ْ .........79

19- تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 70ْ .........79

20- رگرسیون بین دکستران و درصد قند ........................................... 81

21- رگرسیون بین دکستران و انحراف پلاریمتری ............................... 81

مقدمه و هدف:

نیشکر از گیاهان زراعی است که ظاهراً اهلی کردن آت برای اولین بار در جزایر اقیانوس آرام (گینه نو) اتفاق افتاد و سپس از آنجا به چین و هند برده شده است. سابقه تاریخی کشت نیشکر به هزار سال قبل از میلاد می رسد نیشکر از هند به سایر نقاط دنیا راه یافت و تا اوایل قرن هجدهم تنها محصولی بود که در سطح تجارتی برای تولید شکر کشت می شد.

تولید شکر از اجزاء مهم اقتصادی کشاورزی بسیاری از کشورهاست در مقیاس جهانی عملکرد قند چغندر و قند نیشکر در واحد سطح تقریباً مساوی است.

سابقة تولید نیشکر در ایران به سال 600 میلادی می رسد در این زمان شکر تصفیه شده از نیشکر تولید می شده. ظاهراً تولید نیشکر در خوزستان اهمیت داشته است زیرا کلمه خوز به معنی نیشکر است به هر حال اولین تلاش وسیع برای تولید آزمایشی نیشکر در سال 1329 در خوزستان انجام گردید. (3)

اکنون صنعت قندسازی کاملاً استقرار یافته مهذا پژوهشگران تحقیقات زیادی درباره تحول این صنعت آن هم با توجه به تکنیک های کاملاً مدرن با توجه به شرایط سخت که به این صنعت تحمیل شده است اشتغال به کار دارند.

هدفهای کنونی این پژوهشگران و محققان را می توان به شرح زیر خلاصه کرد.

1- استخراج حداکثر ممکن قند از نیشکر

2- شکر با کیفیتی تولید گردد که جوابگوی خواسته های مصرف کنندگان باشد. بسیار از این مصرف کنندگان شرایط بسیار سختی را برای کیفیت شکر قائل شده اند.

3- شکر را هر چقدر ممکن است با قیمت کمتری به بازار عرضه نمایند یا به عبارت دیگر استفاده از تجهیزات پیشرفته و کاهش ضایعات در کلیه مراحل تولید شکر. (10)

همچنین توجه به مسائلی مانند کاهش مصرف انرژی و حداقل آلودگی محیط زیست. (8)

از جمله مسائلی که کارخانجات نیشکری با آن دست به گریبان هستند ضایعات ناشی از فعالیت میکروارگانیزم ها می باشد. میکروارگانیزم ها قادرند تحت شرایط مناسب و در مراحل مختلف مانند آتش زدن. حمل نی . آسیاب و سایر مراحل تولید شکر در کارخانه به روش های گوناگون همانند تجزیه ساکاروز، تولید قند معکوس، تولید اسید، تولید مواد صمغی مثل دکستران لوان ضایعات جبران ناپذیری وارد کند. (10)

دکستران از جمله موادی است که توسط باکتری به نام لوکونوستوک مزنتروییدس تولید می شود که در صورت توقف نی در مرحله برداشت. حمل و یا توقف شربتها و آلودگی آسیاب ها این باکتری وارد عمل شده و منجر به تولید دکستران و اسید می گردد که از جمله خسارات وارده را می توان 1- افزایش ضایعات نامعلوم در شربت ناشی از تشکیل دکستران که بر طبق نظر کلارک میزان ضایعات را می توان در جدول زیر نمایش داد. (24)

1-1- تولید شکر و نیشکر در ایران

1-2-1- نیشکر کاری در ایران

نیشکر کاری صنعتی در ایران به اواخر سال 1328 بر می گردد که در پی درخواست سازمان برنامه و بودجه ، کشورهای مصر – برزیل – اتازونی – پاکستان – هر یک 10 کیلو گرم از قلمه های نیشکر مرغوب خود را با ذکر مشخصات به ایران فرستادند سایر کشورها به دلیل مقررات گمرکی خود نتوانستند درخواست ایران را اجابت نمایند. (7)

این قلمه ها در اواخر سال 1328 و اوایل 1329 در اهواز کشت شد و در سال 1331 آقای وان دوشور که یکی از کارشناسان نیشکر کاری بود برای مدت شش ماه به ایران آمد و اصول کلی زراعت و مراقبت در مزارع نیشکر کاری را به مهندسان ایرانی آموزش داد. در همین زمان 12 نوع قلمه دیگر نیشکر آمریکایی بوسیله سازمان غذا و کشاورزی به ایران رسید و در خوزستان کاشته شد که این نیشکرها در مناطق خوزستان مانند اهواز – دزفول – حمیدیه – شوش – سوسنگرد – شوشتر کشت شدند.

از تمام عملیات بالا نتایج بسیار مثبت زیر بدست آمده است.

1- علی الاصول نیشکر در خوزستان به عمل می آید برخلاف شایعاتی که پخش شده بود از سرمای احتمالی موقتی که ممکن است پیش آید زیان نمی بیند.

2- انواع مخصوصی از نیشکرهای رسیده در خوزستان خوب رشد می کند و درصورت ایجاد کارخانه این انواع زیاد خواهد شد.

3- میزان قند نیشکری که در خوزستان کشت شده بود بسیار رضایت بخش بود.

مطالعات و بررسی های انجام شده بلاخره منجر به طرحی شد که خوشبختانه از شهریور 1336 به مرحله اجرا گزارده شد. طبق این طرح در منطقه هفت تپه 12 هزار هکتار زمین خریداری شده و به کشت نیشکر اختصاص داده شد و در سال 1340 اولین کارخانه قند نیشکر ایران شروع به بهره برداری کرد و در بهره برداری 1346 با تولید 104 تن نیشکر در هکتار و 1/10 هکتار تن شکر در هکتار موفق ترین بهره برداری را در تاریخ خود داشت و از نظر تولید در واحد سطح یکی از بهترین رکوردها را در دنیا بدست آورد. (7)

1-2-2- تولید نیشکر در ایران

تولید شکر در سال 83 در مقایسه با سال 63 رشدی معادل 204 درصد داشته است و تولید نیشکر در طی این سالها نیز رشدی معادل 246 درصد داشته است که شکر تولیدی از نیشکر در حدود 45 درصد تولید داخلی را به خود اختصاص داده است.

مصرف سرانه کشور معادل 35 کیلو قند و شکر می باشد که تولید داخلی بیش از 50 درصد مصرف داخلی کشور داخلی کشور را تامین نموده است.

1-2- نیشکر کاری در خوزستان

خوزستان با موفقیت بین 29 تا 33 درجه عرض جغرافیایی بلحاظ شرایط اقلیمی مناسب یکی از مساعدترین و مستعدترین مناطق تولید نیشکر در جهان محسوب می گردد.

جلگه خوزستان در ارتفاع بین 4 تا 150 متر از سطح دریا قرار گرفته و از این لحاظ موقعیت مناسبی برای تولید نیشکر محسوب می شود.

درجه حرارت زیاد، طولانی بودن دوران روشنایی روز ، فراوانی انرژی خورشیدی، و درخشندگی هوا، از امتیاز این منطقه می باشد.

کمی میزان بارندگی به کوتاهتر شدن و اقتصادی تر شدن عملیات برداشت و افزایش فرصت رشد محصول در سال بعد کمک می نماید و وجود سرماهای حدود صفر در ریزش برگ. افزایش فعالیتهای قند سازی و جلوگیری از گل دهی نیشکر کمک می کند. گرم و خشک بودن منطقه در کنترل طبیعی و محدودیت خسارات بسیاری از آفات و امراض نیشکر که در سایر نقاط دنیا موجب خسارت عمده ای می باشد مؤثر بوده و امکانات مساعدی را برای کشت نیشکر در این منطقه بوجود می آورد.

مجموعه امکانات طبیعی – اقتصادی – اجتماعی – فنی – تخصصی منطقه را در هیچیک از مناطق نیشکر خیز جهان نمی توان مانند خوزستان یک جا و مجتمع در نظر گرفت. سوابق تاریخی کشت نیشکر در این منطقه نیز درخشان و حائز اهمیت است.

نیشکر با توجه به پیچیدگی عملیات زراعی آن از گیاهانی است که در مقایسه با کشتهای دیگر عملیات زراعی آن مستلزم برنامه ریزی دقیق و ماشین آلات ویژه می باشد انتخاب ماشین آلات عملیات برداشت و حمل آن نیز با در نظر گرفتن مشخصات فنی و ابعاد ظرفیت آنها فارغ از سایر عوامل و فاکتورهای مؤثر مشکلاتی در پی خواهد داشت.

بهترین زمان برداشت از اوایل آبان ماه تا اواخر اسفند می باشد در بعضی ماه ها فصل برداشت طولانی می گردد که از عوامل محدود کننده و باز دارنده می توان باران و برداشت و حمل نی را نام برد.

کشت و صنعت دعبل خزاعی:

کشت و صنعت دعبل خزاعی در کیلومتر 25 جاده اهواز – آبادان در جنوب شرقی اهواز واقع شده است. کل سطح قابل کشت نیشکر در این واحد 12000 هکتار می باشد.

در کشت و صنعت دعبل خزاعی برای آبیاری و زهکشی ، 1 ایستگاه پمپاژ اصلی آبیاری، 141 کیلومتر کانال اصلی آبیاری، 2/28 کیلومتر زهکش اصلی روباز، 5/64 کیلومتر کانال و لوله اصلی آبیاری، 141 کیلومتر جمع کننده زه (کلکتور) و 2376 کیلومتر لوله های زهکش زیرزمینی (لتران) به کار رفته است.

صنایع مستقر در کشت و صنعت دعبل خزاعی عبارتند از :

کارخانه شکر، کارخانه خوراک دام ، مجتمع بیوتکنولوژی که شامل کارخانه های تولید الکل و خمیرمایه خشک فعال از ملاس نیشکر می باشند.

کشت و صنعت میرزا کوچک خان:

کشت و صنعت میرزا کوچک خان در جنوب غربی اهواز و در 75 کیلومتر 75 جاده اهواز – خرمشهر قرار دارد. کل مساحت کشت و صنعت 14 هزار هکتار و مساحت خالص اراضی آن 12 هزار هکتار می باشد.

شبکه عظیم آبیاری – زهکشی کشت و صنعت میرزا کوچک خان، متشکل از ایستگاه اصلی و فرعی به طول 50 کیلومتر ، 24 ایستگاه فرعی آبرسان برای پمپاژ ثانویه و شبکه زهکشی زیر زمینی به طول 2863 کیلومتر می باشد. همچنین در این کشت و صنعت 913 کیلومتر انواع جاده احداث شده است.

صنایع مستقر در کشت و صنعت میرزا کوچک خان عبارتند از: کارخانه شکر میرزا کوچک خان با ظرفیت تولید سالانه 100 هزار تن شکر مورد بهره برداری قرار گرفت.

کارخانه های خوراک دام و کاغذ در مراحل ساخت هستند که در آینده نزدیک به بهره برداری خواهند رسید.

کشت و صنعت سلمان فارسی:

کشت و صنعت سلمان فارسی در کیلومتر 40 جاده اهواز – آبادان ، در جنوب شرقی اهواز قرار گرفته است. مساحت کل کشت و صنعت بیش از 14 هزار هکتار و مساحت خالص اراضی آن 12 هزار هکتار می باشد.

شبکه آبیاری و زهکشی کشت و صنعت سلمان فارسی از کانالهای آبرسانی اصلی و فرعی و لوله های اصلی آبیاری به طول 94 کیلومتر، تعداد24 ایستگاه فرعی آبرسانی و شبکه زهکشی زیرزمینی به طول 2203 کیلومتر تشکیل شده است. تلمبه خانه اصلی آبرسانی کشت و صنعت سلمان فارسی در 14 اسفند 1376 توسط ریاست محترم جمهوری جناب آقای خاتمی افتتاح شد و مورد بهره برداری قرار گرفت.

همچنین در این کشت و صنعت بیش از 330 کیلومتر جاده احداث شده است.

صنایع مستقر در کشت و صنعت سلمان فارسی علاوه بر کارخانه شکر، کارخانه های خوراک دام و کاغذ می باشد.

ظرفیت پذیرش سالانه یک میلیون تن نیشکر و تولید 100 هزار تن شکر خام را در هر فصل زراعی دارد و تولیدات ثانویه آن ، 330 هزار تن با گاس و 38 هزار تن گل صافی است که در کارخانه خوراک دام مورد مصرف قرار می گیرد. یادآور می شود، کارخانه های کاغذ و خوراک دام هم اکنون در مرحله ساخت قرار دارند.

کشت و صنعت فارابی:

کشت و صنعت فارابی در جنوب شرقی اهواز و در کیلومتر 35 جاده اهواز – آبادان واقع شده است.

در کشت و صنعت فارابی بخش عظیمی از عملیات زیر بنایی از جمله شبکه های آبیاری و زهکشی آن به پایان رسیده است.

صنایع مستقر در کشت و صنعت فارابی عبارتند از:

کارخانه شکر – کارخانه های خوراک دام و کاغذ

کارخانه شکر فارابی در مراحل پایانی احداث می باشد و در فصل زراعی 85-86 به بهره برداری رسمی خواهد رسید.

همچنین در آینده کارخانه های کاغذ و خوراک دام نیز در این کشت و صنعت ساخته خواهند شد.

کشت و صنعت دهخدا:

کشت و صنعت دهخدا در شمال اهواز و در 20 جاده اهواز – اندیمشک ، در میان رودخانه کارون و جاده مزبور قرار دارد.

عملیات اجرایی و زیر بنایی و پروژه های در دست اجرای این واحد نسبت به کشت و صنعتهای دیگر از پیشرفت کمتری برخوردار بوده است که امید می رود در آینده نزدیک به پایان برسد.



1- افزایش ضایعات گل

2- کاهش راندمان کلی کارخانه

3- نقصان کیفیت شکر تولیدی

4- افزایش هزینه تولید

3-2- آماده سازی نیشکر

3-2-1- شتشوی نی

هدف از این عملیات تهیه یک نی با شرایط مناسب جهت انجام بهینه عملیات استخراج شربت می باشد. بطور متوسط در هر مرحله شستشو بایستی حدود 95% سنگ و شن و فلزات جدا گردند. این عملیات از پرهزینه ترین مراحل می باشد.

در تمام انواع شستشو ضایعات قندی وجود دارد. در نیشکرهایی که با دست قطع شده اند و به روش افشانی با آب شسته می شوند ضایعات قندی نسبتاً کمی خواهیم داشت که در اثر ورود قند از محل قطع نی به آب رخ می دهد ولی در اثر عملیات مکانیکی برداشت به علت صدمات و ضربات بیشتری که توسط دروگرها به نی وارد می شود و سطح بیشتر نی ضایعات قندی بیشتر خواهد بود به عبارت دیگر میزان ضایعات قندی بستگی تام به میزان صدمات وارده به نی دارد و میزان آب شستشو تأثیر چندانی در میزان ضایعات قندی ندارد. (23)

در ساده ترین روش شستشو با استفاده از نازل هایی آب را روی نی ها می پاشند که البته این روش زمانی مناسب است که مواد زائد همراه نی کم باشد و برای زمانی که برداشت و بارگیری با ماشین انجام شود کافی به نظر نمی رسد. در سالهای اخیر برای تمیز کردن و شستشوی توده های نی در هم پیچیده همراه خاشاک ، خاک ، گل و سایر واد زائد تغیییرات و پیشرفت های زیادی حاصل شده است.

3-2-2- خرد کردن نیشکر

نی های شسته شده روی نقاله های به سمت آسیاب ها حرکت می کنند در ضمن حرکت از زیر یک یا دو سری چاقوی متصل شده به محوری که با سرعت بسیار زیاد (750-450 دور در دقیقه) می چرخد می گذرند.

هدف از این چاقوها خردکردن نیشکر به قطعات کوچکتر و یکنواخت کردن سطح نیشکر و در نهایت آماده سازی نی برای یک عصاره گیری خوب در آسیاب ها می باشد. نی های خرد شده پس از عبور از بخش آهن ربا به منظور حذف فلزات وارد آسیاب می شود.

3-3- عصاره گیری (آسیاب نی)

آسیاب ها شامل یک له کننده دو غلتکی و همچنین دارای 3 یا بیشتر آسیاب 3 غلتکی می باشد البته در بعضی کارخانه ها له کننده ممکن است دارای 3 غلتک باشد. هدف اصلی له کننده خرد کردن و عصاره گیری قسمت های نرمتر نیشکر می باشد و در نتیجه شرایط مناسبی بوجود می آورد تا آسیاب ها بتوانند عمل عصاره گیری را بهتر انجام دهند.

هر آسیاب شامل 3 غلطک می باشد و نیشکر خرد شده نخست بین غلتک بالایی و یکی از غلتک های پائینی می گذرد و سپس از بین غلتک بالایی و یکی دیگر از غلتک های پائینی (خروجی) می گذرد. محور غلتک های پائینی ثابت هستند و تنها محور غلتک بالایی است که می تواند بالا و پایین حرکت کند. شربت از بین شیارهای غلتک به داخل حوضچه آسیاب ریخته شده و ازآن جا توسط ناودانی هایی به داخل مخازنی می ریزد. نیشکر بعد از عبور از بین غلتکهای له کننده توسط نقاله های به اولین آسیاب می رود و در ضمن شربت آسیاب های سوم و زلال کننده شامل یک مخزن بزرگی است که دست کم 3 تا چهار صفحه شیب دار دارد.

ساختمان آن طوریست که از مخلوط شدن شربت ناخالصی که وارد زلال کننده ها می شود با شربت زلال شده ای که از آن خارج می گردد جلوگیری می کند و گل تحت نیروی ثقل خود ته نشین و توسط پاروهای بزرگ مکانیکی که در هر طبقه نصب گردیده اند جمع آوری و در ته مخزن ریخته شده و از آنجا جهت قندگیری به صافی های خلایی می رود.

3-5- صافی های خلایی

صافی های خلایی استوانه های افقی بزرگی هستند که جدار خارجی آنرا توری فلزی مشبکی تشکیل داده است و برای صاف نمودن شربت از خلاء استفاده می شود بدین ترتیب هر استوانه به آرامی به حرکت در آمده و گل ارسالی از ته نشین کننده ها را که در قسمت زیر آن قرار دارد با ایجاد خلاء می کشد. گل در روی توری باقیمانده و شربت از آنها گذشته و شربت حاصل را به شربت خام مخلوط اضافه می کنند.

3-6- تبخیر کننده ها

شربت حاصل از ته نشین کننده ها مخلوطی است از ساکاروز، آب ، انورت، مواد معدنی. همچنین مواد آلی که در حین عمل ته نشین شدن از بین نرفته اند می باشد برای اینکه ساکاروز را بتوان متبلور کرد بایستی آبهای اضافی شربت را خارج نمائیم. که این عمل در تبخیر کننده های چند بدنه ای انجام می شود. شربت رقیق از بریکس 15-12 در بدنه های تبخیر به شربت غلیظ یا بریکس 60-65 تبدیل می شود.

3-7- تبلور

متبلور کردن ساکاروز در شربت غلیظ در دستگاه های پخت در خلاء صورت می گیرد.