گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

کارخانه واگن پارس که بزرگترین سازنده وسائط حمل و نقل ریلی در خاورمیانه می‌باشد. در سال 1352 با سرمایه‌ای بالغ بر چهارده میلیارد ریال با سرمایه‌گذاری مشترک سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه‌آهن جمهوری اسلامی ایران در شهرستان اراک تأسیس گردید.

واگن پارس در سال 1362 با ساخت و تولید انواع وسائط حمل و نقل ریلی مانند لکلومتیو، واگنهای باربری، واگن‌های مسافربری، واگنهای محرک و … آغاز به فعالیت نمود.

فعالیت این کارخانه ساخت و تعمیر اساسی انواع مختلف خودروهای ریلی اعم از واگنهای باری، مسافری، مترو و تأمین قطعات اصلی و یدکی واگنها می‌باشد.

از آنجائیکه بخش قابل ملاحظه‌ای از مواد مصرفی این شرکت ساخت داخل کشور می‌باشد، هزینه تولیدات شرکت پائین بوده و باعث گردیده است که واگن پارس در عرصة بازارهای جهانی در مناقصه‌های متعدد موفق گردد.

این کارخانه با بهره‌گیری از آخرین تجربیات در زمینه ساخت واگن و با بکارگیری پیشرفته‌ترین ماشین آلات می‌تواند سالیانه بیش از یک هزار دستگاه انواع مختلف واگن را تولید و همچنین 2500 دستگاه واگن را تعمیر اساسی نماید. واگن پارس توانسته است محصولات خود را درسطح مطلوب با رعایت آخرین استانداردهای صنعتی راه‌آهن ( UIC ) به بازار عرضه و بدین ترتیب به یکی از قطب‌های مهم تولید کنندة واگن تبدیل گردد.



بین شهری

شهری




تولیدات:

- واگن مسافری :

ـ باری

ـ لکلومتیو

ـ واگن محرک

ـ واگن مخزن

ـ واگن حمل بالاست

ـ واگن کفی

ـ واگن حمل غلات

ـ واگن 6 محوره

ـ واگن 4 محوره

ـ واگن حمل سیمان

ـ واگن حمل گندم

ـ ساخت انواع بوژی
« واگن حمل سیمان و پودر »

مناسب برای حمل سیمان و انواع قله مثل گچ، پودر، آلومینیوم و سایر موادی که دانه‌بندی آنها کمتر از 4 میلی‌متر است.

بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 2600 میلی‌متر و طول 2710 میلی‌متر و ضخامت 6 میلی‌متر شیب دار شده و در زیر به قیف تخلیه منتهی می‌شود. بارگیری از 4 دریچه بمدت 6 دقیقه صورت می‌پذیرد که در بالای واگن قرار گرفته‌اند. تخلیة واگن با ظرفیتی بالغ بر 2/1 تن در دقیقه به کمک هوای فشرده صورت می‌گیرد که این تخلیه از طریق یک لوله به قطر 100 میلی‌متر انجام می‌شود. این سیستم تخلیه قادر است مواد را تا ارتفاع 20 متر در سیلو تخلیه کند.

حجم مخزن این واگن 52 متر مکعب می‌باشد و ظرفیت بارگیری واگن 55 تن است.

وزن واگن بدون بار 5/25 تن است.

بوژی واگن مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع « “KE- GP –16 » می‌باشد که این نوع سیستم با هوای فشرده عمل می‌نماید. حداکثر سرعت مجاز واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.


«واگن کفی»

این واگن برای حمل بارهای بسته‌بندی شده ( صندوقی و کانتینری ) و انواع فلزات بصورت ورق، رول و پروفیل و انواع خودروهای سبک و سنگین، ماشین‌آلات و کانتینرهای استاندارد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

واگن مجهز به دربهای جانبی به ارتفاع 520 میلی‌متر و تیرک‌های نگهدارنده بار می‌باشد.

در کارخانه واگن پارس واگن کفی در دو نوع کف چوبی و کف فلزی تولید می‌شود و مساحت بارگیری آن 50 متر مربع است.

وزن واگن با کف چوبی 5/25 تن و ظرفیت آن 5/54 تن است و وزن واگن کفی با کف فلزی 3/26 تن و ظرفیت آن 7/53 تن است.











شاسی واگن کفی به طول 18660 میلی‌متر و عرض 2660 میل‌متر با سطح مفید بارگیری 49 متر مربع می‌باشد.

در هر سمت دارای 9 درب اولایی به ارتفاع 50 سانتی‌متر می‌باشد که در فواصل دو درب یک ستون تکیه‌گاه قرار دارد.

پوشش کف واگن اکثراً از چوب سخت اشباع شده به ضخامت 48 میلی‌متر ( با ورق فولادی آجدار به ضخامت 6 میلی‌متر ) تشکیل شده که می‌تواند حداکثر وزنی به معادل 50 کیلونیوتن را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید.

واگن دارای 16 تیرک عمودی است که برای نگاه داشتن بارهای مرتفع منظور شده است.

حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.

طول مفید بارگیری 18504 میلی‌متر و عرض مفید حمل بارگیری 2660 میل‌متر می‌باشد.

طول واگن در فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهایی 19900 میلی‌متر است.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن کفی همانند واگن حمل سیمان از نوع “KE-GP – 16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن شن کش »

واگن شن کش مناسب برای حمل بالاست، شن و ماسه می‌باشد.

«مشخصات کلی»

بدنه اصلی از ورق 5 میلی‌متر ST52-3 ساخته شده است که دیواره‌های آن از طرفین شیب داراست. در انتهای شیب دو دریچه تخلیه قیفی شکل قرار دارد. دریچه‌ها قابل کنترل بوده می‌تواند مواد را وسط یا کنار ریل تخلیه نماید.

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و چهار تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر می‌باشد.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز از نوع“ KE-GP-16می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.


« واگن مسقف »

واگن مسقف چهار محوری برای حمل غلات و کالاهای مختلف طراحی شده است و برای حمل بارهای بسته‌بندی شده، قطعات صنعتی، فلزات، مواد غذایی و غلات مناسب می‌باشد.

«مشخصات کلی»

سقف و بدنه از ورقهای فولادی ST52-3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی‌متر ساخته می‌شود و 4 درب کشوئی به ابعاد 2500×2150 میلی‌متر جهت بارگیری کالاهائیکه نیاز به محفظه سر پوشیده دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.

ضمناً جهت بارگیری مواد غذایی و غلات نیز 4 دریچه به قطر 600 میلی‌متر تعبیه گردید که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند.

سطح بارگیری واگن 40 متر مربع و حجم مفید آن 105 متر مکعب است. وزن واگن بدون بار 25 تن و ظرفیت وزنی بارگیری 55 تن است.

عرض مفید بارگیری 2000 میلیمتر و ارتفاع مفید بارگیری 2400 میلیمتر است. واگن مجهز به کوپلینگ اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تاچون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر است.

سیستم ترمز واگن از نوع“ KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

بوژی واگن مسقف مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

«واگن حمل گندم»

این نوع واگن برای حمل گندم و سایر غلات با دانه‌بندی ریز مناسب است.

«مشخصات کلی »

بدنه اصلی از ورق فولادی ST52-3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه‌گاه آن متصل می‌شود.

بارگیری از طریق 4 دریچه از بالای واگن انجام می‌گیرد.

تخلیه واگن از زیر و از طریق 4 قیف با دریچه‌های کشوئی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می‌گیرد.

واگن به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر مجهز شده است.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع 12 × KE-GP-2 می‌باشد که این نوع سیستم ترمز با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخصوص حمل سنگ آهن »

دو تیر طوطی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل می‌دهند و شبکه‌ای از سپری‌ها کف و بدنه را شکل می‌دهند.

کف و بدنه واگن از ورق به ضخامت 8 و 6 میلی‌متر و از جنس ( Corten–A ) می‌باشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب می‌باشد.

طول بارگیری 10600 میلی‌متر و عرض آن 2950 میلی‌متر است بوژی مدل 665IIRR از نوع H می‌باشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

سیستم ترمز واگن نوع “ KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخصوص حمل سنگ ( 6 محوره )‌»

«مشخصات کلی »

دوپروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه‌ای از سپری‌های عرضی شاسی و کف واگن را تشکیل می‌دهند. سپری‌هایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته‌ و دیواره‌هایی با ورق به ضخامت 8 میلی‌متر، بدنه واگن را شکل می‌دهند.

کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی‌متر از جنس ( Corten-A ) می‌باشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری 60 متر مکعب می‌باشد. طول مفید بارگیری 12800 میلی‌متر و عرض آن 2500 میلی‌متر می‌باشد.

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر می‌باشد.

بوژی واگن مخصوص حمل سنگ، مدل WU84 سه محوره از نوع H می‌باشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع “ KE-Gp-14 2 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخزن‌ دار »

این نوع واگن برای حمل فرآورده‌های نفتی و مایعات خام خوراکی که تحت فشار نباشند طراحی و ساخته شده است.

«مشخصات کلی »

ظرفیت بارگیری مخزن 65 متر مکعب است.

طول واگن ( فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهائی) 14900 میلی‌متر و عرض آن 3130 میلی‌متر و ارتفاع آن 4265 میلی‌متر می‌باشد.

طول مخزن واگن 2710 میلی‌متر و قطر آن 2600 میلی‌متر است.

مخازن این واگنها مجهز به سیستم گرم کننده ( لوله‌های بخار آب گرم ) می‌باشد که این سیستم جهت تخلیه سریع مایعات کارگذاری شده است.

بوژی واگن مدل 665IIRR دو محوره از نوع H می‌باشد و حداکثر سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

واگن مخزن دار مجهز به سیستم ترمز از نوع “KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

واگن همچنین مجهز به کوپلینگ اتوماتیک 1969e می‌باشد . ضخامت جداره مخزن 1 میلی‌متر می‌باشد.

شاسی واگن از نوع فولاد با کیفیت St52-3 می‌باشد.

حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

« واگن حمل گاز مایع »

این نوع واگن برای حمل انواع گاز مایع سخت فشار می‌باشد.

« مشخصات کلی »

بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 3000 میلی‌متر و طول 16400 میلی‌متر از فولاد مخصوص St47 ساخته شده است.

تخلیه و بارگیری واگن از طریق دو شیر که در زیر واگن قرار دارند انجام می‌گیرد.

حجم مخزن گاز 110 متر مکعب و ظرفتی بارگیری آن 46 تن است. مخزن دارای 2 دوشیر اطمینان می‌باشد که در فشار 2/23 بار عمل می‌نماید.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H می‌باشد که حداکثر سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

سیستم ترمز واگن از نوع “ DE-GP –16 می‌باشد که این نوع سیستم ترمز با هوای فشرده عمل می‌نماید.








اسکلت بندی سقف توسط پروفیل‌های تقویتی و ناودانی جانبی بر قید و قرارهای مروبط به خود به هم متصل می‌شوند.

پوششهای فولادی روی اسکلت سقف قرار گرفته و بهم جوش کاری می‌شوند. سپس دریچه‌های بارگیری سقفی نصب و تعبیه می‌گردند.

در مراحل مختلف متعلقات دیگر نصب می‌شوند.

قطعات شاسی واگن در قید و قرار خود قرار گرفته و جوش داده می‌شود. سپس ورقهای کف به شاسی جوش داده می‌شود. دستگاه‌های گردان کلیه نقاط شاسی را جوش می‌دهند.

بعد تجهیزات مربوط به ترمز و ضربه‌گیر نصب می‌گردد.

سپس شاسی توسط جراثقال‌های سقفی در قید و قرار اصلی خود قرار می‌گیرند. سپس دیوار جانبی و ابتدایی و انتهایی روی شاسی قرار گرفته و جوش داده می‌شوند و بدین ترتیب بدنه واگن آماده می‌گردد.

مرحله بعدی حمل سقف تولیدی و نصب آن روی سقف واگن در قید و قرار اصلی است.

بعد از جوشکاری، اتاق واگن را از جیگ و فیکسچر خارج و برای تکمیل به مراحل دیگر تولید انتقال می‌یابد.

در مرحله بعد درب‌های کشویی واگن مجهز به دریچه‌های تخلیه در قسمت مربوطه ساخته پرداخته می‌شود.

سپس درب‌ها روی بدنه نصب تنظیم می‌گردد.

مرحله بعد رنگ آمیزی واگن می‌باشد که در اتاق رنگ آمیزی صورت می‌گیرد عملیات رنگ آمیزی ابتدا در 2 لایه آستری انجام می‌گیرد و سپس رنگ اصلی را به واگن می‌زنند. در پایان رنگ اصلی با سیستم هوای گرم خشک می‌گردد.

اتاق واگن ساخته شده محتاج محملی چرخدار است تا به واگن کامل تبدیل شود.

محمل چرخدار اتاق در اصطلاح صنعت واگن سازی بوژی نامیده می‌شود. با توجه به نقش حساس بوژی در انواع واگن ضمن انتخاب آن از فولاد مخصوص، از مناسب‌ترین روشها برای ساخت بوژی‌ها 1و2 و3 محوره و بوژی‌های مخصوص واگن‌های

سریع‌السیر و مترو استفاده می‌گردد.

گزارش کارآموزی در صنایع کاشی خزر در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب


عنوان صفحه

مقدمه 1

آزمایشگاه کارخانه 3

آسیاب های آزمایشگاهی 4

انواع خاکهای سرامیکی 4

سنگ شکنها 6

آسیاب 12

مواد افزودنی 13

فلوکولانتها 14

اسپری درایر 15

سیلو 17

پرس 18

کوره ها 19

لعاب 20

کائولن 27

طبقه بندی لعاب 32

تغییر لعاب شفاف 26

اکسیدهای رنگ کننده 37

مراحل تولید کاشی لعاب خورده 41

معاب لعاب 43
سوراخ شدن لعاب 45



مقدمه
سخنی در خصوص تاسیس شرکت صنایع کاشی خزر

شرکت صنایع کاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و کوره ها از کشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشکلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع کشور و علاقمندی و پشتکار مهندسین و کارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و کوره های بیسکوئیت و لعاب به کشور وارد و با نظر کارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی که از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از کارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شرکت به میزان یک میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شرکت از تسهیلات اعتباری بانک تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارک مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب کوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه کارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع کاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد .

شرکت صنایع کاشی خزر در جهت خود کفائی و تولید کاشی با کیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده که با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص کیفیت فیزیکی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با کیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه کار خود قرار داده است .







آزمایشگاه کارخانه

آزمایشگاه یک کارخانه کوچک است که متخصصان در درون این کارخانه مسئولیت مهمی را بر عهده دارند .وظیفه متخصصین این واحد بررسی وتجزیه وتحلیل نوع خاک مورد آزمایش است . بدین معنی که اگر خاک مورد آزمایش را که مرغوبیت کافی ندارد ، تایید کنند .تمامی تولیدات کارخانه ، تولیداتی بدون کیفیت و فاقد ارزش می شود که سبب ضرر و زیان فراوانی می شود .

به آزمایشگاه به این دلیل کارخانه کوچک گفته می شود که تمامی مراحلی را که برای تولید یک کاشی در محیط کارخانه لازم است به صورت کوچکتر در آن واحد انجام میشود .

لازم به ذکر است که هر کارخانه تولیدی نیاز به یک آزمایشگاه مجهز دارد .

در آزمایشگاه از نمونه خاکهایی که معمولا به صورت سنگ می باشد و از 4یا 5نوع خاک است، آزمایشهایی به عمل می آورنداز قبیل تعیین میزان درصد سیلیس ، آلومینا ، اکسید آهن و…..

پس از تعیین میزان درصد مواد تشکیل دهنده خاک تمام مراحل تولید کاشی در محیط آزمایشگاه انجام می شود. پس از طی تمامی مراحل و تولید کاشی نظر قطعی خود را در مورد آن خاکهای مصرفی بازگو می کنند .


آسیاب های آزمایشگاهی( جارمیل )

در آزمایشگاه برای بررسی و تحقیق در مورد ترکیب مواد اولیه و بدنه و لعاب از این نوع آسیابها استفاده می شود که جنس آنها از پورسلان سخت می باشد . مواد اولیه در این جارمیل ریخته می شود و گلوله های سرامیکی در ابعاد و گونه های مناسب افزوده می شود . سپس بوسیله یک موتور الکتریکی به صورت دورانی و یا رفت و برگشتی به حرکت در می آید و پس از مدتی مواد را نرم می کند. مدت دوران یا لرزش بستگی به دانه بندی مورد نیاز داشته و هر چه جارمیل بیشتر حرکت کند . دانه ها به ذرات کوچکتری تبدیل می شود
انواع خاکهای سرامیکی

به طور کلی خاکهای سرامیکی به دو گروه تقسیم می شوند .

خاکهای نوع اول :

خاکهای نوع اول خاکهایی است که در کنار صخره های مادر که فلدسپات باشد به وجود می آید و هنوز به وسیله باد و یا آب به سایر نقاط برده نشده باشد .سنگهای فلدسپاتی تحت تاثیر آبهای زمین که به داخل آن نفوذ می کند مواد محلول خود را ازدست می دهند و متلاشی می شوند گاهی نیز بخار یا گازهای موجود در زمین این کار را انجام می دهند و در نتیجه خاکی به وجود می آورند که کائولن نام دارد .

یکی از انواع مهم گل سرامیک که مورد استفاده زیادی دارد کائولن است این گل تا اوایل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سرامیک سازی طرف توجه قرار گرفت .اما در چین ، در اوایل 200 پیش از میلاد ظرف چینی سفید از آن ساخته می شد ایجاد کوره هایی که درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چینی ظریف و شفاف در چین در حدود 600 سال بعد از میلاد اتفاق افتاد . از این نظر چینی ها 2000 ســـال جلوتر از اروپایی ها بوده اند . کائولن در چین بیشتر از هر کجای دیگری یافت می شود . چسبندگی کائولن چینی نیز بسیار زیاد است و برای تهیه مواد سرامیکی بسیار مناسب است . سرامیک سازان چینی در ابتدا ظروف سفید ولی کم دوامی از کائولن می ساختند ولی پس از چندین سال تجربه توانستند کوره هایی با درجه حرارت بالا به وجود بیاورند و یا چیزهایی به کائولن اضافه کنند تا بتوانند مواد سرامیکی را که سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

کائولن از تجزیه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود می آید ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقایسه با گلهای نوع دوم چسبندگی کمتری دارد کائولن گلی نسبتا خالص اســــت و موادی نظیر آهن در آن یافت نمی شود . کائولن در دمای 1800 درجه ذوب می شود .

خاکهای نوع دوم

خاکهای نوع دوم آنهایی هستند که از زادگاه اصلی خود توسط باد و باران به سایر نقاط برده می شود . مقدار خاکهای نوع دوم در طبیعت خیلی بیشتر از خاکهای نوع اول است .

خاکهای نوع دوم از نظر ترکیب با هم تفاوت دارند در بعضی از انواع آنها که کائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولی این نوع کائولن بسیار کمیاب است.

بال کلی که یکی از انواع خاکهای نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف می شود دارای مقداری آهن است . بال کلی برخلاف کائولن دارای دانه های ریزبوده و مقدارآهن در آن زیاد می باشد .

بال کلی و کائولن هر دو مکمل هم هستند و بدین جهت آنها را با هم مخلوط می کنند . نقطه ذوب بال کلی 1300 و انقباض بال کلی 20% است و آن را برای اصلاح گلهایی که چسبندگی کمتری دارند مصرف می کنند ولی مقدار آن نباید بیشتر از 15% باشد .

اما گلی که بیشتر برای تولید کاشی و ظرفهای معمولی سرامیکی به کار می رود گل معمولی سرامیک یا ارتن ور است که دارای مقدار زیادی آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته می شود .

حال نوبت حمل خاکهایی است که به صورت سنگهای عظیم الجثه هستند . برای این کار باید بهینه ترین روش را انتخاب کرد که کمترین هزینه و سریعترین جابجایی را داشته باشد.این روش توسط مهندسین مجرب امکان می یابد آنها این روش را برای حمل ارایه می کنند .

بعد از اینکه ایـــــــن سنگهای عظیم الجثه به کارخانه حمل شدند به سالن تولید ارجاع میشوند و توسط سنگ شکنهای موجود در کارخانه آنها را به قطعات بسیار کوچکتر تبدیل می کنند .

سنگ شکنها

سنگ شکنها ماشینهایی هستند که وظیفه کاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسیم می شوند



1- سنگ شکنهایی که با نیروی فشار کار می کنند مانند سنگ شکنهای فکی ، مخروطی ، غلتکی

2- سنگ شکنهایی که با ضربه عمل می کنند مانند سنگ شکنهای چکشی – ضربه ای

از میان مواد اولیه سرامیکی ، فلدسپار است که به صورت سنگ معدنی به کارخانجات برده می شود .سنگ شکنهای موجود در کارخانجات مواد اولیه سرامیکی را از شکل معدنی تا اندازه ای خرد می کنند که برای ادامه خردایش در آسیابهای گلوله ای مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدنی باید حداکثر 15 میلی متر باشد .)

در این کارخانه از سه نوع سنگ شکن استفاده می شود .در مرحله اول سنگ شکن فکی قرار دارد که سنگهای عظیم الجثه را به قطعات کوچکتری تبدیل می کند .سنگ شکن فکی معمولا برای خرد کردن سنگهای سخت استفاده میشود.
سنگ شکن های فکی

این سنگ شکنها دارای دو فک هستند که یکی ثابت و دیگری متحرک می باشد .اسا س ساختمان این سنگ شکنها از دو صفحه که نسبت به هم دارای زاویه حاد میباشند ، تشکیل می شود که یکی از آنها حول لولایی مفصل شده است به گونه ای که نسبت به فک دیگر که ثابت است باز و بسته می شود . فکها می توانند حالت دندانه دار یا محدب یا مقعر داشته باشند . سنگ شکنهای فکی دندانه دار جهت خرد کردن سنگهای سخت و بزرگ می باشند .
نحوه شکستن سنگ توسط سنگ شکنهای فکی

قطعه سنگهای عظیم الجثه را در دهانه ورودی سنگ شکن میگذارند، این سنگها بین فکها محکم گرفته شده و گیر می کند زیرا فکها در حال حرکت به طرف یکدیگرند. سرعت این حرکت بسته به ابعاد دستگاه می باشد یعنی هر چه دستگاه بزرگتر باشد فک متحرک سرعتش کمتر خواهد بود . باید برای یک سنگ در هر مرحله که بین د.و فک خرد می شود زمان کافی وجود داشته باشد تا قبل از آنکه مجددا بین دو فک گیر کند به موقعیت جدیدی به سمت خروجی سنگ شکن سقوط نماید .

میزان و ارتفاع این سقوط به مقداری است که مجددا لای فکها گیر کند در هر بار خرد کردن ابتدا فک متحرک خیلی سریع سنگ را گیر می اندازد و سپس از سرعت آن کاسته می شود ولی در عوض نیروی بیشتری روی سنگ اعمال می شود تا جاییکه سنگ شکن به انتهای کورس (مسیر حرکت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فکها از یکدیگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه دیگری سقوط می کنند.

این قطعات ریز شده برای مرحله آسیاب مناسب نیست برای این منظور این سنگها را بعد از اینکه از سنگ شکن فکی عبور کرد برای تبدیل به قطعات بسارریزتر به سنگ شکن ژیراتوری می برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پیدا کنند . اندازه این ذرات پس از عبور از سنگ شکن ژیراتوری باید در حدود 15 میلی متر باشد .

بعد از این مرحله نوبت آن است که سنگهای خرد شده در شنگ شکن فکی را به سنگ شکن دیگری به نام سنگ شکن ژیراتوری منتقل کنیم. هدف از این کار بدست آوردن دانه بندی ریزتر میباشد.
اکسید کرم

یکی از اکسیدهایی است که رنگهای متنوعی می دهد . از کرم می توان قرمز ، زرد کمرنگ ، قهوه ای و سبز به وجود می آورد و این رنگها بستگی به لعابی دارند که اکسید کرم در آنها مصرف شود . در همه لعابهای فاقد اکسید روی و لعابهایی که خیلی سرب ندارند ایجاد یک نوع سبز می نماید ولی سبزی انها به قشنگی سبز اکسید مس نیست . در حرارتهای 950 درجه سربی که مقدار آلومینای آن کم است ممکن است ایجاد رنگ قرمز یا نارنجی کند . در لعابهای سربی که مقدار کمی سود دارند مقدار یک درصد آن زرد روشنی ایجاد می کند ، در اینجا نیز باید حرارت 950 باشد .

کرم در لعابهایی که اکسید روی دارند ایجاد رنگ قهوه ای می نماید . رنگ قهوه ای برای زیر رنگی ، از مخلوط کردن کرم و اکسید روی به وجود می آید اگر اکسید کرم به لعابی که مقداری اکسید قلع دارد اضافه شود قهوه ای متمایل به قرمز ایجاد می کند و وقتی کرم به همراه کبالت در لعاب مصرف شود در حرارت 1250 درجه سبز آبی خوشرنگی به وجود می آورد .

به جای اکسید کرم می توان بی کرمات پتاسیم به کار برد ولی بی کرمات پتاسیم محلول بوده و سمی نیز می باشد .
اکسید منگنز

این اکسید نسبت به کبالت و مس ، رنگ کننده ضعیفی است و در لعابهای سربی و قلیایی تقریبا ایجاد رنگ قهوه ای متمایل به بنفش می نماید .اکسید منگنز به همراه اکسید آهن در

لعاب ایجاد رنگ قشنگی می نماید و همراه با اکسید کبالت ، بنفش متمایل به قهوه ای ایجاد می کند .

اکسید نیکل

فرمول اکسید سبز نیکلNIO و فرمول اکسید سیاه نیکل NI2O3 می باشد . اکسید نیکل در لعاب رنگهای متنوع ایجاد می کند ولی اکثرا رنگ قهو های به وجود می آورد . مقدار کمتر از یک درصد آن در همه لعابها ایجاد رنگ خاکستری می کند . ولی وقتی مقدار آن به 2 در صد می رسد به رنگ قهوه ای متمایل می شود .

اکسید نیکل باعث می شود که رنگهای دیگر به رنگ خاکستری تبدیل شوند . اکسید نیکل خود ماده دیر گدازی است و بیشتر باعث مات شدن رنگ می شود .
اکسید ونادیوم

این اکسید در لعاب ایجاد رنگ زرد می نماید . مقدار آن باید 8تا 10 در صد باشد.
کرمات آهن

کرمات آهن در لعاب ایجاد خاکستریهای مختلف می نماید و یکی از موادی است که باعث تغییر سایر رنگها می شود
اکسید اورانیم

مقدار 10% اورانات سدیم رنگ زرد ایجاد می کند .اکسید اورانیم در لعابهای زیاد سربدار ایجاد رنگ قرمز می کند .
آنتی مون

اکسید آنتی مون در لعابهای سربی ایجاد رنگ زرد می نماید .
مرحله تولید کاشی لعاب خورده

بیسکویتهایی که تولید شده بود توسط واگن هایی به خط لعاب برده میشوند ودر آنجا بر روی نوار نقاله قرار می گیرند .درابتدا یک نفر با چکش مخصوص ضربه ای به کاشی ها می زند و اگر کاشی دارای ترک باشد با این ضربه می شکند . کاشی های سالم توسط نوار نقاله به جلوترهدایت میشود و در این مرحله یک لایه نازک چسب به نام فیکساتوربر روی بیسکویت ریخته می شود نوار نقاله همچنان کاشی را به سمت جلوهدایت می کند . کمی جلوتربوسیله دستگاه دیگری روی کاشی لعاب ریخته می شود . مقدار لعابی که روی کاشی ریخته می شود بستگی به کارخانه داشته به این صورت که برا ی قرار دادن مقدار زیاد لعاب روی کاشی سرعت نوار نقاله را کم کرده و برعکس .

بعد از این، نوار نقاله بیسکویت را به جلوتر هدایت می کند . دراین مرحله به دستگاه شابلون می رسیم دراین مرحله بر روی بیسکویت طرح انداخته می شود اگر قرار باشد که بیسکویت دارای یک طرح با چند رنگ مختلف باشد . چند دستگاه شابلون را در کنار هم قرار میدهند .نمونه طرح بر روی پارچه مخصوصی در آورده میشود که به وسیله سوراخهایی بامش 77 رنگها روی کاشی ریخته می شود .و نوار نقاله به سمت جلو و کوره رولر هدایت می شود .

بیسکویت هایی که دارای لعاب هستند داخل کوره رولر می شوند و حدود 50 دقیقه در دمای حدود 1100 حرارت می بینند . پس از این مرحله نوار نقاله به سوی مرحله بسته بندی هدایت می شود.

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه



کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .

سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .

سئوال : آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب : اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .

سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟

جواب : فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب : فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .

اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
سئوال : یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند ؟

- فکر می کنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای کارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار کار برای رشته سرامیک فکر می کنم خوب باشد . مغز اصلی کارخانه سرامیک آزمایشگاه می باشد . چون یکسری اشکالات وجود دارد که فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی کنترل کیفی نیز در مکان آزمایشگاه صورت می پذیرد .

سئوال : کسی که به عنوان تکنسین سرامیک و در کارخانه کار می کند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟

بستگی به آن داردکه کارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل کار شاید من 10 دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینکه آزمایشگاه روال عادی پیدا کرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیکل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می کنید. بعضی مواقع مشکلی که پیش می آید . هموژن نبودن خاک است در این صورت نمی توان مثلاً 3000 تن خاک را برگردانید .

در اینجا به فکر اصلاح فرمولتان می افتید خاک را آنالیز می کنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اکسانیم را بررسی می کنیم تا متوجه مشکل شویم . در اینجا فرمول یکسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یک کائولن میزان یکسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه کسی که در آزمایشگاه کار می کند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحکام و … را کنترل کیفی برای خودش می گیرد . کسی که می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی که کنترل کیفی انجام می دهد .

من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهایی ، مسئولیت کار با کنترل کیفی می باشد . که باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری کند . و با نمونه های قبلی مقایسه کند . و به محض اینکه اشکالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مکتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .

سئوال : آیا شما در تهیه فرمولاسیون به فکر رقابت با کارخانجات دیگر نیز هستید؟

- بله مثلاً ازلحاظ مقاومتی فلان کاشی 150 ‍‍‍‍مقاومتش می باشد.ولی ما می توانیم فرمول را طوری تنظیم کنیم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اینکه این مقاومت مشکل دیگری را برایمان پیش نیاورد . بعد از این مسائل به مقوله طرح بر می خوریم زیرا در بازار امروز طرح بسیار مهم است . « ظاهر مهم است ولی باطن بیشتر ». برای مثال شما سرامیک بسیار زیبائی دارید این زیبائی فقط برای 3 ماه است در ابتدای ماه چهارم عیوب خود را مشخص می کند . به قول معروف ماه زیرآب نمی مونه . موارد استفاده از مواد اولیه نیز بستگی به فرمول دارد . مثلاً نمی توان گفت که از فلدسپارت بلوچی باید استفاده کرد .یا غیره . بلکه مهم فرمول است . در این جا ما باید پیرمردی آشنا شدیم که سالهاست در این صنعت فعالیت می کرد . او اطلاعاتی در مورد کوره ها به ما داد .

کوره : بدنه کوره از آجر نسوز می باشد عایق کوره نیز پشم شیشه می باشد . در بدنه کوره تونلی که مورد استفاده اکثر کارخانجات وکاشی کاوه می باشد . دریچه هایی وجود دارد که هر قطعه کاری که در آن قسمت رولری گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقیقه جواب می دهد . کوره تونلی 48 ساعت و تا 52 قطعه را می تواند مورد آزمایش قرار داد . نقطه ذوب و سایر آزمایشات در این مدت انجام می شود . سوخت این کوره گاز و هوا می باشد . یعنی چیزی حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقیه گاز می باشد . بهترین کوره ای که برای کاشی می توان استفاده کرد .کوره رولری می باشد . تونلی از رده خارج می باشد . در تونلی آجر یا موزئیک یا کاشی را در واگنهایی می چیدند . پیرمرد در کاشی اصفهان در قسمت کوره کار می کرد . در انجا کوره های تونلی استفاده می کردند ، در کاشی اصفهان در واحد 2 کوره تونلی و واحد 3 آن رولری استفاده می شد . طول کوره ای که در آنجا در سال 56 راه اندازی باشد . حدود 100 متر بوده ولی حالا در واحد 2 آنجا کوره رولری با 130 متر و بسیار پیشرفته استفاده می شود.

سئوال : دمای کوره ای که کار می کردید چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخریب کامل آن شدند طبق نظر پیرمرد عمر مفید یک کوره 15 سال می باشد که بستگی به شوک پذیری بدنه و دمای محیط ، سوخت و دیگرعوامل جانبی دارد . به قول پیرمرد شوک برای کوره مانند یک استکان سرد می باشد . که درون آب جوش قرار گرفته است . سرامیکها تک پخت ولی کاشی 2 پخت می باشد . منوپروزا نام دارد که تک پخت می باشند . کاشی از پرس وارد خشک کن که 80 متر می باشد می رود در انجا بسته به ظرفیت خشک کن 44 تا 50 ساعت می ماندو بعد وارد کوره می شود . در خشک کن رطوبتی حدود 7% تا 3 % از کاشی گرفته می شود . در کوره ای رطوبت بخار نمی شود . بلکه به صورت قطره های آب به بدنه کوره می چسبد و در اصطلاح عرق می کند . البته حرارت درون کوره نیز یک حالت گردش مانند دارد . سراسر آن دارای فن می باشد و حرارت نیز از یکسری بیرون می آید . کوره های تونلی که در جداره هستند به این دلیل است .

روی یک واگن حدود 50 کاشی روی هم قرار می گیرند . قسمتی از کوره وجود دارد که 2 قسمت می باشد . 1 – نیم فایرین 2- فایرین چون کوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هایی وجود دارد . که قطره ها از طریق این جداره ها دفع می شوند . حرارتی که به کاشی های درون کوره وارد می شود . توسط یک نوسان حرارتی منظم داده می شوند . هر کوره دارای یک منحنی حرارتی نیز میباشند. برای کل کوره ثابتست.

سئوال : در مورد تعمیرات کوره توضیح دهید ؟ کوره تعمیرات ندارد کوره از هر زمان که روشن می شود . باید آهسته روشن شود . برای کوره باید 7 دوره حرارتی متفاوت را در نظر بگیرند . که هر گروه 6 مشعل و طرف دیگر 7 مشعل و در طرف دیگر 7 مشعل و روبروی آن 6 مشعل دارد کوره در کل 72 مشعل دارد . البته کوره ای که 100 متر طولش باشد . زمانی که آلمانها و ایتالییها کوره را تحویل می دهند . هر گروهی یک مشعل از چپ روشن می کند . اولین دوره یک مشعل روشن می کند . و دما را حدود 90- 100 درجه می رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زیکزاک روشن می کند . تا آخر کوره گروه به گروه مشعل ها روشن می شوند . و نوار نقاله بالا می آید . از گروه 1 شروع به بالا آوردن می کند . و تا دمای 1080 می رساند . در این دما به هیچ وجه کوره نباید از 780 تا 800 درجه کمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز یا برق اشکالی پیش آید. مانند کاسه ای که روی چراغ قرار می گیرد . کوره ذوب می شود و آجرها از سقف و بدنه متلاشی و تخریب می شوند . در اوایل انقلاب کوره شماره 2 کاشی اصفهان تقریباً 8 سال کارکرد و سقفش بعد از این مدت شروع به ریزش کرد . سریع متوجه شدند و شروع به تعمیرش کردند . و موقعیتی رطوبت گیری کوره از ابتدای کوره بیشتر است . منحنی حرارتی برای کوره 100 متری : 10 درجه - 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الی 730

از 930 تا 630 در حدود نیم ساعت باید انجماد شود .بعد از 730 دیگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنک کننده ها می رسد . حرارت ماکزیمم برای خاک و بدنه های متفاوت بافرمول مشخص فرق می کند از 1080 تا 1175 متغیرمی باشد . اما ماکزیمم بیشتر کوره های تونلی 1075-1080 می باشد . این حرارتها مربوط به بدنه می باشد . لعاب نیز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول می کشد . کاشی که لعاب خورد و هنوز در کوره گذشته نشده را نمی توان رد هم گذاشت و باید روی کاستهای مخصوص گذاشته شود . هر کاست حدود 80 کاشی ظرفیت دارد . یک جعبه رادر نظر بگیرید که حالت شیار شیاری دارد . در واگن حدود 24 کاشی حاوی کاست جدا می گیرد . واگن لعاب حدود 215 متر و کوچکترین واگن آن حدود 40 متر می باشد حرارتی که برای پخت لعاب به صورت ماکزیمم وجود دارد . حدود 970 درجه می باشد . ولی به خاطر اینکه ظرفیت حرارتی بدنه بالاتر می باشد باید تا دمای 1080 حرارت بدهند .

خاطره : به عنوان کاشی عکس امام : در اوایل انقلاب بر اثر یک اشتباه کاشی که محتوای آن با طرح امام خمینی زینت داده شده بود . وارد کوره شد اینجانب بلافاصله وارد کوره شدم و بدون هیچ گونه تجهیزات و لباس ضد حریق در صورتی که کاشی به کوره 3 مشعل نزدیک می شد. دما حدود 400 درجه گرم شده بود کاشی را از کوره خارج کردم.
دستگاههای موجود در کاشی کاوه

طرف قرار داد کاشی کاوه شرکت ناستی ایتالیا می باشد . از آنجا که می دانید ایتالیا یکی از کشورهای پیشگام و پیشرفته در زمینه کاشی سرامیک می باشد. تهیه دستگاه اسپری درایر از ایتالیا می باشد . قسمت پرس از کشور آلمان می باشد . چرا که آلمان در زمینه سیستمهای هیدرولیکی پنوماتیکی بسیار پیشرفته می باشد . کوره کاشی کاوه نیز توسط خود شرکت ناستی ایتالیا و با همکاری و منتاژ شرکت ایران هیرمند صورت گرفت . یک سری از دستگاهها که د رخود کشور می شود . از این رو می توان از دستگاههائی مانند واگنهای ذخیره کاشی ، ارابه ها و سیستمهای خط لعاب توسط چند تن از ایرانیان مبتکر ساخته شده است . که یکی از آنها جناب آقای کریمی که در استان یزد مشغول تحقیق هستند.