گزارش کارآموزی در صنایع کاشی خزر در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب


عنوان صفحه

مقدمه 1

آزمایشگاه کارخانه 3

آسیاب های آزمایشگاهی 4

انواع خاکهای سرامیکی 4

سنگ شکنها 6

آسیاب 12

مواد افزودنی 13

فلوکولانتها 14

اسپری درایر 15

سیلو 17

پرس 18

کوره ها 19

لعاب 20

کائولن 27

طبقه بندی لعاب 32

تغییر لعاب شفاف 26

اکسیدهای رنگ کننده 37

مراحل تولید کاشی لعاب خورده 41

معاب لعاب 43
سوراخ شدن لعاب 45



مقدمه
سخنی در خصوص تاسیس شرکت صنایع کاشی خزر

شرکت صنایع کاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و کوره ها از کشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشکلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع کشور و علاقمندی و پشتکار مهندسین و کارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و کوره های بیسکوئیت و لعاب به کشور وارد و با نظر کارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی که از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از کارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شرکت به میزان یک میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شرکت از تسهیلات اعتباری بانک تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارک مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب کوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه کارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع کاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد .

شرکت صنایع کاشی خزر در جهت خود کفائی و تولید کاشی با کیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده که با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص کیفیت فیزیکی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با کیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه کار خود قرار داده است .







آزمایشگاه کارخانه

آزمایشگاه یک کارخانه کوچک است که متخصصان در درون این کارخانه مسئولیت مهمی را بر عهده دارند .وظیفه متخصصین این واحد بررسی وتجزیه وتحلیل نوع خاک مورد آزمایش است . بدین معنی که اگر خاک مورد آزمایش را که مرغوبیت کافی ندارد ، تایید کنند .تمامی تولیدات کارخانه ، تولیداتی بدون کیفیت و فاقد ارزش می شود که سبب ضرر و زیان فراوانی می شود .

به آزمایشگاه به این دلیل کارخانه کوچک گفته می شود که تمامی مراحلی را که برای تولید یک کاشی در محیط کارخانه لازم است به صورت کوچکتر در آن واحد انجام میشود .

لازم به ذکر است که هر کارخانه تولیدی نیاز به یک آزمایشگاه مجهز دارد .

در آزمایشگاه از نمونه خاکهایی که معمولا به صورت سنگ می باشد و از 4یا 5نوع خاک است، آزمایشهایی به عمل می آورنداز قبیل تعیین میزان درصد سیلیس ، آلومینا ، اکسید آهن و…..

پس از تعیین میزان درصد مواد تشکیل دهنده خاک تمام مراحل تولید کاشی در محیط آزمایشگاه انجام می شود. پس از طی تمامی مراحل و تولید کاشی نظر قطعی خود را در مورد آن خاکهای مصرفی بازگو می کنند .


آسیاب های آزمایشگاهی( جارمیل )

در آزمایشگاه برای بررسی و تحقیق در مورد ترکیب مواد اولیه و بدنه و لعاب از این نوع آسیابها استفاده می شود که جنس آنها از پورسلان سخت می باشد . مواد اولیه در این جارمیل ریخته می شود و گلوله های سرامیکی در ابعاد و گونه های مناسب افزوده می شود . سپس بوسیله یک موتور الکتریکی به صورت دورانی و یا رفت و برگشتی به حرکت در می آید و پس از مدتی مواد را نرم می کند. مدت دوران یا لرزش بستگی به دانه بندی مورد نیاز داشته و هر چه جارمیل بیشتر حرکت کند . دانه ها به ذرات کوچکتری تبدیل می شود
انواع خاکهای سرامیکی

به طور کلی خاکهای سرامیکی به دو گروه تقسیم می شوند .

خاکهای نوع اول :

خاکهای نوع اول خاکهایی است که در کنار صخره های مادر که فلدسپات باشد به وجود می آید و هنوز به وسیله باد و یا آب به سایر نقاط برده نشده باشد .سنگهای فلدسپاتی تحت تاثیر آبهای زمین که به داخل آن نفوذ می کند مواد محلول خود را ازدست می دهند و متلاشی می شوند گاهی نیز بخار یا گازهای موجود در زمین این کار را انجام می دهند و در نتیجه خاکی به وجود می آورند که کائولن نام دارد .

یکی از انواع مهم گل سرامیک که مورد استفاده زیادی دارد کائولن است این گل تا اوایل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سرامیک سازی طرف توجه قرار گرفت .اما در چین ، در اوایل 200 پیش از میلاد ظرف چینی سفید از آن ساخته می شد ایجاد کوره هایی که درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چینی ظریف و شفاف در چین در حدود 600 سال بعد از میلاد اتفاق افتاد . از این نظر چینی ها 2000 ســـال جلوتر از اروپایی ها بوده اند . کائولن در چین بیشتر از هر کجای دیگری یافت می شود . چسبندگی کائولن چینی نیز بسیار زیاد است و برای تهیه مواد سرامیکی بسیار مناسب است . سرامیک سازان چینی در ابتدا ظروف سفید ولی کم دوامی از کائولن می ساختند ولی پس از چندین سال تجربه توانستند کوره هایی با درجه حرارت بالا به وجود بیاورند و یا چیزهایی به کائولن اضافه کنند تا بتوانند مواد سرامیکی را که سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

کائولن از تجزیه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود می آید ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقایسه با گلهای نوع دوم چسبندگی کمتری دارد کائولن گلی نسبتا خالص اســــت و موادی نظیر آهن در آن یافت نمی شود . کائولن در دمای 1800 درجه ذوب می شود .

خاکهای نوع دوم

خاکهای نوع دوم آنهایی هستند که از زادگاه اصلی خود توسط باد و باران به سایر نقاط برده می شود . مقدار خاکهای نوع دوم در طبیعت خیلی بیشتر از خاکهای نوع اول است .

خاکهای نوع دوم از نظر ترکیب با هم تفاوت دارند در بعضی از انواع آنها که کائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولی این نوع کائولن بسیار کمیاب است.

بال کلی که یکی از انواع خاکهای نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف می شود دارای مقداری آهن است . بال کلی برخلاف کائولن دارای دانه های ریزبوده و مقدارآهن در آن زیاد می باشد .

بال کلی و کائولن هر دو مکمل هم هستند و بدین جهت آنها را با هم مخلوط می کنند . نقطه ذوب بال کلی 1300 و انقباض بال کلی 20% است و آن را برای اصلاح گلهایی که چسبندگی کمتری دارند مصرف می کنند ولی مقدار آن نباید بیشتر از 15% باشد .

اما گلی که بیشتر برای تولید کاشی و ظرفهای معمولی سرامیکی به کار می رود گل معمولی سرامیک یا ارتن ور است که دارای مقدار زیادی آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته می شود .

حال نوبت حمل خاکهایی است که به صورت سنگهای عظیم الجثه هستند . برای این کار باید بهینه ترین روش را انتخاب کرد که کمترین هزینه و سریعترین جابجایی را داشته باشد.این روش توسط مهندسین مجرب امکان می یابد آنها این روش را برای حمل ارایه می کنند .

بعد از اینکه ایـــــــن سنگهای عظیم الجثه به کارخانه حمل شدند به سالن تولید ارجاع میشوند و توسط سنگ شکنهای موجود در کارخانه آنها را به قطعات بسیار کوچکتر تبدیل می کنند .

سنگ شکنها

سنگ شکنها ماشینهایی هستند که وظیفه کاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسیم می شوند



1- سنگ شکنهایی که با نیروی فشار کار می کنند مانند سنگ شکنهای فکی ، مخروطی ، غلتکی

2- سنگ شکنهایی که با ضربه عمل می کنند مانند سنگ شکنهای چکشی – ضربه ای

از میان مواد اولیه سرامیکی ، فلدسپار است که به صورت سنگ معدنی به کارخانجات برده می شود .سنگ شکنهای موجود در کارخانجات مواد اولیه سرامیکی را از شکل معدنی تا اندازه ای خرد می کنند که برای ادامه خردایش در آسیابهای گلوله ای مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدنی باید حداکثر 15 میلی متر باشد .)

در این کارخانه از سه نوع سنگ شکن استفاده می شود .در مرحله اول سنگ شکن فکی قرار دارد که سنگهای عظیم الجثه را به قطعات کوچکتری تبدیل می کند .سنگ شکن فکی معمولا برای خرد کردن سنگهای سخت استفاده میشود.
سنگ شکن های فکی

این سنگ شکنها دارای دو فک هستند که یکی ثابت و دیگری متحرک می باشد .اسا س ساختمان این سنگ شکنها از دو صفحه که نسبت به هم دارای زاویه حاد میباشند ، تشکیل می شود که یکی از آنها حول لولایی مفصل شده است به گونه ای که نسبت به فک دیگر که ثابت است باز و بسته می شود . فکها می توانند حالت دندانه دار یا محدب یا مقعر داشته باشند . سنگ شکنهای فکی دندانه دار جهت خرد کردن سنگهای سخت و بزرگ می باشند .
نحوه شکستن سنگ توسط سنگ شکنهای فکی

قطعه سنگهای عظیم الجثه را در دهانه ورودی سنگ شکن میگذارند، این سنگها بین فکها محکم گرفته شده و گیر می کند زیرا فکها در حال حرکت به طرف یکدیگرند. سرعت این حرکت بسته به ابعاد دستگاه می باشد یعنی هر چه دستگاه بزرگتر باشد فک متحرک سرعتش کمتر خواهد بود . باید برای یک سنگ در هر مرحله که بین د.و فک خرد می شود زمان کافی وجود داشته باشد تا قبل از آنکه مجددا بین دو فک گیر کند به موقعیت جدیدی به سمت خروجی سنگ شکن سقوط نماید .

میزان و ارتفاع این سقوط به مقداری است که مجددا لای فکها گیر کند در هر بار خرد کردن ابتدا فک متحرک خیلی سریع سنگ را گیر می اندازد و سپس از سرعت آن کاسته می شود ولی در عوض نیروی بیشتری روی سنگ اعمال می شود تا جاییکه سنگ شکن به انتهای کورس (مسیر حرکت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فکها از یکدیگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه دیگری سقوط می کنند.

این قطعات ریز شده برای مرحله آسیاب مناسب نیست برای این منظور این سنگها را بعد از اینکه از سنگ شکن فکی عبور کرد برای تبدیل به قطعات بسارریزتر به سنگ شکن ژیراتوری می برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پیدا کنند . اندازه این ذرات پس از عبور از سنگ شکن ژیراتوری باید در حدود 15 میلی متر باشد .

بعد از این مرحله نوبت آن است که سنگهای خرد شده در شنگ شکن فکی را به سنگ شکن دیگری به نام سنگ شکن ژیراتوری منتقل کنیم. هدف از این کار بدست آوردن دانه بندی ریزتر میباشد.
اکسید کرم

یکی از اکسیدهایی است که رنگهای متنوعی می دهد . از کرم می توان قرمز ، زرد کمرنگ ، قهوه ای و سبز به وجود می آورد و این رنگها بستگی به لعابی دارند که اکسید کرم در آنها مصرف شود . در همه لعابهای فاقد اکسید روی و لعابهایی که خیلی سرب ندارند ایجاد یک نوع سبز می نماید ولی سبزی انها به قشنگی سبز اکسید مس نیست . در حرارتهای 950 درجه سربی که مقدار آلومینای آن کم است ممکن است ایجاد رنگ قرمز یا نارنجی کند . در لعابهای سربی که مقدار کمی سود دارند مقدار یک درصد آن زرد روشنی ایجاد می کند ، در اینجا نیز باید حرارت 950 باشد .

کرم در لعابهایی که اکسید روی دارند ایجاد رنگ قهوه ای می نماید . رنگ قهوه ای برای زیر رنگی ، از مخلوط کردن کرم و اکسید روی به وجود می آید اگر اکسید کرم به لعابی که مقداری اکسید قلع دارد اضافه شود قهوه ای متمایل به قرمز ایجاد می کند و وقتی کرم به همراه کبالت در لعاب مصرف شود در حرارت 1250 درجه سبز آبی خوشرنگی به وجود می آورد .

به جای اکسید کرم می توان بی کرمات پتاسیم به کار برد ولی بی کرمات پتاسیم محلول بوده و سمی نیز می باشد .
اکسید منگنز

این اکسید نسبت به کبالت و مس ، رنگ کننده ضعیفی است و در لعابهای سربی و قلیایی تقریبا ایجاد رنگ قهوه ای متمایل به بنفش می نماید .اکسید منگنز به همراه اکسید آهن در

لعاب ایجاد رنگ قشنگی می نماید و همراه با اکسید کبالت ، بنفش متمایل به قهوه ای ایجاد می کند .

اکسید نیکل

فرمول اکسید سبز نیکلNIO و فرمول اکسید سیاه نیکل NI2O3 می باشد . اکسید نیکل در لعاب رنگهای متنوع ایجاد می کند ولی اکثرا رنگ قهو های به وجود می آورد . مقدار کمتر از یک درصد آن در همه لعابها ایجاد رنگ خاکستری می کند . ولی وقتی مقدار آن به 2 در صد می رسد به رنگ قهوه ای متمایل می شود .

اکسید نیکل باعث می شود که رنگهای دیگر به رنگ خاکستری تبدیل شوند . اکسید نیکل خود ماده دیر گدازی است و بیشتر باعث مات شدن رنگ می شود .
اکسید ونادیوم

این اکسید در لعاب ایجاد رنگ زرد می نماید . مقدار آن باید 8تا 10 در صد باشد.
کرمات آهن

کرمات آهن در لعاب ایجاد خاکستریهای مختلف می نماید و یکی از موادی است که باعث تغییر سایر رنگها می شود
اکسید اورانیم

مقدار 10% اورانات سدیم رنگ زرد ایجاد می کند .اکسید اورانیم در لعابهای زیاد سربدار ایجاد رنگ قرمز می کند .
آنتی مون

اکسید آنتی مون در لعابهای سربی ایجاد رنگ زرد می نماید .
مرحله تولید کاشی لعاب خورده

بیسکویتهایی که تولید شده بود توسط واگن هایی به خط لعاب برده میشوند ودر آنجا بر روی نوار نقاله قرار می گیرند .درابتدا یک نفر با چکش مخصوص ضربه ای به کاشی ها می زند و اگر کاشی دارای ترک باشد با این ضربه می شکند . کاشی های سالم توسط نوار نقاله به جلوترهدایت میشود و در این مرحله یک لایه نازک چسب به نام فیکساتوربر روی بیسکویت ریخته می شود نوار نقاله همچنان کاشی را به سمت جلوهدایت می کند . کمی جلوتربوسیله دستگاه دیگری روی کاشی لعاب ریخته می شود . مقدار لعابی که روی کاشی ریخته می شود بستگی به کارخانه داشته به این صورت که برا ی قرار دادن مقدار زیاد لعاب روی کاشی سرعت نوار نقاله را کم کرده و برعکس .

بعد از این، نوار نقاله بیسکویت را به جلوتر هدایت می کند . دراین مرحله به دستگاه شابلون می رسیم دراین مرحله بر روی بیسکویت طرح انداخته می شود اگر قرار باشد که بیسکویت دارای یک طرح با چند رنگ مختلف باشد . چند دستگاه شابلون را در کنار هم قرار میدهند .نمونه طرح بر روی پارچه مخصوصی در آورده میشود که به وسیله سوراخهایی بامش 77 رنگها روی کاشی ریخته می شود .و نوار نقاله به سمت جلو و کوره رولر هدایت می شود .

بیسکویت هایی که دارای لعاب هستند داخل کوره رولر می شوند و حدود 50 دقیقه در دمای حدود 1100 حرارت می بینند . پس از این مرحله نوار نقاله به سوی مرحله بسته بندی هدایت می شود.

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه



کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .

سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .

سئوال : آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب : اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .

سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟

جواب : فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب : فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .

اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
سئوال : یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند ؟

- فکر می کنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای کارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار کار برای رشته سرامیک فکر می کنم خوب باشد . مغز اصلی کارخانه سرامیک آزمایشگاه می باشد . چون یکسری اشکالات وجود دارد که فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی کنترل کیفی نیز در مکان آزمایشگاه صورت می پذیرد .

سئوال : کسی که به عنوان تکنسین سرامیک و در کارخانه کار می کند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟

بستگی به آن داردکه کارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل کار شاید من 10 دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینکه آزمایشگاه روال عادی پیدا کرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیکل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می کنید. بعضی مواقع مشکلی که پیش می آید . هموژن نبودن خاک است در این صورت نمی توان مثلاً 3000 تن خاک را برگردانید .

در اینجا به فکر اصلاح فرمولتان می افتید خاک را آنالیز می کنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اکسانیم را بررسی می کنیم تا متوجه مشکل شویم . در اینجا فرمول یکسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یک کائولن میزان یکسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه کسی که در آزمایشگاه کار می کند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحکام و … را کنترل کیفی برای خودش می گیرد . کسی که می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی که کنترل کیفی انجام می دهد .

من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهایی ، مسئولیت کار با کنترل کیفی می باشد . که باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری کند . و با نمونه های قبلی مقایسه کند . و به محض اینکه اشکالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مکتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .

سئوال : آیا شما در تهیه فرمولاسیون به فکر رقابت با کارخانجات دیگر نیز هستید؟

- بله مثلاً ازلحاظ مقاومتی فلان کاشی 150 ‍‍‍‍مقاومتش می باشد.ولی ما می توانیم فرمول را طوری تنظیم کنیم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اینکه این مقاومت مشکل دیگری را برایمان پیش نیاورد . بعد از این مسائل به مقوله طرح بر می خوریم زیرا در بازار امروز طرح بسیار مهم است . « ظاهر مهم است ولی باطن بیشتر ». برای مثال شما سرامیک بسیار زیبائی دارید این زیبائی فقط برای 3 ماه است در ابتدای ماه چهارم عیوب خود را مشخص می کند . به قول معروف ماه زیرآب نمی مونه . موارد استفاده از مواد اولیه نیز بستگی به فرمول دارد . مثلاً نمی توان گفت که از فلدسپارت بلوچی باید استفاده کرد .یا غیره . بلکه مهم فرمول است . در این جا ما باید پیرمردی آشنا شدیم که سالهاست در این صنعت فعالیت می کرد . او اطلاعاتی در مورد کوره ها به ما داد .

کوره : بدنه کوره از آجر نسوز می باشد عایق کوره نیز پشم شیشه می باشد . در بدنه کوره تونلی که مورد استفاده اکثر کارخانجات وکاشی کاوه می باشد . دریچه هایی وجود دارد که هر قطعه کاری که در آن قسمت رولری گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقیقه جواب می دهد . کوره تونلی 48 ساعت و تا 52 قطعه را می تواند مورد آزمایش قرار داد . نقطه ذوب و سایر آزمایشات در این مدت انجام می شود . سوخت این کوره گاز و هوا می باشد . یعنی چیزی حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقیه گاز می باشد . بهترین کوره ای که برای کاشی می توان استفاده کرد .کوره رولری می باشد . تونلی از رده خارج می باشد . در تونلی آجر یا موزئیک یا کاشی را در واگنهایی می چیدند . پیرمرد در کاشی اصفهان در قسمت کوره کار می کرد . در انجا کوره های تونلی استفاده می کردند ، در کاشی اصفهان در واحد 2 کوره تونلی و واحد 3 آن رولری استفاده می شد . طول کوره ای که در آنجا در سال 56 راه اندازی باشد . حدود 100 متر بوده ولی حالا در واحد 2 آنجا کوره رولری با 130 متر و بسیار پیشرفته استفاده می شود.

سئوال : دمای کوره ای که کار می کردید چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخریب کامل آن شدند طبق نظر پیرمرد عمر مفید یک کوره 15 سال می باشد که بستگی به شوک پذیری بدنه و دمای محیط ، سوخت و دیگرعوامل جانبی دارد . به قول پیرمرد شوک برای کوره مانند یک استکان سرد می باشد . که درون آب جوش قرار گرفته است . سرامیکها تک پخت ولی کاشی 2 پخت می باشد . منوپروزا نام دارد که تک پخت می باشند . کاشی از پرس وارد خشک کن که 80 متر می باشد می رود در انجا بسته به ظرفیت خشک کن 44 تا 50 ساعت می ماندو بعد وارد کوره می شود . در خشک کن رطوبتی حدود 7% تا 3 % از کاشی گرفته می شود . در کوره ای رطوبت بخار نمی شود . بلکه به صورت قطره های آب به بدنه کوره می چسبد و در اصطلاح عرق می کند . البته حرارت درون کوره نیز یک حالت گردش مانند دارد . سراسر آن دارای فن می باشد و حرارت نیز از یکسری بیرون می آید . کوره های تونلی که در جداره هستند به این دلیل است .

روی یک واگن حدود 50 کاشی روی هم قرار می گیرند . قسمتی از کوره وجود دارد که 2 قسمت می باشد . 1 – نیم فایرین 2- فایرین چون کوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هایی وجود دارد . که قطره ها از طریق این جداره ها دفع می شوند . حرارتی که به کاشی های درون کوره وارد می شود . توسط یک نوسان حرارتی منظم داده می شوند . هر کوره دارای یک منحنی حرارتی نیز میباشند. برای کل کوره ثابتست.

سئوال : در مورد تعمیرات کوره توضیح دهید ؟ کوره تعمیرات ندارد کوره از هر زمان که روشن می شود . باید آهسته روشن شود . برای کوره باید 7 دوره حرارتی متفاوت را در نظر بگیرند . که هر گروه 6 مشعل و طرف دیگر 7 مشعل و در طرف دیگر 7 مشعل و روبروی آن 6 مشعل دارد کوره در کل 72 مشعل دارد . البته کوره ای که 100 متر طولش باشد . زمانی که آلمانها و ایتالییها کوره را تحویل می دهند . هر گروهی یک مشعل از چپ روشن می کند . اولین دوره یک مشعل روشن می کند . و دما را حدود 90- 100 درجه می رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زیکزاک روشن می کند . تا آخر کوره گروه به گروه مشعل ها روشن می شوند . و نوار نقاله بالا می آید . از گروه 1 شروع به بالا آوردن می کند . و تا دمای 1080 می رساند . در این دما به هیچ وجه کوره نباید از 780 تا 800 درجه کمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز یا برق اشکالی پیش آید. مانند کاسه ای که روی چراغ قرار می گیرد . کوره ذوب می شود و آجرها از سقف و بدنه متلاشی و تخریب می شوند . در اوایل انقلاب کوره شماره 2 کاشی اصفهان تقریباً 8 سال کارکرد و سقفش بعد از این مدت شروع به ریزش کرد . سریع متوجه شدند و شروع به تعمیرش کردند . و موقعیتی رطوبت گیری کوره از ابتدای کوره بیشتر است . منحنی حرارتی برای کوره 100 متری : 10 درجه - 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الی 730

از 930 تا 630 در حدود نیم ساعت باید انجماد شود .بعد از 730 دیگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنک کننده ها می رسد . حرارت ماکزیمم برای خاک و بدنه های متفاوت بافرمول مشخص فرق می کند از 1080 تا 1175 متغیرمی باشد . اما ماکزیمم بیشتر کوره های تونلی 1075-1080 می باشد . این حرارتها مربوط به بدنه می باشد . لعاب نیز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول می کشد . کاشی که لعاب خورد و هنوز در کوره گذشته نشده را نمی توان رد هم گذاشت و باید روی کاستهای مخصوص گذاشته شود . هر کاست حدود 80 کاشی ظرفیت دارد . یک جعبه رادر نظر بگیرید که حالت شیار شیاری دارد . در واگن حدود 24 کاشی حاوی کاست جدا می گیرد . واگن لعاب حدود 215 متر و کوچکترین واگن آن حدود 40 متر می باشد حرارتی که برای پخت لعاب به صورت ماکزیمم وجود دارد . حدود 970 درجه می باشد . ولی به خاطر اینکه ظرفیت حرارتی بدنه بالاتر می باشد باید تا دمای 1080 حرارت بدهند .

خاطره : به عنوان کاشی عکس امام : در اوایل انقلاب بر اثر یک اشتباه کاشی که محتوای آن با طرح امام خمینی زینت داده شده بود . وارد کوره شد اینجانب بلافاصله وارد کوره شدم و بدون هیچ گونه تجهیزات و لباس ضد حریق در صورتی که کاشی به کوره 3 مشعل نزدیک می شد. دما حدود 400 درجه گرم شده بود کاشی را از کوره خارج کردم.
دستگاههای موجود در کاشی کاوه

طرف قرار داد کاشی کاوه شرکت ناستی ایتالیا می باشد . از آنجا که می دانید ایتالیا یکی از کشورهای پیشگام و پیشرفته در زمینه کاشی سرامیک می باشد. تهیه دستگاه اسپری درایر از ایتالیا می باشد . قسمت پرس از کشور آلمان می باشد . چرا که آلمان در زمینه سیستمهای هیدرولیکی پنوماتیکی بسیار پیشرفته می باشد . کوره کاشی کاوه نیز توسط خود شرکت ناستی ایتالیا و با همکاری و منتاژ شرکت ایران هیرمند صورت گرفت . یک سری از دستگاهها که د رخود کشور می شود . از این رو می توان از دستگاههائی مانند واگنهای ذخیره کاشی ، ارابه ها و سیستمهای خط لعاب توسط چند تن از ایرانیان مبتکر ساخته شده است . که یکی از آنها جناب آقای کریمی که در استان یزد مشغول تحقیق هستند.

گزارش کارآموزی در کارخانه مهرباف یزد در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

1- مشخصات کارخانه .................................................................................................................................... 1

2- مقدمه .......................................................................................................................................................... 6

3- چله پیچی .................................................................................................................................................. 12

4- چله کشی بخشی ..................................................................................................................................... 24

5- آهار .............................................................................................................................................................. 28

6- آماده ساختن مخلوط آهار ..................................................................................................................... 29

7- نخ کشی ..................................................................................................................................................... 33

8- مقایسه ماشین های بافندگی با ماکوو بی ماکو ................................................................................ 40

9- ویژگی های ماشین های بی ماکو ...................................................................................................... 44

10- ماشین بافندگی اسمیت ..................................................................................................................... 49

11- اجزاء وساختمان ماشین های بافندگی .......................................................................................... 52

12- روش کار ماشین اسمیت ................................................................................................................... 56

13- تشکیل حاشیه کناره پارچه ............................................................................................................... 59

14- کناره گیر (تمپل)................................................................................................................................... 62

15- مکانیزم تشکیل دهنده دهنه ............................................................................................................ 63



الف


16- مکانیزم نخ پود ...................................................................................................................................... 65

17- تعمیر ونگهداری .................................................................................................................................... 68

18- تهویه سالن ........................................................................................................................................... 69

19- پیشنهادات .............................................................................................................................................. 70






ب



فهرست اشکال

شکل 1-1- نمودار پرسنل کارخانه............................................................................................................. 5



ج


شکل 1-6- مشخصات گره زنی نوع ثابت و متحرک............................................................................. 39

1. تاریخچه کلی کارخانه

شرکت مهر باف یزد درسال 1368 به مساحت 20000 متر مربع در بخش خصوصی افتتاح ودر سال 1371 موردبهره برداری قرارگرفت ودر 30 کیلومتری مرکز استان و درشهرک صنعتی شهیدچمران مهریز قرارگرفته است.



2. مشخصات کلی وموقعیت کارخانه

کارخانه دارای دو سالن بافندگی می باشد که به صورت سه شیفت کار می کنند .همچنین دارای 2 سالن انبار ویک قسمت برای کنترل کیفیت و یک قسمت برای تأسیسات ویک قسمت برای تهیه هوای مطبوع وقسمتی برای سرویس دستگاه ها درنظر گرفته شده است.

از 20000 متر مساحت آن 8000 متر آن سالن و 1000 متر آن ساختمان اداری وبقیه آن محوطه حیاط ودرختکاری می باشد ودارای چاه آب ودو استخر می باشد.


2. تأسیسات کارخانه

دارای دوسالن که در یکی از آنها دیگ بخار ودستگاه آهار که دیگ بخار آن حدود 10 تن ظرفیت دارد ودستگاه آهار آن نیز از نوع (وولما ) می باشد سه نوع چله کشی داریم که نوع اول آن چله کشی مستقیم جهت دستگاه های آهار (تکستیما ) وچه کشی کشی بخشی به نام (هاکوبا ) مدل 91.



نوع تولید کارخانه

نوع تولید پارچه های کتون و LEE می باشد که در نوع بافت سنگین بافت ظرفیت کارخانه به 1 میلیون در سال می رسد . وبازار محصول آن فقط در داخل کشور می باشد.



وضعیت پرسنل و انواع انبارها

دارای 48 کارگر و 7 تا 8 پرسنل اداری می باشد. 2 انبار مواد اولیه که مساحت هر کدام 200 متر و یکی انبار محصولات که 1200 متر می باشد.




ظرفیت چله کشی بخشی 420 تایی است که عرض آن حدود CM 60/2 و موتور چله از نوع INVENTOR و بردگردان موتور DC وگیربکس PIV سرعت برگردان حدود 200 متر بردقیقه و سرعت چله کشی 600 متر بر ثانیه می باشد وجلوی چله کشی مخزن پارافین که به وسیله سیلندر به موتور INVENTOR متصل است .که پارافین آغشته می شود خود چله کشی 4 دنده دارد و شیب خود چله کشی تا 30 قابل باز شدن می باشد شانه جلوی دستگاه 2 دری می باشد.

سیستم ترمز دستگاه پنوماتیکی قسمت کشش نخ نخ ها در قفسه به حالت فوری می باشد تعداد بند مورد نیاز نسبت به سرنخ چله وعرض آن محاسبه می شود. که براساس آن عرضه تعداد نخ داخل شانه و عرض هر باند محاسبه می شود. چله کشی مستقیم که قفسه آن 588 ظرفیت دارد قفسه رزودار می باشد و تعداد سرنخ ها روی هر غلتک چله بستگی به تعداد غلتک و سرنخ چله روی دستگاه آهار دارد .

دستگاه آهار نیز وولما می باشد شامل 11 غلتک و 7 سیلندر خشک کن 2 مخزن پخت مواد آهاری نیز دارای روغن وپلی ونیل الکل مقداری آب مصرفی جهت پخت استفاده می شود.

- مقدمه

بافندگی

بافندگی یکی از قدیمی ترین صنایع دستی به شمار می رود امروزه شواهدی در دست است که نشان می دهد بشر نه از هزار سال پیش از پارچه استفاده می کرده قرن های متمادی صنعت بافندگی یکی از مهمترین صنعت های بشر به کار می رفت این صنعت نه تنها از نظر تولیدی – اقتصادی بلکه از نظر اجتماعی نیز اهمیت فراوانی داشت .

نخ های تولیدی در زمان های قدیم بسیار نایکنواخت وضخیم بود به همین دلیل پارچه های تولیدی کاملا ضخیم بودند وهمچنین استحکام وکیفیت کمی برخودار بودند .

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخ های تار از یک سر چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخ ها به منظور کشش و سپس نخ به صورت یک بسته از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخ های تار در داخل چارچوبی افقی به صورت کاملا کشیده قرار می گرفت ونخ های پود از لابه لای نخهای تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخ های تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می شد و د ر داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد ونخ های تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شد و سپس پارچه تولیدی بر روی غلتک پارچه پیچیده می شد.

اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع ماکو سبب سریعتر شدن بافندگی شد گرچه این اختراع دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود در سال 1785 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در اوایل سال 1800 میلادی شار ل ماری ژاکارد موفق به اختراع دستگاه تشکیل دهنده گردید در ماشین های بافندگی عملیاتی مانند دفتین زدن و پود گذاری وتشکیل دهنده وغیر مکانیکی بود ولی تعویض ماسوره دستی بود ویا به محض پاره شدن نخ تارکارهای دستگاه باید دستگاه را متوقف می کرد که این مساله باعث پایین آوردن راندمان و همچنین پایین آمدن کیفیت پارچه می گردد این مساله سبب شد تا ماشین های بافندگی به مکانیزه هایی مجهز شوند که عملیات فوق را به صورت اتوماتیک انجام دهند.

در زمان تبدیل ماشینهای بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی وارد بازار شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود و داخل جسم پود گذار (ماکو) و درنتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به دلیل روشهای از اوایل قرن بیستم برای طریقه پود گذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1866 باکسون وشرمن ایده ال را به ثبت رساندند که براساس آن یک گره موزی به د اخل دهنده می رفت و نخ پود از سمت دیگر به داخل دهنده می کشید.

در سال 1871 شخصی به نام ویلیام جی در امریکا سیستمی را به ثبت رساند که براساس آن دو گیره سوزنی عمل پودگذاری را انجام می داد یک سوزن پود را وارد دهنده می کرد وسوزن دیگر نخ پود را گرفته و از دهانه خارج می گردد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکو انجام می گرفت که در دو سر آن گیره وجود داشت ومتناوب با نخ پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد.

در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکو گیره ای به دست آورد .

در سال 1914 جی – سیبروکز اولین روش پایه گذاری به وسیله هوا به ثبت رسانید در سال 1922 برای اولین باتر کاروانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای جامع عمل بپوشانند .

در سال 1924 مهندسی به نام رودلف روسمن شروع به طرح یک روش پود گذاری کرد که ماشین بافندگی سولرز امروزی نتیجه کار آن است .

در سال 1939 ریموند واسدر فرانسه موفق به نسبت یک روش پودگذاری بر روی ماشینهای بافندگی شد.

در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسواکی ساخته شد.

در سال 1955 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافدگی در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنده به طور همزمان قرار بدهد ارائه گردید که براساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد وبالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد از رودلف روسمن این است که درماشنیهای جدید توربو تی – و – آر – کار خانه رقی به کار رفته است . اما نکته قابل توجه در تمام این ماشین ها این است که تمام آنها از قدیمی ترین دستگاه یعنی کی چوب افقی تا دستگاه های پیشرفته باید 5 عمل اصلی صورت گیرند که عبارتند از : 1- باز شدن نخ تار ، 2- تشکیل دهنه ، 3- قرار دادن نخ پود در داخل دهنه ، 4- دفتین زدن ، 5- پیچیدن پارچه های تولیدی است .

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پود گذاری است وتمام تلاش دانشمندان ومهندسین اختراع روشی است که بتواند سرعت پود گذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پود گذاری تقسیم بندی کرد:

1-ماشین های بافندگی با سیستم پود گذاری معمولی که خود به دو دسته ماشینهای بافندگی معمول و اتوماتیک تقسیم می شوند .

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیر معمولی :

این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند :

1- ماشینهای بافنندگی که در آنها عمل پود گذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

2- ماشینهای بافندگی که در آنها عمل پود گذاری به طور مثبت انجام می گیرد .

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو دارای مزایای زیر هستند .

کم شدن جرم جسم پرتاب شونده به علت کوچک بودن آن که همچنین سبب کم شدن ارتفاع دهنه شده که این عمل باعث زیاد شدن سرعت عمل دستگاه می شود.

2- انرژ ی موردنیاز جهت به حرکت در آوردن ماشین بافندگی با توجه به توان پودگذاری مساوی کمتر می شود.

3- اصطکاک اجزا ء ماشین مثل مضراب ماکو وماسوره وجود ندارد دیگر نیازی به ماسوره پیچی وماسوره تمیز کنی نیست ماشین های بافندگی بدون ماکو که پودگذاری در آنها به وسیله دو گیره انجام می شود رد این روش دو گیره برای پود گذاری همزمان عمل می کنند درهر سمت ماشین یک میله گیره با یک تسمه گیره وجود دارد که طول هر یک کمی بزرگتر از نصف شانه بافندگی ماشین است یکی از گیره آورنده ودیگری گیره برنده است وهر دو همزمان به داخل دهنه وارد می شوند و در وسط دهنه به یکدیگر می رسند در این نوع ماشینها انتقال نخ پود به دخل دهنه به دو روش انجام می شود یک دوواس وروش کاربر دیموند دوواس طی یک کار تحقیقاتی 9 ساله اختراع شد و در سال 1993 حدود بیست ماشین به عرض شانه نود سانتیمتر شروع به کار کرد.

روش پود گذاری در این ماشین ها به این طریق است که :

1-گیره آورنده در وسط بویین قرار دارد وابتدای نخ پود را می گیرد و وارد دهنه می شود.

2- همزمان با آن گیره برنده نیز وارد دهنه می شود.

3- هر دو گیره به وسط دهنه رسیده و ابتدای نخ پود توسط گیرنده برنده گرفته می شود.

4- هر دو گیره به سمت خارج از پارچه حرکت می کند هر دو گیره از دهنه خارج شده و دفتین به لب پارچه کوبیده می شود از خصوصیات این روش این است چون سرعت باز شدن نخ کمتر از روش کار بر است می توان برای بافندگی از نخ های فیلامنت و ابریشم طبیعی استفاده کرد وهمچنین مکانیزم مراقبت نخ پود در خارج دهنه است به همین دلیل بهتر است در دسترس قرار گیرد.



5- آهار

استفاده از ماشین آهار عموما برای نخ هایی که از الیاف طبیعی تهیه و به وسیله ماشین های چله کشی مستقیماً چله کشی شده به کار می رود . زیرا در این روش حداکثر نخی که نورد پیچیده بستگی به ماکزیمم تعداد بوبینی است .که می توان در قفسه دستگاه قرار داد که از این میان سر نخ نمی توان در بافندگی از آن استفاده کرد بلکه باید چندین برابر شود برای این کار از دستگاه آهار استفاده می شود.

یکی دیگر از دلیل استفاده از ماشین آهار این است که نخ های تار هنگام عبور زیر لاملها و سوراخ میل میلکها ساندیه شده وممکن است باعث پارگی زیاد در حین بافندگیشود رد اینجا برای کاهش پارگی از آهار استفاده می شود که از پرز شدن نخ و پارگی آن می کاهد و همچنین مواد آهاری باعث می شود که نخ های تار بتواند کشش موجود در بافندگی را تحمل کنند برای اینکه عمل آهار دادن ایده ال باشد باید خصوصیت زیر را نخ ایجا د نمود.

1- استحکام کشش : استحکام کشش نخ باید به وسیله آهار به طوری عمل نمود که الیاف نخ را کاملا به هم بچسباند.

2-چسبندگی : عمل چسبندگی نتنها برای چسباندن الیاف نخ به یکدیگر لازم است به بلکه باید اطمینان حاصل نمود که آهار به نخ چسبنده تا درهنگام بافندگی مشکل ایجاد نشود.

3-نرمی انعطاف پذیری : نرمی در بافندگی اهمیت زیادی دارد زیرا نخ آهار داده شده باید بتواند ضربه های تکراری زیاد را در قسمت بافندگی کند.

4-رطوبت :مقدار رطوبت یا آب موجود در نخ تاثیر زیادی بر دو خاصیت ازدیاد طول و الاستیسیته نخ دارد .



6- آماده ساختن مخلوط آهار

مقدار آب لازم جهت مخلوط کردن آهار قبل از هر چیزی باید مشخص شود و معمولا از روی تجربه به د ست می آید قبل از هر تهیه مخلوط آهار آب مورد نیاز را در طرف تهیه آهار ریخت و سپس نشاسته را به آهستگی دورن آب ریخت و مرتب به هم می زنیم در این مرحله آب نباید گرم باشد زیرا سبب به هم چسبیدن وگلوله شدن دانه های نشاسته می شود قبل از گرم کردن آب باید به مدت 10 دقیقه باید نشانسته را در آب سرد بهم زده تا تمام دانه های نشاسته خیس گردد و در آب به صورت محلول در آید در صورتی که قبل از حل شدن کامل نشاسته های محلول حرارت داده می شود یک خمیر دور داانه های نشاسته قرار گرفته وآنها را به صورت گلوله گلوله در می آورد این خمیر دور از نفوذ آب به داخل دانه های نشاسته جلوگیری می کنند واین دانه ها به صورت حل نشده باقی می ماند واگر محلول آنها در هنگام مصرف صاف نگردد باعث به هم چسبیدن نخ های تار شده ودر ایجاد بافندگی ایجاد مشکل می کند.

پخت آهار :

بعد از آماده ساختن مخلوط آهار باید این مخلوط را دورن مخزن پخت آهار ریخت وگرم کردن این مخزن به وسیله بخار گرم می شود مدت زمان لازم برای مخلوط آهار با نشاسته ومخلوط های مختلف متفاوت است ولی در کل باید مخلوط آهار باید کمتر از 20 دقیقه گرم کرد ضمنا ازمواقع باز کردن بخار به داخل ظرف سرعت گرم شدن در تمام مخلوط یکسان باشد تا مخلوط کاملا یکنواختی به دست آید برای کار روی مخزن پخت وهمچنین بر رو ی مخزن ها ذخیره الکتروموتورهای وجود دارد که عمل مخلوط کردن یکواخت کردن آهار را برعهده دارند غلظت مخلوط به سرعت ومدت زمان پخش وهمچنین میزان به هم زدن مخلوط آهار دارد و معمولا بین 45 دقیقه تا یک ساعت زمان برای پختن آهار لازم است وتعداد مخزنهای پخت آهار وذخیره آن بستگی به نیاز کارخانه دارد مخزن پخت باید از انواع فولاد ضد زنگ یا آب داده شده باشد یا اینکه دارای روکش مسی باشد البته عایق بندی مخازن و لوله ها باعث کاهش هدر رفتن حرارت شده علاوه بر کاهش هزینه جهت تولید بخار باعث یکنواختی ویکسان شدن دمای مخلوط آهار می شود.

خروجی مخزن باید با عمل محل تخلیه مواد هم سطح یا کمی از آن پایین تر باشد به همین دلیل انتهای مخازن آهار را مخروطی می سازند تا تمام مخلوط دورن مخزن خالی شود . همچنین مخزو ن پخت دارای سر پوش باشد تا از به هدر رفتن بخار و دلمه شدن مخلوط دورن مخزن جلوگیری شود .گردوغبار وآشغال نیز وارد مخزن نشود ولی در صورت کم شدن آب مخزن نباید بر روی آن آب سرد ریخت زیرا این عمل نیز سبب گلوله شدن مخلوط می گردد.

مخزن ذخیره آهار: حجم مخزن ذخیره باید بزرگتر از مخزن پخت آن باشد (حداقل یک ونیم برابر آن ) همچنین هم زدن آن باید 15 تا 20 دور در یک دقیقه حرکت کند خصوصیات که مخزن ذخیره بباید داشته باشد این است که مخزن باید دارای در پوش باشد تا از رقیق شدن مخلوط آهار جلوگیری شود.



13- تشکیل حاشیه کناره پارچه (کناره پارچه )

درماشین های بافندگی ماکودار چون نخ از روی ماسوره دورن ماکو باز می شود و ماکو تمام طول وعرض پارچه را طی می کنند و کنار پارچه چون نخ چیده نمی شود بسته می شود اما در ماشین های بدون ماکو نخ پود از روی بوبین باز شده و در داخل دهنه قرار می گیرد چون نخی که وارد دهنه شده نمی تواند دوباره باز گردد تا حاشیه را ببافد به ترتیب بعد از اینکه نخ پود در عرض پارچه قرار گرفت انتهای نخ که سمت بوبین است چیده می شود به این ترتیب سرنخ از دو سمت پارچه بیرون می ماند که این نخ ها در مراحل عملیات تکمیلی مشکلی را به وجود می آورد برای افزایش مقاومت حاشیه پارچه را افزایش می دهد ولی در هر حال نخ های پود به صورت ریشه هایی در حاشیه پارچه قرار می گیرد .

حاشیه برگردان (دم تو کن ) یکی از روش های مورد استفاده در این نوع ماشینها استفاده از حاشیه برگردان است که به این ترتیب حاشیه پارچه از مقاومت خوبی برخودار می شوند و شکل آن نیز شبیه حاشیه پارچه هایی است که با ماشینهای ماکوهای بافته شده است مکانیزم این دستگاه ها به این طریق است که پودهای بیرون آمده از پارچه به داخل دهنه بعدی برگردانده می شود مشکل عمده این روش این است که تراکم پودی کنار پارچه دو برابر تراکم پارچه می شود در نتیجه کنار خیلی ضخیم شده و چنانچه تغییراتی در آن داده شود ودر عملیات تکمیلی بعدی دچار مشکل می شویم .

البته این را می دانیم که در ماشین های راپیری راپیرها بالافاصله بعد از خارج شدن از دهنه کار نخ پود راپیرها می کنند و چون خود راپیرها به دلایل فنی نمی توانند در کنار پارچه متوقف شوند اگر راپیرها برنده نخ پود را در کنار پارچه رها نکند مقدار زیادی نخ به عنوان ضایعات دور ریز می شود واگر درهمان ابتدا نخ را رها کنند و باتوجه به کششی در هنگام دفتین زدن به نخ پود وارد میشود اگر در انتهای نخ آزاد باشد وارد دهنه شده وبافت پارچه دچار مشکل شود به این علت د راکثر ماشین های بدون ماکو از دو مکانیزم استفاده می شود.

اولین مکانیزم یک مکنده است که در سمت خروج نخ برای آنکه ابتدا نخ پود توسط راپیر آورنده نخ پود آزاد شد ه است به وسیله آن نگه داشته شده و یا یک مکانیزم بافت گازی هر دو انتهای نخ پود را نگه می دارد و چنانچه از این مکانیز م استفاده می کنیم دهنه نمی تواند به حاشیه پارچه نزدیک شود وعلت آن حرکت شانه به سمت جلو ومحدودیت فضا است.

پس از کوبیدن نخ پود انتهای اضافی آن توسط قیچی قطع می گردد و جزضایعات محسوب می گردد اگر کناره از بافت گازی باشد قیچی این کناره گازی را همراه با انتهای پود افته شه از حاشیه پارچه جدا می کند.

دراین ماشین ها تفاوتی ندارد که کناره از حاشیه برگردان باشد و یا گازی زیرا به علت تغییرات کشش نخ پود در هنگام پود گذاری انتهای نخ های پود در حاشیه پارچه در یک خط قرار نمی گیرند بنابراین اگر از حاشیه اصلی پارچه با طرح گاز ویا حاشیه برگردان بافته شده باشد باید حاشیه کمکی قیچی شود تا در انتهای نخ های پود قرار دارد ضایعات به مراتب بیشتر است به بنابراین دقت طراحی این قسمت از ماشین می تواند میزان ضایعات را به مراتب کاهش دهد.

سپس انتهای اضافی نخ پود کناره به داخل جعبه ضایعات هدایت می شود کناره بریده شده به داخل جعبه طوری هدایت می شود که انتهای نخ ها کوتاهتر داخل جعبه قرار می گیرند.






مکانیزم کنترل نخ پود

کنترل نخ پود بطور الکترونیکی انجام می شود بدین که نخ پود بعداز عبور سوراخ دستگاه حس کننده (خازن ) ایجاد علامت می کند اگر این علامت در زمان عبور 30 تا 40 سانتیمتر آخر پود قطع گردد دستگاه به طریق کنترل شده ای متوقف می شود.

با فشار دادن منو شماره O7 مشخص شده است کنترل پود خاموش است بدین طریق می توان ماشین را به کار انداخت (در موقع راه اندازی اولیه یا هنگام تغییر عرض پارچه که باید میزان حرکت تنظیم کرد ) به محض اینکه حس کننده علامت عبور نخ را دریافت کرد کلید شماره 7 خاموش شده و کنترل پود خود به خود به کار می افتد در هنگام یادگیری دستگاه که در هر ابتدای هر شیفت برای تمیز نگه داشتن دستگاه انجام می شود باید دستگاه را خاموش کرد زیرا این حس کننده نسبت به هوای فشرده به هوای فشرده حساسیت نشان می دهند.