اصول تراشکاری

تراشکاری

در یک کارگاه تراش فردی مجاز به کاراست که با مسائل فنی آشنا شده باشد و دوره فلز کاری را نیز گذرانده ومسلط و آماده برای یادگیری در کارگاه تراش باشد.

قبل از هر چیز ایمنی های لازم را باید بداند.

الف- ایمنی های اصلی و مهم

قبل از هر کاری با ماشین ابزار به نکات مهم ذیل باید توجه کامل نمود که به دو بخش تقسیم می شوند:

A: کارهایی که بایستی انجام شود:

1- بایستی فرمانها و اهرمها را بشناسد

2- در صورت داشتن سئوال در مورد هر چیز آنرا بپرسد

3- همیشه ابزار صحیح برای کارکردن در اختیار داشته باشد.

4- برای ابزاری که خراب میشود و یا می شکند جانشین داشته باشد.

5- از ابزار مواظبت کند و برای تهیه آنها قبل از استفاده از دستگاه اقدام نماید.

6- گذرگاه ومسیر استفاده از ماشین را همیشه تمیز نگاه دارد.

B- کارهایی که نبایستی انجام داد:

1- در کارگاه و اطراف ماشین بیهوده قدم نزند و ندود

2- هیچ چیزی را روی زمین نیاندازد.

3- هر چیزی که تهیه می شود را لمس نکند

4- در زیر قلاب و بار حرکت نکند

ب- ایمنی های مربوط به ماشین:

1- ماشین را تمیز نگهدارد و روغن کاری بنماید.

2- قبل از استارت زدن با ماشین آشنایی کامل داشته باشد.

3- قبل از ترک کردن ماشین آن را خلاص و خاموش کند.

ج- ایمنی های مربوط به پرسنل:

1- هر خبر و گزارشی را در کوتاهترین زمان مطرح نماید.

2- از کفش و لباس کار برخوردار باشد.

3- قبل از استفاده از کار ازتمیز بودن برای نشستن روی ماشین اطمینان حاصل نماید.

4- دگمه های لباس کار باز نباشد و یا زیپ آن همیشه بالا کشیده شده باشد.

5- موهای سر را همیشه کوتاه نگهدارد

6- ازبستن ساعت و انگشتر و هرگونه مشابه آن پرهیز نماید.

7- براده ها؛ قطعات داغ و سایر آنا را توسط دست لمس نکند.

8- روی ماشین خم نشود و یا تکیه ندهد

برای مواظبت و محافظت ازماشینهای افزار عوامل زیر را باید در نظر داشت.

1- قبل از شناسای از طرز کار هر ماشین نباید آنرا به کار انداخت تا موجب خرات جانی و مالی گردد.

2- محلهایی از ماشین که نیاز به روغنکاری روزانه دارد باید مرتباً اعمال گردد.

3- قبل از استارت کردن ماشین از درست قرار گرفتن اهرمهای آن باید اطمینان حاصل کرد

4- حرارت یاطاقانهای ماشین نبایستی بیش از حرارت دست شود بنابراین زمان کارکدد باید معلوم باشد

5- از جمع شدن براده ها در راهنماهای ماشین بایستی جلوگیری شده و همیشه آنها را تمیز نگهدارد

6- راه نفوذ آب و گرد و غبار به داخل الکترود موتورها باید کاملاً بسته باشد و دارای حفاظ باشد

7- برای تمیز کردن مداوم ماشین نباید از هوای فشرده استفاده شود، تا عمر ماشین زیا شود

8- توجه به علائم و تابلوهای جلوگیری از خطرات بسیار مهم بوده و ضامن ایمنی وسلامتی خواهد شد.

علائمی استاندارد شده را جهت معرفی و شناخت در اختیار گذاشته تا در موارد برخورد با انها مورد استفاده صحیح قرار گیرد.

بعضی از این علائم با عنوان انجام دهید و بعضی با عناوین انجام ندهید می باشد و صاصولاً علائم سیاه رنگ جهت انجام ندادن کاری بشمار می آید و علائم سفید رنگ فرمان اجرای عملی را نشان می دهد.

مثلاً اگر اهرمی در روی ماشین قرار دارد و قابل حرکت در سه جهت رفت و برگشتی درمحورهای Z-Y-X باشد و فقط در جهت رفت و برگشتی X آن را مجاز به حرکت باشد از علامت خبری که دور آن دایره کشیده شده استفاده می شود. به سایر علائم توجه فرمائید

ساختمان یک ماشین تراش و توانایی ان برای کارهای مختلف :

ماشین تراش نیز یکی از ماشینهای افزار است که با دقت زیاد ساخته شده و خیلی حساس و گرانقیمت می باشد.

این ماشین قادر است قطعات را به صورت استوانه ای یا گرد تولید نماید و بهمین خاطر به ماشینهیا گردان نیز معروف است

اصولاص قطعات از طرف مختلف ساخته می شوند.

روش الف – قطعاتی که بدون براده برداری تولید می شوند این نوع قطعات یابصورت ریخته گری و یا با عبور از قالبهای کشش و یا غلطکی تولید می شوند و یا نیز از طریق آهنگری و یا با برش قیچی ایجاد می گردند.

روش ب: طریقه است که قطعات از طریق براده برداری مثل اره کردن – سوراخ کاری- تراشکاری- صفحه تراش- فرزکاری- و یا سنگ زنی و … تولید می گردند.

از جمله قطعاتی که از طریق براده برداری تولید می گردند با استفاده از ماشین تراش میباشد. اصلی ترین قسمتهای ماشین تراش مرغک دار عبارت است از :

a میز ماشین تراش – b دستگاه یاطاقان میله کار c سوپورت- d دستگاه مرغک- e جعبه دنده بار f میله راهنما- g میله کشش- h میله راه انداز

در شکل داده شده چون برای بستن کار روی ماشین میتوان از دو مرغک استفاده نمود ماشین مرغک دار یا ماشین طول تراش نامیده می شود، میله کار این ماشین معمولاً توخالی است که بتوان کارهای خاص را از آن عبور داد. بسیار دقیق یاطاقان بندی شده تا دورانی متغیر و بسیار دقیق داشته و قطعه کار روی آن محکم گردد، روی محو آن که سنگ خورده می باشد یاطاقانهایی هستند که لغزشی یا غلطشی میباشند و پوسته داخل یاطاقانها از جنس برنز می باشد که بدون لقی و دارای اصطکاک بسیار کم هستند در شکل مقابل ساچمه ای یا صفحه ای را ملاحظه می کنید.

دستگاه حماله یا حامل سوپورت : این دستگاه که رنده تراش روی آن بسته می شود و بوسیله آن تنظیم بار می گردد می تاند بصورت صلیبی در کشویی عرضی و طولی حرکت داشته باشد، کشویی حامل رنده حرکتی بدون لقی و برای بار عرضی و طولی قابل تنظیم دارد، که با دست و یا اتوماتیک بوسیله دو میله هادی و کشش که در چلوی نیز نصب شده اند به حرکت در می آیند.

دستگاه مرغک : این وسیله برای تکیه گاه قطعات بلند استفاده می شود ضمناً سوراخکاری و برقوکاری روی دستگاه تراش به وسیله این دستگاه انجام می پذیرد، دستگاه مرغک می تواند در نقاط مختلف طولی ریل دستگاه تغییر مکان داده شود، افزار برنده بوسیله دنباله مخروطی سوار می شود و بوسیله چرخ دستی آن بار داده می شود و با جابجایی اهرم مرغک شل می شود و می تواند به عقب و یا جلو حرکت داده شود.

میز ماشین: این قسمت ماشین تراش دارای ریل راهنما سنگ خورده می باشد که حامل تمام قسمتها و قطعات ماشین تراش است، دستگاه سوپورت روی ریل هایی که با مقطع منشوری یا تخت هستند جابجا می شود.

کارهای قابل اجرا توسط ماشین تراش : قطعات تولید شده با ماشین تراش دارای مقاطع دایره ای است که در طول دارای فرم های مختلف می باشند میله هایی ساده و غیر ساده، مخروطی، پیچی، واشرها و پولکها و بوشها و سایر اشکال دیگر را می توان تولید نمود این اشکال می توانند توپر و یا توخالی باشند. افزار برنده ای که استفاده می گردند از جمله- مته ها- برقوها، قلاویزها با مقطع گرد هستند که توسط دستگاه مرغک کار می کنند و افزارهای دیگر مشابه رنده که انواع مختلف دارند توسط رنده گیر سوپورت با حرکت های عرضی و طولی از روی قطعه کار براده برداری می نمایند قطعات قابل تراشکاری از مواد مختلف مثل- فولاد- چدن- برنز- برنج- مس و یا فلزات سبک- چوب پلاستیک و مواد مصنوعی می باشند. قطعه کار که به سه نظام دستگاه بیسته می شود و حرکت دورانی دارد توسط مرغک نیز مهار شده که با بار عرضی و طولی و حرکت دورانی توسط رنده براده برداری می گردد.

برای اجرای عملیات و فرمهای مختلف قطعات قابل تراشکاری کارهای متفاوت صورت می پذیرد که برای هر کدام از رنده مخصوص استفاده می گردد. این اعمال عبارتند از طول تراش (داخل تراش و رو تراشی) که هر کدام می تواند اشکال استوانه ای- مخروطی- فرم یا پیچ تراش را در هر دو مورد ایجاد نمایند و نیز می توان کف تراشی کرد که با بار عرضی تولید می گردد.

انواع ماشینهای تراش :

متداول ترین ماشینهای تراش همان ماشین تراش معمولی یا تراش طولی مرغک دار می باشد که از 1 تا 6 متر آن رایج است برای قطعات بزرگی که بایستی کف تراشی شوند از ماشینهای تراش مخصوص پیشانی تراش استفاده می گردد و ماشینهای تراش دیگری نیز متداول است که میز گردان آن جدا از بدنه قرار گرفته و با نام ماشینهای کاروسل معروفند نمایش از چند نوع ماشین معرفی شده را در زیر می بینید.

چگونه ماشین استارت شود؟

اصولاً ماشینهای تراش با یک شاسی استارت و استوپ روشن می شوند و در صورتیکه چرخ دنده های داخل گیربکس آن درست درگیر شده باشند. با زدن اهرم کلاج دستگاه سه نظام ماشین شروع به دوران می کند، اگر اهرم کلاج رو به پایین قرار گیرد معمولاً سه نظام عکس عقربه ای ساعت و در حالت وسط خلاص و اگر در حالت بالا قرار گیرد سه نظام عکس حالت قبل دوران خواهد نمود، معمولاً دستگاه جعبه دنده تشکیل شده اند از تعدادی چرخ دنده پله ای که در صورت تعویض حالات اهرمهای مخصوص آن جابجایی چرخ دنده ها انجام شده و می توان دورهای مختلفی را مطابق با تابلوهای معرفی شده روی ماشین از دستگاه گرفت.

دستگاه تنظیم بار : این عمل، هم توسط حرکت دست انجام می شود و هم بصورت اتوماتیک، وقتی اهرم کلاج عمل می کند علاوه بر گردش سه نظام دستگاه، میله هادی که در جلو ماشین قرار دارند نیز شروع به چرخش می کنند، سرعت دستگاه که تغییر کند گردش میله ها نیز بهمان نسبت تغییر خواهند نمود که در نتیجه می توان با درگیری سیستم حامل سوپورت با میله هدایت حرکت بار عرضی یا طولی را بطور اتوماتیک انجام داد.

توجه : ماشین قادر نخواهد بود که در یک زمان بطور اتوماتیک بار عرضی و طولی را با هم انجام دهد زیرا با قفل شدن به میله هدایت چرخ دنده ها خواهند شکست

وقتی میله هدایت کار می کند قفل حرکتی آزاد است و بازدن یکی از اهرمها یکی از دو سیستم بار عرضی و یا بار طولی شروع به کار می کند. که بار عرضی برای کف تراش و بار طولی برای رو تراش و یا داخل تراش مورد استفاده قرار می گیرد.

رنده های تراشکاری :

در هر جایی و کاری بایستی از ابزار صحیح استفاده شود؛

برای هر نوع کاری ابزار قابل استفاده در آن موضوع را بایستی آماده کرد و مورد استفاده قرار داد ابزار غیر صحیح باعث ایجاد مشکلات شده و از سرعت عمل، دقت کار می کاهد، در اینجا نمونه هایی از رنده های تراشکاری را معرفی کرده و نحوه تیز بودن نوک آنها را نشان داده ایم.

افزارهای تراشکاری – رنده تراش

برای جدا کردن براده از روی قطعه کار تراشکاری رنده یا قلمهای تراشکاری بکار می رود، اجرای این عمل بستگی به جنس و فرم لبه برنده افزار دارد.

جنس افزار- این افزار باید دارای خواص سختی، مقاومت در مقابل سختی قطعه کار مقاومت در برابر حرارت و سائیدگی باشد اگر فولاد افزار غیر آلیاژی باشد معمولاً 5/0 تا 5/1 درصد کربن خواهد داشت تا حرارتی معادل 250 سختی خود را حفظ می کمند که با (WS) معرفی می شود اگر فولاد افزار آلیاژ دار باشد علاوه بر کربن درای آلیاژی از ولفرام، کرم، وانادیوم، مولیبدن نیز خواهد بود که با حرف (SS) فولاد تند برشناخته می شود و سختی خود را تا 600 حفظ می کند افزارهای دیگری با عنوان فلزات سخت ینز هست که دارای ولفرام یا مولیبدن و کبالت و کربن می باشند که قدرت برشکاری آنها در تراشکاری زیاد تا حرارت 900 را تحمل می کند.

یکی دیگر از افزارهای تراشکاری – الماسه می باشد که به شکل قطعات کوچکی ساخته شده در اختیار قرار می گیرند بعضی ها در قلم بند محکم شده و تراشکاری می کنند و نوع دیگری بصورت جوشی هستند که روی قطعات رنده توسط گاز استیلن جوش می شوند، رنده الماسه را برای ظریف کاری روی قطعات ماشین حتی با دور بالا استفاده می کنند.

فرم لبه برنده افزار :

برای آنکه رنده بتواند در مقابل چرخش کار از روی قطعه کار برداری نماید باید وضعیت لبه برنده آن در بهترین حالت ایجاد شده باشد. لبه برنده دارای شکلی گوه ای است که در حالت برش بدون اصطکاک بوده تا بتواند در عمق کار فرو رود و براده های کنده شده از کار را بخوبی بخارج هدایت نماید.

برای ایجاد این کیفیت باید بر سه زاویه تحت رابطه توجه شود.

سطوح مورد نظر عبارتند از، یکی سطح براده که براده از روی سطح لبه برنده افزار عبور می کند و با سطح افق زاویه ای می سازد که با حروف و بنام زاویه براده نامیده می شود دیگری سطح گوه ای می باشد که به عمق کار فرو می رود و با حروف بنام زاویه گوه شناخته میشود و دیگری سطح آزاد زیر سطح گوه ای است که نسبت به خطر قائم الزاویه ای ایجاد می شود بنام زاویه آزاد و با حرف a که در این مجموعه جمع دو زاویه a و زایوه برش و با حرف می نامند.

محاسن و معایب کمی و زیادی زوایا ولبه های برنده :

تغییرات زوایا و یا سطوح لبه ها بستگی به نوع جنس کار دارد برای جلوگیری از شکستن لبه برنده برای جنس سخت تر زاویه گوه باید بزرگتر باشد و زاویه آزاد را تا حدی می توان کم کرد که سطح آزاد با کار اصطکاک ایجاد نکند اما در عین حال بزرگ شدن زوایه گوه باعث می شود که براده سخت تر جدا شود بنابراین کم وزیاد کردن این زوایا به صورت دلخواه نخواهد بود وبهترین زوایا و سطوح در اثر داشتن تجربه بدست خواهد آمد تابلوی صفحه 84 زیر نمایانگر وضعیت بهتر در تراشکاری می باشد.

علاوه بر زوایای a و و که نسبت به مقطع رنده مقایسه و محاسبه می شود زوایای دیگری نیز مطرح هستند و آن وضعیت قرار گرفتن رنده نسبت به کار می باشد. الف- زاویه تنظیم X بهتری وضعیت نشان دادن این زاویه دید از بالا به کار و سطح رنده می باشد که زاویه ^o45 حالت طبیعی و ایده آل آن می باشد و هر چه مقدار این زاویه بزرگتر شود عرض براده کم خواهد شد و فشار بیشتری را نیز تحمل خواهد نمود و اگر زاویه کوچکتر شود یا عمق براده یکنواخت عرض آن بیشتر شده و دوام زیادتری خواهد داشت که البته این زاویه برای کارهای نازک مناسب نیست زیرا باعث خم شدن کار خواهد شد.

زاویه تیزی : مقدار مناسب این زاویه معادل 90 است که مقدار کوچکتر آن باعث زود کند‌‌شدن وضعیت بودن خواهد شد

زاویه تمایل : این زاویه را نسبت به خط افلق می سنجند و مقدار شیبی که ایجاد می نماید باری تراشکاری بین 3 تا 5 مناسب است و معمولاً این زاویه را زیر افق در نظر می گیرند.

انواع رنده های تراشکاری :

اصولاص برای اجرای هر نوع کار تراشکای قلم یا رنده مناسب آن کار انتخاب می شود.

رنده های روتراشی که از رنده های مقاوم انتخاب می شوند بنا به نیاز کار از نوع بغل تراش چپ و یاراست انتخاب می شود رنده بغل تراش راست رده ایست که از سمت راست قطعه کاربرداری می کند و نوک آن در سمت چپ قرار دارد.

رنده های پرداخت : دارای نوک نسبتاً گرد می باشد. برای آنکه در زمان تراش با سطح بیشتری درگیر شود و در نتیجه سطح صافی تولید نماید.

فرم های مختلف رنده های تراشکاری : برای ایجاد فرمهای مختلف مثل گاه زنی یا فرمهای برجسته یا فرو رفته و یا پیچ تراش رنده های متفاوتی با لبه های فرم مخصوص ایجاد می کنند که تقریباً همان شکل را روی کار ایجاد می کنند.

رنده گیر: در مواقعی که رنده ها کوچکند و یا از تیغه های مخصوص استفاده می شود آنها را درگیره های فولاد ساختمانی که ارزانتر هستند قرار می دهند و فیکس می کنند تا مورد استفاده قرار گیرند و سپس مجموعه را در قلم گیر سوپرت قرار می دهند و محکم می کنند

رنده های آماده شده پس از مدتی کارکرد لبه های برنده آن بدلیل سایش کیفیت خوب خود را از دست داده و نیاز به تیز شدن مجدد دارند که آنها را با توجه به رعایت اصول می توان توسط ماشینهای سنگ ثابت رومیزی تیز کرد لذا بایستی نکات مهمی را برای حفاظت رعایت نمود ( ص صفحه 84)

1- سنگ باید در خلاف لبه رنده حرکت داشته باشد.

2- فشار برنده باید متناسب باشد.

3- از تو خالی کردن سطح آزاد رنده خودداری شود.

4- زوایای ایجاد شده را با شابلون بایستی کنترل کرد

5- سنگهای آسیب دیده را که دارای لنگی شده اند ابتدا باید توسط تیز کن ها صاف نمود سپس مورد استفاده قرار گیرد.

6- نکات ایمنی در مورد سنگها را با دقت مطالعه کرده و رعایت گردد.

نکات مهم در بستن رنده های تراشکاری

قبل از استفاده از رنده و براده برداری نکات قابل کنترل زیر الزامیست.

نوک قلم بایستی با مرکز سه نظام در یک ارتفاع باشد و برای بدست آوردن این مورد قلم گیر سوپرت را چرخانیده و بطوریکه نوک رنده را هم ارتفاع نوک مرغک قرار داده محکم کنید سپس قلم گیر را چرخانیده و برای براده برداری دستگاه را آماده کنید.

اگر رنده مرکز نباشد و کمی بالاتر و یا پاینتر قرار گیرد. مقدار زاویه آزاد آن تغییر خواهد نمود، اگر بالاتر از مرکز باشد زاویه a کوچکتر شده و دارای اصطکاک بیشتر می شود و اگر پایین تر از مرکز باشد جدا شدن براده بسختی انجام می پذیرد.

مطلب دیگر اینکه رنده ای که در قلم گیر بسته می شود نبایستی طول آزاد آن بیش از حد بلند باشد زیرا ایجاد ارتعاش کرده و سطح ناصاف ایجاد می نماید.

توجه داشته باشید که هر گونه تغییرات در وضعیت بستن رنده باید در حال خاموش بودن ماشین انجام پذیرد.

توجه داشته باشید که در نحوه بستن قلم و طرز قرار گرفتن آن روی ماشین طوری باشد که در صورت شل شدن و یا فشارهای ناگهانی که باعث چرخیدن قلم خواهد شد به کار آسیب نرساند، لذت بایستی رنده را مطابق شکل 75 طوری بست که در حالت چرخش از کار دور شود نه اینکه به عمق کار فرو رود.

نکته مهم دیگر اینکه در بستن قطعه کار فراموش نشود ه نباید آچار روی سه نظام دستگا باقی بماند.

مراحل مختلف در اجرای بستن و تراشیدن یک قطعه میله صاف:

مراحل انجام کار عبارتند از :

1- بستن قطعه خام به ماشین ( فکهای سه نظام را توسط آچار مخصوص از هم باز کرده و قطعه کار را در میان آنها قرار داده و سپس توسط آچار فکها را به هم نزدیک کرده تا قطعه را در بر گیرد)

2- تراش پیشانی = ( توسط رنده بغل تراش راست کف تراشی کرده تا سطحی صاف ایجاد گردد)

3- رو تراشی : ( توسط ردنده رو تراش از سطح جانبی قطعه کاربرداده برداری کرده تا به قطر دلخواه برسد )

4- پرداخت کاری : ( پس از خشن کاری توسط رنده پرداخت با بار کم سطح کار ( صافتر نموده و سرکار رانیز پخ می زنید)

5- قطع کردن = ( رنده برشکاری را به قلم بند بسته و بتدریج گاه گرفته تا قطر نازک و سپس قطعه کار جدا شود)

6- فکهای سه نظام را از هم باز کرده و قطعه را برگردانید مجدداً در داخل فکها قرار داده بطوریکه سردیگر قطعه کار آماده تراش شود سپس با رنده کف تراشی سرآماده را پیشانی تراشی کنید و …

نکاتی مهم در اندازه گیری قطعه تراشیده شده

قبل از شروع به تراش باید یکبار اندازه قطعه کار نشده آزمایش شود.

پس از یکبار روتراشی قطع متناسب با محور ماشین تراشیده خواهد شد، هم اکنون می توان توسط کولیس ورنیه قطر قطعه کار را اندازه گرفت، نکته اینکه کولیس را باید طوری روی قطعه کار قرار داد که حالت نرمال روی قطعه کار قرار گیرد و سپس طوری خم شوید که عمود بر سطح آن قرار بگیرید و بتوانید اندازه های دقیق کولیس را بخوانید.

اکنون پس از اندازه گیری می توانید ورنیه حلقه تقسیم بار ماشین را روی صفرتنظیم کنندی و بنا به تقسیمات آن به مقدار لازم بار دهید، وقتی که بار مید هید تقسیمات طوری تنظیم شده که نشان می دهید پس از یکبار تراش چند میلی متر از قطر کارکسر خواهد شد معمولاً تقسیمات ورنیه حلقه تقسیم به نسبت 05/0 میلی متر علامت گذاری شده که نشان می دهد با جابجایی هر خط علامت 5% میلی متر از قطر کسر خواهد شد. بنابراین تا به اتمام رسیدن کار و مراحل آخری نیازی به تکرار اندازه گیری ها توسط کولیس نخواهد بود.

توجه : قطعه کار تا آخرین مرحله نبایستی ازسه نظام باز گردد زیرا باز کردن قطعه و بستن مجدد آن باعث لنگی کار خواهد شد. ضمناً وقتی اگر درصدی بیش از مقدار لازم داده شد مجاز نیست که ورنیه را به عقب آورده که آن مقدار باردهی کم شود مگر آنکه به مقدار زیادتری حلقه را بچرخانید و مجدداً عمل باردهی را از ابتدا انجام دهید.

برای اندازه گیری طول کار از عمق سنج کولیس نیز می توان استفاده نمود.

هرگز نباید کار را در حال گردش سه نظام اندازه گیری نمود.

روی دستگاه تراش چرخهای دستی وجود دارد که تقسیماتی روی حلقه های تقسیم آن ایجاد شده که با دوران چرخهای سوپورت و نوک رنده در مسیرهای طولی و عرضی با دقت دهم یا صدم میلی متر جابجایی خواهند شد

نام محصول :نیل DHS

برنامه که از واحد مرکزی شرکت ارائه می شود از طریق مدیریت به سرپرست های واحد داده می شود که سرپرست هر واحد با توجه به برنامه ریزی تولید ونقشه ی ارائه شده به انبار می رود وسایل وقطعات مورد نیاز را از انبار درخواست می کند . وهر یک از سرپرست ها برنامه کاری را برای اُپراتو رهای واحد تو ضیح می دهند وکار را شروع می کنند .

1- برش :

در این مرحله میلگراستیل پزشکی با قطر هاوطول های مختلف ،با توجه به نقشه ی طراح وتعدادتو لید آن را به وسیله ی کولیس بزرگ 30cmاندازه گیری می کنیم وبه وسیله اره لنگ به قطعات مورد نظر تقسیم می کنیم .

2- سایز وسوراخ کاری :

- سایز :

قطعاتی را که بریده ایم برای دقت بیشتر آنرا دو باره با دستگاه تراش از دو طرف پیشانی تراشکاری می کنیم با تلاقی مشخص

- سوراخ کاری :

در این مرحله کار با دستگاه تراش صورت می گیرد .

در قطعه ی مورد نظر باید 2 سوراخ ایجاد شود یکی برای عبور پیچ ودیگری برای عبور کرشنیروایر ،حال قطعه را در داخل سر نظام دقیق وراست بدون لنگی قرار می دهیم سپس مرغک را جلو می آوریم وبا استفاده از ته های مورد نیاز سوراخ ها را می زنیم سوراخ ها باید در یک محور باشند در غیر این صورت باید اصلاح شوند وگرنه جز ءضایعات محسوب می شوند درستی کار را با میله ی راهنما بازرسی می کنیم .

3- تراشکاری :

در این مرحله با توجه به نام آن این کار توسط دستگاه تراش انجام می شود . قطعه ی خام را طی دو مرحله ی تراش می کنیم . در مرحله ی اول بیشترین بار برداری را انجام می دهیم وبه ضخامت کاری معرف است ودر مرحله ی دوم بار برداری ما جزی است که بیشتر جهت زیبایی ودقت کار است ،وبه نازک کاری معروف است . وبعد از اتمام کار باید نیل از دو قسمت ساقه وheadتشکیل شده باشد .

Head ساقه

4- دو پهلو کردن :

در این مرحله کار تو سط دستگاه دریل فرز یا جابرانجام می شود ،کار را با تنظیمات لازم شروع می کنیم با توجه به نقشه ی قطعه بارهای مورد نظر را محاسبه می کنیم وبه دستگاه فرز می دهیم . سپس نیل را روی گیره قرار داده ومحکم می کنیم وبا وسایلی مانند مس وساعت نیل را تا حد امکان تراز می کنیم سپس دستگاه را روشن کرده وبُراده برداری پهلوی اول را شروع می کنیم پس از اتمام کار به وسیله ی میکرومتر آن را اندازه می گیریم وبعد براده برداری پهلوی دوم را شروع می کنیم ودوباره پس از اتمام کار به وسیله ی میکرومتر آن را اندازه می گیریم ودر صورتی که در محدود ی تلاقی باشد قطعه ی بعدی را شروع می کنیم در غیر این صورت اگر قابل اصلاح نباشد جزءضایعات محسوب می شود .

5- تلاویز کاری

در این مرحله ما نیل را پیچ کمپرسشن comperestion تلاویز می کنیم.

وسایل مورد نیاز ما :

تلاویز ،دسته ی تلاویز ،روغن جهت خنک کردن تلاویز

نحوه ی کار :

تلاویز را محکم به دسته ی تلاویز می بندیم وسپس شروع به چرخاندن آن می کنیم چرخش آن بصورت از (0 تا װ2)یعنی یک دور کامل ومثبت پیش روی وسپس از (װ2 تا װ) بصورت منفی وپس روی به عقب بر می گردیم . تا براده برداری بصورت کامل انجام شود . این کار را ما دستی انجام می دهیم .

6- پیچ بری :

قطعه را بین دو مرغک قرار داده ومحکم می بندیم بعد از روشن کردن وگردشی دستگاه ،تیز بُر که فرم گام روی ان تعبیه شده است از روی headنیل حرکت کرده وگام آن که تو سط گیر لکبی دستگاه مشخص می شو د؛ بر روی headنیل شکل می گیرد . این کار با توجه به عمق گام طی چندین مرحله انجام می شود .

7- شیار زدن :

این کار با دستگاه فرز (جابر)انجام می شود وتوسط تیغه فرم پولکی انجام می شود شیار را عمود بر سوراخ نیل وموازی با دو پهلو می زنیم این کار جهت محکم بودن پیچ وبعنوان آچار برای پزشک مورد استفاده قرار می گیرد .

8- پولیش کاری :

در این واحد که قسمت مجزایی از واحدهای دیگر است به نام پولیش کاری نامگذاری شده که در این قسمت عملیات پولیش مکانیکی صورت می گیرد ،که کار اصلی براق کنندگی وصیقل دادن قطعات وسایز قطعات بر طبق نقشه است .

پولیش مکانیکی عبارت است از پرداخت وپردازشی قطعات

دستگاه های که در این واحد مورد استفاده قرار می گیرد دینام است ،دینام های با دورهای بسیار قوی یک میله ی آهنی به نام دَکَل در کنار دینام ویک غلطک روی دینام بنام غلطک پایین ویک غلطک در بالای دینام به نام غلطک بالا به وسیله ی مهار کُش نگهداری می شود .وسمباده نیز به صورت دایره ی مثل تسمه روی غلطک ها قرار می گیرد وبه چرخش در می آید وبار برداری می کند .

ما از چندین نوع سمباده برای لایه برداری استفاده می کنیم . که به تعدادی از آنها اشاره می کنیم.

P₄₀₀:برای لایه برداری کم وبه وسیله ی واکسی سفید تبدیل می شود به برقی وبرای صاف کردن وصیقلی کردن بیشتر برای استیل .

P₁₀₀₀: لایه برداری متوسط وبرای قطعات تیتانیم بکار می رود . در این نوع واکسی سفید استفاده نمی شود.

P₆₀:برای لایه برداری زیاد وبرای سایز کزدن ،واکسی سفید به این نوع زده نمی شود . وسیله ی دیگری که مورد استفاده قرار می گیرد ،گلانس است که عبارت است تعدادی پارچه که بیشتر از لباس سربازی استفاده می شود . به خیاط داده وآن را بصورت دورانی درست کرده . وبه وسیله ی واکسی برای براق کنندگی قطعات مورد استفاده قرار می گیرد .

• § پلی باند :

برای لایه برداری شیار داخل قطعاً نیتانیم واستیل مورد استفاده قرار می گیرد وجنس آن خاک سمیاوی فشرده است .

در این قسمت بیشتر کارها دستی صورت می گیرد .

• § الکترو پولیش :

در این واحد بعد از پولیش مکانیکی که عملیات خنثی کاری ،پرداخت کاری وبرقی نوبت به الکترو پولیش می رسد .

قطعات اَرتو پدی استیل از طریق دستگاه رکتی فایر ،الکترو پولیش می شوند با مدت زمان مورد نیاز وبعد از آن به واحد کنترل فرستاده می شود .

• § نحوه ی پولیش کاری برای استیل :

قطعه را از طریق فیکس چر مناسب که جنس آن الکترود است مهار کرده وآن را دو محلول اسید سولفوریک وفسفریک قرار داده واز طریق قطب +و- که قطب + به فیکس چر قطعه کار متصل خواهد شد وقطب – به بدنه ی وان اسید متصل خواهد شد وعملیات الکترولیز انجام خواهد شد .

• § کنترل کیفی :

در این واحد که تقریباً کا رو به اتمام است قطعه ی سلخته شده را مورد بررسی دقیق طبق نقشه قرار می دهند .

• § لیزر :

بعد از اینکه قطعه کاملاًبررسی شد به واحد دیگر به نام واحد لیزر فرستاده می شود (Laser)تا آرم کارخانه وکد ردیابی کسی که در واحد کنترل کیفی آن را کنترل کرده حک شود .

• § بسته بندی :

قطعه بعد از حک آرم وکد ردیابی دوباره به اتاق کنترل کیفی فرستاده می شود وآنجا بسته بندی نهایی صورت می گیرد .

نام محصول :پلاک DHS,DCS

قطعه کار ما در پلاک DHSمیلگرد استیل پزشکی با قطرها واندازه های مشخص است . پلاکDHS از دو قسمت پلیت وپارل تشکیل شده است .

v بعد از برنامه ریزی به سرپرست واحد ماشین کار 2 ارائه می شود وسرپرست لیست را به انباروازانبار مواد مورد نیاز را به واحد می آورند وکار شروع می گردد.

1. برش کاری :

باز هم با توجه به طرح ونقشه ی قبلی اندازه های مشخص را بُرش می زنیم .

2.خم کاری :

میلگردی که به قطعات مورد نظر تقسیم شده توسط دستگاه پرس وقالب خم زاویه 135⁰می خورد .

3. چهار پهلو :

قسمت (بلید )پلاک که تعداد سوراخ مشخص روی آن تعبیه می شود . توسط دستگاه فرز یا جابر یا دَکَل از دو طرف براده برداری می شود . که ضخامت بلید به طور مثال از قطر 20mm,8.2mmتبدیل می شود . در این مرحله دو پهلوی آن تخت شده ودو قسمت دیگر که پهنای بلید گفته می شود . به طور مثال از قطر 90mmبه 19.2mmتبدیل می گردد. که چهار پهلو تراشیده شده وبلید از میلگردی به قطعه چهار پهلو تبدیل می شود .

4. سوراخ کاری :

در بخش بارل پلاک انجام می شود . که توسط دستگاه تراش صورت می گیرد بدین شکل که قسمت گِردی باِرل را در سر نظام دستگاه بسته وضمن گردش ،سوراخ کاری از قسمت انتهای بلید آغاز می شود . ابتدا توسط مته ی مرغک بر سوراخ بر سوراخ کاری را مشخص وتوسط فرد به طور مثال برای فهم بیشتر از یک سری اعداد استفاده می کنیم . 8 میز کار را تخت می کنیم وبازهم قسمت تخت شده را با مته مرغک جهت سوراخ کاری اصلی آماده می کنیم بعد سوراخ سرتاسری را با متری 6.5mmتعبیه کرده وبا متری 8 به اندازه ی سوراخ می کنیم که یک لبه ی 5mmیا 6mmاز سوراخ 6.5mmباقی بماند جهت اسپارک وپس با فرز 10mmفریزی سوراخ را ایجاد می کنیم .

5. ساقه تراشی :

دو سر باِرل میان دو مرغک قرار می گیرد . وآن را محکم می کنیم وعمل رو تراشی را انجام می دهیم تا به ضخامت مورد نظر برسد وجهت استحکام کار محل اتصال باِرل وبلید توسط رنده Rداده می شود .

6.فرز کاری :

دو مرحله دارد Rداخلی ،Rخارجی

Rداخلی:

دراین مرحله توسط دستگاه فرز دکل قسمت داخلی بلیه توسط T_maxتیماکی Rزده می شود . بدین شکل که قسمت داخلی آن نیم گرد شده ودو لبه ی آن تیغه مانند می شود .

Rخارجی :

توسط دستگاه جابر وفرز انگشتی مخروطی انجام می شود . بدین شکل که فرز انگشتی که زاویه 45⁰دارد از قسمت پشت با مقدار دادن کلی بار از دو طرف براده برداری می شود .وپشت بلید را به حالت نیم گرد در می آورد .

انواع جوشکاری

جوشکاری اصطکاکی

مقدمه

در تکنولوژی پیشرفته امروزی اتصال قعات فلزی بیکدیگر بوسیله روشهای مختلف جوشکاری نقش اساسی دارد .

انتخاب روش جوشکاری به عوامل مختلف از قبیل جنس و شکل دو قطعه مورد اتصال . هزینة ساخت ، سرعت عمل و غیره بستگی دارد . گاهی در صنعت لازم است یک فرآورده دارای قسمتهائی با مشخصات فیزیکی مختلف مثل فولاد سخت و فولاد معمولی باشد که بوسیلة جوشکاری یکپارچه شوند و در برخی موارد لازم است حتی دو قطعه فلز غیرهمجنس مثل آلومینیوم به فولاد و یا مس به فولاد و یا فولاد به تنگستن بوسیله جوشکاری با کیفیت رضایتبخش اتصال یابند .

برای اتصال دو یا چند قطعه در مواردی که در بالا ذکر شد از جوشکاری اصطکاکی استفاده می شود در این مقاله اصول جوشکاری اصطکاکی تشریح شده و مثالهائی از موارد استعمال این نوع جوشکاری درج گردیده است تا ضمن آشنائی با جوشکاری اصطکاکی ، اهمیت و گسترش آن در رشته های مختلف صنایع روشن گردد .

اصول جوشکاری

در جوشکاری اصطکاکی یکی از دو قطعه مورد جوشکاری نسبت بدیگری چرخانده میشود و سپس دو قطعه با یک نیروی محوری بیکدیگر فشرده میشوند در اثر اصطکاک بین دو سطح که بیکدیگر مالیده می شوند حرارتی ایجاد می شود که باعث نرم شدن ( پلاستیکی شدن ) دو قطعه می گردد . آن وقت دو قطعه نرم شده بیکدیگر فشرده شده و در جهت شعاعی تغییر فرم می دهد .

پس از مدتی ضمن اینکه دو قطعه بهم فشرده شده اند دوران قطعه متحرک متوقف میشود و بدین ترتیب دو قطعه پس از سرد شدن بیکدیگر جوش خورده و یکپارچه میشوند . مطالعات نشان داده است که درجه حرارت متوسط سطوح تماس همیشه کمتر از نقطه ذوب هر دو قطعه مورد اتصال میباشد و بنابراین اتصال دو قطعه در جوشکاری اصطکاکی از طریق نفوذ بیشتر از طریقه ذوب صورت میگیرد یعنی ماده در تماس بحالت پلاستیکی در می آید ولی ذوب نمی شود و بهمین جهت می توان گفت جوشکاری در فاز جامد صورت می گیرد .

ساختمان و طرز کار دستگاه

ماشین جوش اصطکاکی از سه قسمت اصلی تشکیل میشود .

1ـ گیرنده ثابت برای گرفتن یک قطعه جنس مورد نظر

2ـ سه نظام دوار برای گرفتن و چرخاندن قطعه دیگر جسم مورد جوشکاری .

3ـ دنده هائی که بطور اتوماتیک و هیدرولیکی برای بوجود آوردن نیروی لازم جهت فشار دادن دو قطعه جسم بیکدیگر و ایجاد اصطکاک و حرارت جوش بکار می آیند .

دو قطعه جسم بترتیب به سه نظام و گیره ثابت محکم شده در حالیکه گیره ثابت بجلو رانده میشود سه نظام شروع بچرخاندن قطعه دیگر می کند . وقتی دو قطعه جسم بیکدیگر برخورد می کند ابتدا اکسیده ها کثافات و برجستگی های دو سطح بریده و از بین می رود و در اثر ازدیاد فشار و اصطکاک حرارت دو سطح بالا رفته و بلافاصله سطح دو قطعه بحالت پلاستیکی میرسد .

ماسک جوشکاری

در موقع جوشکاری پس از برقراری قوس الکتریکی بین الکترود و فلز مبنا نور خیره کننده ای ایجاد می شود که حاوی اشعه ماوراء بنفش و مادون قرمز بوده و برای قسمتهای بی حفظ بدن مخصوصاً چشمهای خیلی مضر می باشد . بنابراین بایستی از قسمتهای لخت بدن بخصوص چشمها مواظبت کرد . وسیله ای که برای محافظت صورت و چشمها بکار می رود ماسک جوشکاری نامیده می شود .

ماسک جوشکاری بدو صورت دستی و کلاهی متداول است . ماسک دستی بیشتر برای کارهای کوچک و موقتی مورد استفاده قرار میگیرد و در این حالت جوشکار با یک دست ماسک و با دست دیگر تکیه گاهی ساخته یا قطعه کار نگهدارد .

ماسک معمولاً از فیبر و لکانیزه یا چوب فشرده تهیه می شود و نیمه جلوی آن طوری فرم میگیرد که براحتی بصورت بخورد .

در جلوی ماسک دریچه ها تقریباً 2/¹ 4 * 2 اینچ بوده و دارای دو شیشه میباشد . شیشه سفید از برخورد و چسبیدن ذرات ریزفلز مذاب پاشیده شده روی شیشه مات جلوگیری می کند ، اگر از شیشه سفید معمولی استفاده نشود پس از مدت کوتاهی شیشه مات از ذرات فلزی پوشیده شده و غیر قابل استفاده میگردد و بایستی آنرا که نسبتاً گران است تعویض نمود و حال اینکه شیشه سفید ارزانتر بوده و تعویض مکرر آن موجب هزینه گزافی نخواهد گردید .

شیشه های مات دارای تیرگی مختلف بوده و نسبت بتیرگیشان نمره های مختلفی دارند .

طبق ارقام استاندارد منتشر شده اگر شیشه مات خوب انتخاب شود تقریباً 5/99 درصد اشعه مادون قرمز و 75/99 در صد اشعه ماوراء بنفش را برمیگرداند .

دریچه تیرگی شیشه مات بستگی به آمپر مصرفی دارد ، نمره 10 متداولترین شیشه مات در جوشکاری با الکترود های فلزی و نمره 12 متداولترین شیشه مات جهت جوشکاری قوسی با الکترود ذغالی می باشد .

در سیستم روسی تارترین شیشه مات ( نمره 500ac- ) زمانی بکار میرود که با شدت جریان 500 آمپر جوشکاری میشود ، شیشه مات تیرگی متوسط 300 ـ ac برای شدت جریان 300 آمپر و شیشه مات با تیرگی کم 100 ـ ac برای شدت جریان 100 آمپر و کمتر بکار میرود .

تیرگی شیشه های مات یا صافی نور بقدری است که جوشکار از پشت آن چیزی را نمی بیند مگر آنکه قوس روشن باشد .

راهنمای انتخاب شیشه مات

الف ـ شیشه های روشن تا شماره 2 برای جوشکاری مقاومتی و برای نور پراکنده از جوشکاری یا برشکاری مجاور بکار می رود .

ب ـ شیشه مات شماره 5 برای کارهای سبک برشکاری اکسیژنی و جوشکاری گاز بکار می رود.

ج ـ شیشه مات شماره 6 برای برشکاری اکسژنی ، جوشکاری گاز متوسط و برای جوشکاری قوسی تا 30 آمپر مناسب است .

د ـ شیشه مات شماره 8 برای جوشکاری گاز ( سنگین ) و برای برشکاری و جوشکاری قوسی با شدت جریان بین 30 تا 75 آمپر بکار می رود .

جوشکاری در محیط سرد

حال که فصل زمستان است و در برخی از نقاط کشورمان هوا خیلی سرد می باشد و ممکن است کارهای نوسازی در محیط بسیار سرد صورت گیرد و یا ترمیم تأسیسات صنعتی و خطوط لوله آسیب دیده تحت شرایط سخت زمستانی و هوای بسیار سرد انجام شود ، در مورد جوشکاری در محیط سرد مطالبی تهیه شده که امید است مورد استفاده قرار گیرد .

جوشکاری در محیط سرد

هنگامیکه جوشکاری فولاد کم کربن در محیط سرد انجام می شود ، درجه حرارت هوای محیط روی خواص مکانیکی فلز جوش تأثیر میگذارد .

در حالتیکه فولاد ساختمانی معمولی در هوای سرد زیر 20 درجه سانتیگراد جوشکاری میشود کاهش مقاومت بضربه فلز جوش و کم شدن زاویه خمشی آن کاملاً محسوس است . بنابراین احتمال شکنندگی فلز جوش در شرایط خیلی سرد و امکان ایجاد ترک در فولاد نوع CT-3 یا ST-37 حتی در حین جوشکاری زیاد است .

این اشکالات در مورد جوشکاری انواع فولادها که دارای کربن بیش از 25/0 درصد و منگنز ، کرم و مولیبدن به نسبتهای مختلف هستند زیادتر است و علتش تمایل به سخت شدن این نوع فولادها در هوای سرد میباشد و امکان ظهور ترک در مقاطع مجاور جوش هست که متناسب با سرعت سرد شدن آن مقاطع است .

این مقاطع در حین سرد شدن تا حدودی سخت میشوند و پس از سرد شدن سخت تر و ترد و شکننده تر خواهند شد . برای جلوگیری از ایجاد ترک باید فولاد را قبلاً گرم نموده پس از جوشکاری قطعه را با سرعت مناسبی سرد نمود .

درجات حرارت پایین روی فلز جوش مربوط به جوشکاری فولاد ضد زنگ کرم نیکل و فلزات غیرآهنی تأثیر ندارد .

برای جوشکاری قطعات در هوای سرد از وسایل پیشگرم کننده الکتریکی مخصوص که متناسب با وضعیت کار است استفاده می شود .

برای پیشگرم کردن قطعاتیکه چند پاس جوش روی آنها داده می شود عمل پیش گرم نمودن فقط برای پاس اول اجرا می گردد و کار برای جوشکاری پاسهای بعدی گرم می باشد .

تأثیر برودت روی فلز مبنا

با کاهش درجه حرارت تا حد معینی فولادکربنی و فلز ذوب شده در سطح آن ترد گشته و بسرعت مقاومت گسیختگی آن اضافه می شود .

اگر مقاومت به ضربه فولاد کم کربن ساختمانی (3 CT-یا 37 ـ ST) در درجه حرارت 20+ در جه سانتیگراد برابر با 13 کیلوگرم متر بر سانتیمتر مربع باشد ، در درجه حرارت 40 ـ در جه سانتیگراد این مقاومت بضربه فقط به 5/0 تا 1 کیلوگرم متر بر سانتیمتر مربع تقلیل می یابد.

بنابراین در درجه حرارت های زیر 40 درجه سانتیگراد ممکن است در اتصال فلزی جوش شده تحت تأثیر بارهای ضربه ای و یا در نقاط تمرکز تنش ترکهائی پدیدار گردد .

عملیات حرارتی بعد از جوشکاری تنشهای داخلی را آزاد نموده و مقاومت جوش را در درجات حرارت پایین افزایش می دهد .

فولاد آلیاژی کم کربن محتوی بیش از 3 درصد نیکل ، فولاد ضد زنگ کرم نیکل و همچنین فلزات غیرآهنی ( مس ـ برنج ـ آلومینیوم و غیره ) در درجه حرارتهای خیلی پائین مقاومت بضربه شان ( تا 27 ـ درجه سانتیگراد ) کاهش نمی پذیرد و شکننده نخواهند شد . بنابراین این نوع فلزات در ساختمان قطعاتی که در درجات حرارت خیلی کم کار می کنند و مقاومت بضربه آنها نیز حائز اهمیت میباشد مورد استفاده قرار می گیرند .

منباب مثال اینگونه فلزات را میتوان برای ساختن منابع ذخیره هوای مایع ـ اکسیژن مایع ـ هیدروژن مایع ـ هلیوم مایع و غیره بکار برد .

علاوه بر نکات کلی که قبلاً یادآوری شده ، مطابی از دستورالعملهای روسی گردآوری گردیده که ذیلاً از نظرتان می گذرد .

جوشکاری لوله های فولادی کم کربن

جوشکاری لوله های فولادی کم کربن که ضخامت جدار آن تا 16 میلیمتر باشد در هوای محیط تا 20 درجه سانتیگراد زیر صفر بطریقه معمولی صورت میگیرد .

در درجه حرارت پائین تر از 20 درجه سانتیگراد زیر صفر جوشکاری بایستی با رعایت قواعدی صورت پذیرد .

فاصله شیار لوله ها برای جوشکاری قوسی دستی و جورشکاری گاز 3 تا 5/3 میلیمتر و برای جوشکاری اتوماتیک پنهان ( زیر پودری ) 2 تا 5/2 میلیمتر فراهم شود .

قبل از جوشکاری لبه های مورد اتصال خشک شده و یخ و برف از داخل لوله ها خارج گردد.

بعد از جوشکاری با پوشش محل اتصال توسط پارچه آزبستی و یا بطرق دیگر شرایط سرد شدن عادی اتصال فراهم شود ( کاهش درجه حرارت نبایستی بیشتر از 10 درجه سانتیگراد در دقیقه باشد ) .

در جوشکاری چند لایه ای ،ارتفاع لایه اول 10 تا 20 درصد از حالت عادی بیشتر گرفته شود .

جوشکاری لوله گاز

درز جوشکاری خط لوله گاز در هوای محیط زیر صفر درجه سانتیگراد نیز بایستی محل جوشکاری پوشیده شده و از باد و برف محافظت شود .

درز مورد اتصال با شعله یا وسایل دیگر خشک شود . بعد از جوشکاری نیز محل اتصال پوشیده شده و درز جوش بآرامی سرد شود .

جوشکاری لوله های گاز در درجه حرارت محیط پائین تر از 30 درجه سانتیگراد فقط با پیش گرمایش لبه ها و منطقه مورد اتصال بعرض 200 تا 250 میلیمتر تا درجه حرارت 200ـ150 درجه سانتیگراد صورت می گیرد .

درجه حرارت پیش گرمایش با وسایل مخصوص اندازه گیری می شود .

جوشکاری لوله های فولادی کربنی و کم آلیاژ

جوش و خالجوش در لوله های عادی و لوله های بویلر در زمستان با درجه حرارت هوای محیط زیر صفر ( درجه سانتیگراد ) بایستی با رعایت شرایط جدول (1) انجام شود .

آهسته سرد کردن لوله ها از جنس فولاد کربنی با درصد کربن 28/0 درصد و بیشتر و فولاد کم آلیاژ بوسیله پیچیدن با آزبست و غیره ضروری است .

جوشکاری اسکلت های فلزی

محل جوشکاری بایستی حفاظی در مقابل باران و برف و باد شدید و گرد و غبار داشته باشد .

هنگام جوشکاری دستی و نیمه اتوماتیک قوسی اسکلت های فلزی از جنس فولاد کربنی و فولاد کم آلیاژ تا C52 / 40 اگر درجه حرارت فولاد از مقادیر مندرج در جدول شماره (2) پائین تر باشد بایستی محل اتصال تا پهنای 100 میلی متر از هر طرف اتصال بدرجه حرارت 120 تا 160 درجه سانتیگراد گرم شود .

در جوشکاری اسکلت های غیر مشبک ( یکپارچه ) با ضخامت فولاد بیش از 20 میلیمتر بایستی ترتیبی اتخاذ شود تا اسکلت بآهستگی سرد شود .

جوشکاری اسکلت هائی که از فولاد C60 / 45 می باشد با ضخامت کمتر از 16 میلیمتر تا درجه حرارت 15ـ درجه سانتیگراد بطور عادی صورت می گیرد .

اگر درجه حرارت فولاد برای ضخامت های مختلف از مقادیر بالا کمتر شود ، محل اتصال بایستی بدرجه حرارت 120 تا 160 درجه سانتیگراد گرم شود .

برای ضخامت های بیشتر از 25 میلی متر در هر صورت بایستی فولاد را پیش گرمایش داد .

جوشکاری اتوماتیک اسکلت بدون گرم کردن در موارد زیر مجاز می باشد .

الف ـ فولاد کربنی بضخامت تا 30 میلیمتر در درجه حرارت تا 30ـ درجه سانتیگراد و فولادهای ضخیم تر در درجه حرارت تا 20ـ درجه سانتیگراد .

ب ـ فولاد کم آلیاژ بضخامت تا 30 میلی متر در درجه حرارت تا 20ـ درجه سانتیگراد و فولادهای ضخیم تر در درجه حرارت تا 10ـ درجه سانتیگراد .

اگر درجه حرارت کمتر از مقادیر مذکور باشد با پیش گرمایش و سرد کردن بطئی می توان جوشکاری اتوماتیک انجام داد .

جوشکاری الکتروشلاک ( الکتریکی سرباره ای ) فولاد کربنی و کم آلیاژ بدون محدودیت درجه حرارت فولاد صورت میگیرد ولی در درجه حرارت کمتر از 5ـ درجه سانتیگراد بایستی ابتدا تا انتهای درز بدون وقفه جوشکاری شود .

فقط زمان تعویض سیم دجوش توقف کوتاه مجاز است ولی قبل از جوشکاری مجدد جوش بایستی تمیز شود و اگر توقف طولانی باشد ، جوشکاری مجدد پس از گرم کردن اسکلت صورت می گیرد .

چون در جوش تعمیراتی روی سطح آخرین لایه اکسید ایجاد می شود و تولید خلل و فرج میگردد ، بمنظور برطرف نمودن اکسیدها ، معایب و هموار نمودن سطح قطعه باید عملیات تراشکاری صورت گیرد ، لذا لازم است فلز جوش روی سطح کار قدری اضافه تر باشد صورت گیرد ، لذا لازم است فلز جوش روی سطح کار قدری اضافه تر باشد که در نهایت امر ( پس از ماشینکاری ) سطح مورد نظر بوجود آید .

مقدار فلز جوش اضافی که برای تراشکاری و غیره در نظر گرفته میشود بسته به نوع و محل کار متفاوت و از 1 تا 3 میلیمتر تغییر مینماید . البته مهارت کارگر نیز تأثیر دارد .

برای اینکه زاویة لبه کار پس از تراشکاری 90 درجه باشد باید وضعیت مهره های جوش که در گوشه قرار میگیرند .

ایمنی در جوشکاری اکسی استیلن

اجرای قواعد و مقررات حفاظت فنی و ایجاد شرایط ایمنی در کار یکی از مهمترین و اساسی ترین نکاتی است که هر جوشکار بایستی قبل از شروع بکار با آنها آشنا باشد و با آشنائی به این مقررات و بررسی همه جانبه محیط کار خود شروع بکار نماید .

تنها اجرای صحیح مقررات و قواعد حفاظت فنی است که میتوان خطرات گوناگون و سوانحی را که در حین کار کمین کرده است و حتی ممکن است سلامتی و جان انسان را به خطر اندازد از خود دور نمود .

در نشریه شماره 2 جوشکاری ( صفحه 7) نکات مربوط به ایمنی در جوشکاری برق درج شده بود و نکاتی مربوط به ایمنی در جوشکاری اکسی استیلن ذیلاً از نظر شما می گذرد .

1ـ از وسایل حفاظت فردی مثل ( عینک ، دستکش ، لباس کار ، پیش بند ، پابند ، کفش ایمنی و غیره ) بطور کامل استفاده کنید .

2ـ در موقع ایجاد شعله حداقل 5 متر از دستگاه فاصله بگیرد .

3ـ هرگز با دست های چرب و روغنی شیر سوپاپ کپسول اکسیژن را باز نکنید .

4 ـ هرگز مشعل روشن را بجائی آویزان نکنید که به کار دیگری بپردازید .

5 ـ در ب بشکه های کاربید را محکم کنید تا از فاسد شدن کاربید جلوگیری شود و نیز ممکن است بر اثر تولید گاز در محیط ، انفجار رخ دهد .

6ـ در موقع حمل و نقل دستگاه مواظب باشید ضربه ای به کپسول ها بخصوص کپسول استیلن وارد نشود زیرا گاز استیلن محلول در ماده ای بنام استون است که با کوچکترین ضربه امکان انفجار دارد .

7 ـ در موقع آزمایش کپسول از نظر آب بندی سوپاپ و مهره مغزی خروجی گاز از کف صابون استفاده کنید .

8 ـ از نزدیک کردن هر نوع شعله ای به دستگاه خودداری کنید .

9ـ بعد از اتمام کار شیرهای استیلن و اکسیژن را محکم ببندید سپس شیرهای مشعل را باز کنید تا گازهای موجود در لوله های هدایت خارج شود و بالاخره شیرهای فشارکار را محکم کنید .

10 ـ در موقع تعویض کپسولهای خالی و پر نخست شیر کپسول خالی را محکم ببندید و بعد آلت تبدیل فشار را باز کنید .

11ـ دستگاه جوشکاری را در محیطی دور از مواد قابل اشتعال و گرمای شدید محکم کنید .

12 ـ کپسولهای خالی را در موقع انبارکردن از کپسولهای پر مجزا کنید .

13 ـ موقعیکه مشعل جوشکاری بر اثر تماس با کار و یا بعلت گرم شدن زیاد پس می زند نخست شیر کپسولهای اکسیژن و استیلن را محکم ببندید و بعد نوک مشعل را در آب سرد قرار دهید .

14 ـ در موقع نظافت سوراخ سر مشعل از هر نوع سیمی استفاده نکنید بلکه از سوزنهای مخصوص استفاده کنید