گزارش کارآموزی کارخانجات ایران مرینوس قم در 96 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

صفحه عنوان


مقدمه .......................................................................................................... 1



قسمت ریسندگی......................................................................................... 4



قسمت مقدمات بافندگی ........................................................................... 14



قسمت بافندگی............................................................................................ 25



قسمت تکمیل .......................................................................................... 32



قسمت رنگرزی ........................................................................................... 58



قسمت کنترل کیفیت ................................................................................. 90



تاسیسات ..................................................................................................... 112




اطلاعاتی دربار? کارخانجات ایران مرینوس

کارخانجات ایران مرینوس (سهامی عام) در سال 1346 با مساحت صد و بیست هزارمترمربع و زیربنای در حدود بیست هزارمترمربع تأسیس و در سال 1348 با سرمایه‌گذاری بخش خصوصی و با هدف تولید پارچه فاستونی در قم به بهر‌ه‌برداری رسید.

ظرفیت اسمی تولید پارچه در زمان تأسیس شرکت هفتصدهزار مترطولی در سال بوده است که با چندین مرحله نوسازی و توسعه کارخانه و مدرنیزه کردن ماشین‌آلات و بهینه سازی روند تولید به دو میلیون و هفتصدهزار مترطولی در سال رسیده است.

تعداد پرسنل در حال حاضر 426 نفر مرد و 55 نفر زن می‌باشد.

سهامداران شرکت 60 درصد مربوط به بخش خصوصی و 40 درصد متعلق به بخش دولتی است. محصول کارخانه پارچه فاستونی و البسه می‌باشد و از تولیدات دیگر کارخانه می‌توان به پتو اشاره کرد.

مواد اولیه شامل تاپس پشم که از کشور استرالیا تهیه می‌شود و تاپس پلی‌استر و مواد شیمیایی که از کشورهای آلمان و سویس و فرانسه تهیه می‌شود. در قسمت تولید کارخانه در 2 شیفت A و B یعنی 16 ساعته کار می‌کند.

کمیته‌های فعال درک ارخانه شامل وام، حفاظت فنی، انضباط کار، بهره‌وری، طبقه‌بندی مشاغل می‌باشد. ضمن اینکه شورای اسلامی کار، انجمن اسلامی و پایگاه مقاومت بسیج هم به فعالیت مشغولند.

در کمیته بهره‌وری دونفر نماینده مدیریت کارخانه، یک نفر نماینده سرپرستان و دونفر نماینده شورای کار عضویت دارند وظیفه این کمیته تعیین مبلغ اضافه تولید کارخانه می‌باشد که این مبلغ به عنوان بهره‌وری به کارکنان شاغل پرداخت می‌شود.

کمیته طبقه‌بندی مشاغل ازیابی حقوق کارکنان و انضباط کار را برعهده دارد. حفاظت فنی کارخانه و بهداشت و درمان کارکنان نیز برعهده این کمیته می‌باشد.

امکانات رفاهی که به کارکنان تعلق می‌گیرد عبارت است از :

1- کمک نقدی شامل وام قرض‌الحسنه- اهداء جوائز به فرزندان ممتاز پرسنل، پرداخت هزینه کفن و دفن به ورّاث شاغلینی که به هر دلیل فوت می‌کنند به صورت بلاعوض.

2- کمک غیرنقدی شامل برنج- روغن- مرغ- شکر- پارچه کت و شلواری.

3- سایر امکانات شامل تعاونیهای مسکن و مصرف- سالن غذاخوری- چایخانه- مهدکودک- خانه بهداشت- نمازخانه- سالن ورزش- پارکینگ- حمام- آب شیرین- سرویس ایاب و ذهاب- بیمه درمانی و بیمارستانی شاغل و سه نفر تحت تکفل وی و باضافه بیمه عمر و حوادث شاغل نزد بیمه آسیا.

دوره‌‌های آموزشی برای کارگران در هنرستانهای فنی و حرفه‌ای به صورت آموزش کار با دستگاه‌ها تشکیل می‌شود.

کارخانجات ایران مرینوس دارای طرح توسعه در شهرک صنعتی شکوهیه می‌باشد که ضمن این طرح کارخانه جدیدی که بیش از 90 درصد عملیات ساختمانی و سالنهای تولید آن انجام شده تأسیس خواهد شد. ماشین‌آلات موردنیاز آن در محل موردنظر پیاده شده و آماده نصب می‌باشد. هدف از تأسیس کارخانه رنگرزی و تکمیل انواع پارچه می‌باشد.

کارخانجات ایران مرینوس دارای استاندارد ایران و ISO 9001 می‌باشد. دارای طرح طبقه‌بندی مشاغل که در سال 1378 بازنگری شده است نیز می‌باشد. همچنین دااری دفاتر تحقیق و توسعه و کنترل کیفیت می‌باشد که مجهز به پیشرفته‌ترین تجهیزات موردنیاز می‌باشد.













قسمت ریسندگی

ماشین ملانژ :

تغذیه : تاپس پشم و پلی استر.

میزان تغذیه : محدودیتی ندارد اما با توجه به نمره تاپس باید به اندازه‌ای باشد که نسبت 45% پشم و 55% پلی‌استر رعایت شود. به عنوان مثال اگر گرم بر متر تاپس پلی استر 39/20 و گرم بر متر تاپس پشم 61/22 باشد برای اینکه این نسبت رعایت شود باید 7 تاپس پلی‌استر و 6 تاپس پشم به ماشین تغذیه شود.

کار ماشین ملانژ :

1- تقلیل وزن خطی تاپس مخلوط پلی‌استر و پشم.

2- صاف و مستقیم و موازی کردن الیاف و یکنواخت کردن.

3- مخلوط کردن.

تاپسی که وارد کارخانه می‌شود قبل از ورود به خط تولید به آزمایشگاه کنترل کیفیت می‌رود. تا از نظر خار و خاشاک موجود در آن و گرم بر متر آزمایش شود اگر تأیید شد وارد خط تولید می‌شود.

تاپسها در هنگام تغذیه به ملانژ، تقسیم می‌شوند، به عنوان مثال اگر 7 تاپس پلی‌استر و 6 تاپس پشم داشته باشیم 4 تاپس پلی‌استر و 3 تاپس پشم از یک طرف و 3 تاپس پلی‌استر و 3 تاپس پشم از طرف دیگر تغذیه می‌کنیم. این الیاف پس از عبور از یک جفت غلتک به نام غلتک تغذیه، گیل می‌شود. گیل دارای سوزنهایی است که ضمن موازی کردن و مستقیم کردن الیاف آنها را به جلو هدایت می‌کند.

سپس الیاف شانه شده از بین یک جفت غلتک تولید عبور می‌کند. آنچه که باعث کشش و در نهایت تقلیل وزن خطی تاپس محصول می‌شود اختلاف سرعت غلتک تولید و غلتک تغذیه می‌باشد.

در یک مخزن آب و روغن و آنتی استاتیک و در بعضی مواقع تینت موجود است. الیاف در حالت عادی خشک و شکننده است برای جلوگیری از شکستگی الیاف و ایجاد پرز در مراحل بعدی، از روغن استفاده می‌کنیم. الیافی که در حال حرکتند با همدیگر درگیرند و با یکسری فلزاتی مثل غلتک و سوزن در تماس هستند که باعث ایجاد الکتریسته ساکن در الیاف می‌شود برای جلوگیری از این امر از آنتی استاتیک استفاده می‌شود.

تینت یک مایع رنگی می‌باشد که کاربرد آن برای شناسایی است یعنی با روغن ریسندگی مخلوط می‌شود و به الیاف موجود در تاپس یک ته رنگی می‌دهد به رنگهای مختلف مثلاً زردآبی یا سبز در هنگام تغذیه به ماشینهای بعدی دچار مشکل نشویم. محصول ماشین ملانژ : تاپس مخلوط پلی‌استر و پشم یکنواخت و مستقیم.

نمره سوزن در ماشین ملانژ 4 می‌باشد یعنی 4 سوزن در یک سانتی‌متر از شانه. که سوزنها سطح مقطع گرد دارند. به طورکلی در مراحل اولیه ریسندگی از سوزنهای با سطح مقطع گرد استفاده می‌شود زیرا الیاف هنوز فشرده‌اند اگر از سوزنهای با سطح مقطع تخت از همان ابتدا استفاده شود پرز در مراحل بعدی زیاد داریم.

نیپ گیج یعنی فاصله آخرین شانه تا غلتک تولید اهمیت زیای دارد بطوریکه اگر این فاصله از حد متعارف کمتر باشد شکستگی الیاف افزایش می‌یابد و اگر این فاصله از حد متعارف بیشتر باشد الیاف شناور تحت کنترل قرار نمی‌گیرد و الیاف به صورت بریده بریده خارج شده و باعث نایکنواختی می‌شود.

ماشین گیل باکس Gill box :

در این مرحله هدف عبارت است از کشش به خاطر تقلیل وزن مخصوص خطی فتیله و چندلا کربن به منظور ایجاد یکنواختی و مخلوط شدن بهتر الیاف. در اثر کشش الیاف موازی شده و فروموجهای موجود در آن نیز باز می‌شود. در گیل باکس شماره 1، 6 فتیله تبدیل به یک فتیله می‌شود.

تعدادی از فتیله‌های حاصل از گیل باکس 1 در اختیار گیل باکس شماره 2 قرار می‌گیرد و پس از چند لاشدن و کشش به یک فتیله تبدیل می‌شود. به همین ترتیب تعدادی از فتیله‌های گیل باکس 2 به گیل باکس 3 منتقل می‌شود و پس از کشش و چندلاکردن به یک فتیله تبدیل می‌شود.

گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی به کار می‌روند اما اصول کلی آنها یکسان است. فتیله حاصل از گیل باکس ممکن است به صورت بالشچه پیچیده شود یا اینکه در داخل بشکه قرار گیرد.

سیستمهای کشش در ماشین گیل باکس :

انواع سیستمهای کشش در ماشینهای گیل باکس که در دسته مختلف تقسیم می‌شود که عبارت است از :

1- گیل باکس با حرکت پیچی ضربه‌ای.

2- گیل باکس با حرکت پیچی بدون ضربه.

3- گیل باکس با حرکت زنجیری.

4- سیستم کشش با گیل گردان.

5- سیستم کشش بدون گیل باکس.

سوزنهای گیل باکس دارای مقطع تخت می‌باشند..



چله پیچی :

برای اینکه نخها در پشت ماشین بافندگی قرار گیرد باید بر روی اسنو بافندگی پیچیده شود که این کار توسط دستگاه چله پیچی صورت می‌گیرد. روش کار بدین صورت است که به سرپرست قسمت چله یک برنامه نخ ارائه می‌شود که در آن مشخصات کاملی از قبیل : تعداد سرنخ تار- تعداد بندها- تعداد نخ هر بند- تعداد بوبین داخل قفسه- تعداد و رنگ نخهای حاشیه- متراژ نخ موردنیاز- شیب- دنده متراژ- نمره نخ تار- تراکم تار- اصلاح شیب و سرعت مشخص است و با توجه به مشخصات موجود در کارت برنامه اقدامات لازم جهت انجام عملیات صورت می‌گیرد کارخانه دارای دو دستگاه چله پیچی بخشی می‌باشد که هر دستگاه با دو کارگر کار می‌کند.

ابتدا بوبین‌های موردنظر در داخل قفسه‌ها قرار می‌گیرد بدین صورت که بالاترین ردیف و دورترین بوبین نخ شماره یک است و بوبین کناره آن نخ شماره (2) و به همین صورت ظرفیت قفسه‌ها 500 عدد و به صورت دوبل بود که در هر طرف 250 بوبین قرار می‌گرفت به همین منظور برای بدست آوردن تعداد سرنخ موردنیاز مجبور بودند که از چله پیچی استفاده کنند که به همین منظور با توجه به ظرفیت قفسه و راحتی کار به چند بند تقسیم می‌شود و در کنار یکدیگر بر روی چله قرار می‌گرفت.

قفسه‌ها شامل قسمت کشش به صورت دیسکی و فنری و همچنین سیستم توقف هنگام پارگی می‌باشد که در هر قسمت چراغی برای اطلاع از پارگی روشن می‌شد. پس از عبور از شانه‌ها و شانه سرچله پیچیده می‌شد. برای جلوگیری از تاب خوردن نخها را یکی در میان از همدیگر جدا می‌کردند بدین صورت که یک نخ کلفت‌تر را از بین نخهای تار به صورت یکی رو و یکی زیر عبور می‌دادند و این کار را در کلیه بند ادامه می‌دادند. پس از اتمام چله با تغییر دورچله و چرخش معکوس آن، نخها را بر روی اسنو بافندگی می‌پیچیدند.

دستورالعمل‌های سرپرست چله پیچی :

1- ارتباط مستقیم با مافوق

2- گرفتن کارت مشخصات بافت از مافوق

3- محاسبه وزن و کنترل دقیق کارت تحویلی

4- تحویل و کنترل نخ طبق وزن مندرج در کارت تحویلی

5- تنظیم دستور کار مخصوص دستگاه که در آن تراکم متراژ، عرض‌بندی، تعداد بند، زاویه شیب و نمره نخ باید محاسبه و تنظیم شود.

6- کنترل دقیق چله و یا کنترل نقشه‌های چله طرح

7- کنترل دقیق شیب در هنگام روی کار گذاشتن چله، کنترل پهنای بند و به طورکل نظارت بر کارهای اپراتور.

قسمت بافندگی

در این قسمت نخ‌های تولید شده در مراحل قبل در هم بافت رفته و تشکیل پارچه را می‌دهد این کار توسط ماشین بافندگی و با قرارگیری نخهای پود با توجه به راپورت طرح در بین نخهای تار صورت می‌گیرد. در کارخانه تعداد ماشین بافندگی 57 عدد است که 24 عدد آنها sulzer F2001 و باقی آنها sulzer G6100 می‌باشد.

نحوه اختصاص کارگر به ماشین‌آلات نیز به این صورت که هر 6 ماشین را به یک نفر اختصاص می‌دهند و به تناوب با توجه به دستور سرپرست‌ جای کارگرها عوض می‌شود.

در بعضی موارد پارچه‌های پتوی تولیدی (پتوی تابستانی شمد مانند) موارد، پیش می‌آمد که کارگر مجبور بود به طور دائم بر روی یک ماشین بماند. و در موارد نادر در مورد نخهای ضایعاتی که به طور دائم تار یا پود پاره می‌شود و ماشین در شیفت حداکثر 2 تا 3 متر پارچه می‌بافت و به طور آزمایشی بود. 2 تا 3 کارگر را مشغول یک ماشین می‌کرد.

رطوبت سالن در میزان کارکرد ماشین‌آلات و راندمان آنها تأثیر داشت با توجه به هوای شهر که خشک است رطوبت سالن باید در حدود نرمال (65%-60) باشد که در صورت نبود رطوبت پود پارگی یا تار پارگی افزایش می‌یافت و همچنین پرز نخها نیز فضای سالن را پرمی‌کرد که برای کارگران ایجاد مشکل می‌کرد همچنین قسمتهای مختلف دستگاه نیز از پرز پوشیده می‌شد کارگران مجبور بودند روی دستگاه‌ها را بادگیری کنند.

از عیوب دیگری که به علت رطوبت کم و وجود پرز زیاد در نخها به وجود می‌آمد عیب قفسه‌ای شدن بود. که در این حالت دو یا سه نخ تار کنار هم به هم چسبده و با هم بالا و پایین می‌روند که سبب ایجاد یک خط در راستای پود می‌شد که به آن قفسه‌ای گفته می‌شد.

نخهای بکار رفته برای پود نخ سایر و نمهای تار نخ دولای قسمت مقدمات از ماشینهای دولا تاب می‌باشد.

قسمتهای مختلف ماشین :

سیستم بازکننده نخ تار یا سیستم رگلاتور نخ از نوع نیمه مثبت بود که میزان بازشدن نخ تار متناسب با میزان کشیدگی در نخهای تار است. از نوع مکانیکی بود که سنسور مورد استفاده به شکل فنر بوده و میزان باز شدن را تنظیم می‌کرده.

غلتک پل تار از نوع نوسان کننده و به صورت فنری بود که در لحظه دفتین زدن به سمت جلو و در لحظه‌ای که دفتین به مرگ عقب آید به سمت عقب برمی‌گشت.

سیستم کنترل نخ تار آنها با استفاده از لامل بود که در دو نوع مکانیکی و الکتریکی بود که نوع مکانیکی که در ماشین F2001 استفاده می‌شود لاملها بر روی دوریل شیاردار محرک قرار داشت که یکی از ریل‌ها محرک بود و زمانی که نخ تار پاره می‌شد لامل به پایین افتاد از حرکت ریل جلوگیری می‌کرد و دستگاه فوراً متوقف می‌شد.

در نوع الکتریکی با پایین افتادن لامبل جریان الکتریکی برقرار شده و باعث از کارافتادن ماشین می‌شود. سیستم تشکیل دهنده ماشینها به صورت دابی مکانیکی (روتاری) بود که این سیستم در ماشین‌های F2001 و G6100 دیده می‌شد که فرمان لازم برای ایجاد طرح توسط کارت ضربه مشخص بود. تعدادی از ماشینهای G6100 نیز دارای دابی الکتریکی بودند که نحوه فرمان دادن به کمک کامپیوتر بود به این صورت که رئیس قسمت داده‌ها را از کامپیوتر بر روی دستگاه مخصوصی ریخته و با اتصال آن دستگاه به ماشین بافندگی فرمان یا طرح مربوطه را بر روی ماشین پیاده می‌کرد.

سیستم پود گذاری ماشین از نوع راپری Dewas بود و به این صورت عمل می‌کرد که توسط دو عدد feeder یا تغذیه کننده نخ که در قسمت کناری دستگاه قرار داشت و همیشه مقدار معینی پود در داخل خود ذخیره می‌کرد. نخ پود توسط یک راهنمای انگشتی که با توجه به رنگبندی طرح عمل می‌کرد در سر راه حرکت راپیر قرار می‌گرفت.

و پود بر نخ پود را تا وسط دهانه برده و پود آور در وسط دهانه سرنخ را گرفته و تا انتهای دهنده می‌برد. در این ماشین‌آلات برای بهبود کیفیت پارچه و یکنواختی بیشتر در پارچه از دو تغذیه کننده نخ به صوت یک در میان استفاده می‌شود تا نخ‌های پود متفاوت ضعفهای یکدیگر را بپوشانند و پارچه یکنواخت‌تر باشد.

هنگامی که نخ پود به انتها دهنه می‌رسد برای اینکه دهانه دفتین زدن نخ پود به داخل دهنه باز نگردد در کناره دهانه تعدادی نخ تار قرار دارد که در آنجا دهانه متفاوتی تشکیل می‌گردد تا دو سرنخ پود را گرفته و از بازگشت آن به داخل دهانه جلوگیری می‌کند.

همچنین برای بهبود کیفیت در پارچه و جلوگیری از دررفتگی کناره و ایجاد کناره ریش ریش کناره‌ها را توسط دستگاهی به صورت دوبل یا لینو (lino) درمی‌آورد. به این صورت که بعد از بریدن دو سر نخ پودی که داخل دهانه قرار گرفت، توسط یک انگشتی سرنخ پود به داخل دهانه برگردانده می‌شود تا کناره به صورت دوبل درآید.

رگلاتور پارچه که در این ماشین از نوع مثبت می‌باشد که در آن تراکم پودی همراه ثابت بوده و فواصل بین مراکز پودی همواره ثابت می‌ماند به این صورت که در هر دور میل لنگ مقدار پارچه به جلو کشیده شده مقدار ثابتی است.

در هر کارخانه برنامه مربوط به هر ماشین توسط یک کالیته (برنامه تولید بافندگی) که در واقع یک شماره مشخصه پارچه می‌باشد. مشخص می‌شود که این کالیته توسط دفتر برنامه‌ریزی به رئیس قسمت بافندگی ارائه شده و بر روی ماشین موردنظر اجرا می‌شود. در کالیته موردنظر نمره تار و پود- راپورت طرح- رنگ و پارتی نخ تار و پود- تار در سانت- نمره شانه- متراژ چله- تعداد طاقه پارچه و ... مشخص می‌شود.