پارس
قیمت گذاری خوراک پتروشیمی پارس
قیمت گذاری خوراک پتروشیمی پارس آنالیز گاز اتان WT
پتروشیمی
خوراک پتروشیمی
خوراک پتروشیمی پارس
آنالیز خوراک پتروشیمی گاز اتان
گاز اتان
نمودار روند تولید مجتمع های پتروشیمی از سال 81 تاکنون
آشنایی کلی با صنعت پتروشیمی
عملکرد تولید صنعت پتروشیمی ایران
گروه بندی محصولات پتروشیمی
قیمت گذاری گاز ترش
قیمت گذاری گاز طبیعی
قیمت گذاری گاز غنی
قیمت گذاری گاز اتان
قیمت گذاری نفتا ومیعانات گازی
واحد های گوگرد و تصفیه گاز (خوراک گاز ترش)
واحد های آمونیاک و متانول (خوراک گاز طبیعی)
واحدهای آروماتیک ( خوراک نفتا و کاندنسیت)
واحدهای الفین ( خوراک اتان ، نفتا و رافینیت)
واحدهای پلی اتیلن (HDPE, LDPEو (LLDPE
روند تغییرات قیمت جهانی محصولات
برآورد قیمت تمام شده محصولات
مقایسه تغییرات جهانی قیمت خوراک و محصولات پتروشیمی

گزارش کارآموزی در پتروشیمی بوعلی سینا در 21 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان


صفحه

فصل اول : معرفی ابزرار دقیق..........................................................................................................

1-1 فن ابزار دقیق.............................................................................................................................

1-2 لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی..............................

-کنترل....................................................................................................................................................

-تعریف حلقه کنترل (CONTROL LOOP).....................................................................

1-3 عوامل تحت کنترل ..................................................................................................................

1-فشار (PRESSURE)..............................................................................................................

2- جریان سیال (Flow)................................................................................................................

3- سطح(LEVEL)........................................................................................................................

4-دما (TEMPERATURE)..................................................................................................

1-4 آشنایی با چند اصطلاح رایج در ابزار دقیق.......................................................................

1-SETTOINT.............................................................................................................................

2- MEASUREMENF..........................................................................................................

3- OFFSET...................................................................................................................................

4-SIGNAL.....................................................................................................................................

5-FEEDBACK..........................................................................................................................

6- حلقه کنترلی باز و بسته OPENAND CLOED LOOP...................................

فصل دوم

2-1 فشار (PAESSURE)........................................................................................................

1- فشار نسبی GAUGE PRESSURE...........................................................................

2- فشار جو ATMOSPHERE PRESSURE............................................................

2-2 جریان سیال (Fiow).............................................................................................................

2-3 دما(TEMPERATURE)..............................................................................................

1- تعریف حرارت................................................................................................................................

2- واحد انرژی ....................................................................................................................................

3- گرمای ویژه: C (ظرفیت گرمایی ویژه )..................................................................................

فصل سوم انواع وسایل مورد استفاده برای اندازه گیری کمیت های سیالات

3-1 ما نرسته های شیشه ای ( جهت سنجش منشار)...........................................................

1- تیوب مخزن دار.............................................................................................................................

2- U تیوب ساده................................................................................................................................

3- U تیوب با ساقه مورب...............................................................................................................

4- اندازه گیری فشار های زیاد به کمک U تیوب....................................................................

3-2 وسایل قابل ارتباع......................................................................................................................

1- لوله بور دون BOURDON TUBE...............................................................................

2- لوله بور دون حلزونی (PIRALBOUROURDON TUDE)...........................

3- لوله بوردن مارپیچ(HELICAL BOURDON TUBE).......................

3-3 ارتفاع سنج LVELMETER..........................................................................................

- اندازه گیری سطح مایعات.............................................................................................................

1- اندازه گیری ارتفاع سطح بطور مستقیم.................................................................................

1-1 استفاده از لوله اندازه گیری ..................................................................................................

1-2 استفاده از توپی شناور BALL FIOAT.......................................................................

2- اندازه گیری ارتفاع سطح مایعات بروش غیر مستقیم........................................................

2-1 استفاده از نور..............................................................................................................................

2-2 استفاده از اشم رادیواکتیو RADIATION TYPE................................................

2-3 طریقة اولتراسونیک...................................................................................................................

3-4 فلومترها Fiow MFTERS..............................................................................................

-اندازه گیری جریان سیالات............................................................................................................

1- وسایل اندازه گیری جریان بروش مستقیم............................................................................

1-1 اندازه گیری به روش روتا متر ROTAMFTER ....................................................

2- وسایل اندازه گیری جریان بروش غیر مستقیم....................................................................

1-2 فلومتر بر اساس اختلاف فشار...............................................................................................

- محسنات و معایب روش مستقیم اندازه گیری جریان سیالات...........................................

- محسنات و معایب روش غیر مستقیم اندازه گیری جریان سیالات...................................

3-5 دماسنج THERMOMETERS..................................................................................

- اندازه گیری دما................................................................................................................................

1- دما سنج شیشه ای .....................................................................................................................

2- دما سنج دو فلزی BIMMETAL THERMOMETERS...............................

3- ترمیستور THERMISTOR..............................................................................................

4- زوج حرارتی (ترموکوپل THERMOCOUPLE).......................................................

5- آشکار سازی مقاومتی دما (RTD)........................................................................................

فصل چهارم: انواع فرستنده ها و انواع مبدل ها

4-1 مقدمه............................................................................................................................................

4-2 اجزاء تشکیل دهنده یک حله کنترل ................................................................................

الف- فرستنده ها TRANSMITERS...................................................................................

- فرستنده تعادل نیرو نوع الکترونیکی ........................................................................................

ب- مبدل ها TRANSDUCERS.........................................................................................

-مبدل های الکترونیکی ELECTRONIC TRANSDUCERS...........................

الف- مبدل جریان به ولتاژ TRANS DUCERI/V.........................................................

ب - مبدل ولتاژ به جریان TRANS DUCERI/V..........................................................

4-3- سایر اجزاء تشکیل دهنده یک حلقه کنترلی ................................................................

- سوئیچ فشار PRESSURE SWITCH...........................................................................

- کلید حفاظتی SAFETY SWITCH...............................................................................

-سوئیچ سطحLEVEL SWITCHE.....................................................................................

-دستورات کالیبراسیون و checking ادوات و ابزار دقیق ...................................................

-فهرست منابع و مأخذ.......................................................................................................................


فصل اول

معرفی ابزار دقیق



1-1- فن ابزارهای دقیق

سنجش عبارتست از مقایسه کمیت های نامعلوم با کمیت های حد نصاب و قراردادی، این ایده موقعی به مرحله اجراء قرار می گیرد که لازم باشد کمیت های فیزیکی و شیمیائی معلوم و اندازه گیری شوند. عمل سنجش بهر صورت که باشد در تغییرات و فعل و انفعالات مواد اولیه تمام صنایع جهان لازم و ضروریست. زیرا بدلائل زیر حس های پنج گانه بشر فقط در حدی بسیار محدود در عمل اندازه گیری و سنجش قادر به معلوم تغییرات در اشیاء می باشند. بنابراین ناچار است از وسائلی استفاده کند که بتواند بدون تماس مستقیم خود عملیات سنجش را با بکار بردن آن وسائل انجام دهد و حتی عمل کنترل را بانجام رساند.

1-2- لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی

الف- کنترل کیفیت و کیفیت طبق طرح عملیات بهره برداری و مشخصات تعیین شده

ب- ایمن نگهداشتن واحدهای صنعتی در شرائط خاص (از نظر خطرات انفجار وکلیه حوادث ناشی از صحیح کار نکردن وسائل)

کنترل

بطور کلی در هر فرآیند تولیدی صرف نظر از روش تولیدی. نوع و حجم محصول و نیاز به یک سیستم کنترل کننده داریم تا بطور اتوماتیک همواره روند تولید را تحت نظر داشته و عملکرد صحیح سیستم ها،دستگاهها و آلات و ادوات گوناگون را تضمین نماید.

بعنوان مثال در یک کارخانه نوشابه سازی اعمالی از قبیل شستشوی بطری، ضد عفونی کردن آب، پر کردن، نصب تشتک سر بطری و غیره بایستی بطور منظم سریع و بدون خطا صورت گیرد و یا در یک نیرو گاه برق کنترل دور ژنراتورها، میزان فشار و درجه حرارت در دیگهای بخار و سایر عوامل باید بطور دقیق و پیوسته تحت کنترل بوده و از انحراف آنها از مقدار مطلوب جلوگیری شود. هر سیستم کنترل ممکن است از یک یا ند حلقه کنترلی (Control Loop) تشکیل شده باشد. و هریک از این حلقه های کنترل ممکن است.بطور مستقیم و یا در ارتباط با سایر حلقه ها عمل نمایند.

تعریف حلقه کنترل CONTROL LOOP

به مجموعه ای از آلات و ادوات ابزار دقیق( اعم از نشان دهنده ها، کنترل کننده ها، مبدل ها و ....) که در ارتباط با یکدیگر قرار داشته و مجموعاً عامی خاصی را تحت کنترل داشته باشند یک حلقه کنترل می گوییم. مثلاً اگر یک سنسور حرارتی را طوری در ارتباط با یک کلید قرار دهیم که در درجه حرارت معینی این کلید وصل شده و در نقطه معین دیگری قطع نماید. این دو عنصر رویهم رفته تشکیل یک حلقه ساده کنترل حرارت می دهند.





1-3- عوامل تحت کنترل

در هر فرآیند تولیدی متغیرهای زیادی وجود دارند که بایستی تحت کنترل قرار گیرند اما چهار عاملی که از اهمیت بیشتری برخوردار بوده و در صنعت همواره با آنها برخورد خواهیم داشت عبارتند از:

1- فشار PRESSURE

در مواردی که با سیالات سروکار داریم (گازها، مایعات، بخار آب) فشار و تغییرات آن از عوامل عمده ای است که بایستی تحت کنترل قرار گیرد.

2- جریان سیال FLOW

که به معنی حجم جابجا شده در واحد زمان می باشد و بخصوص در رابطه با سیلات عامل اصلی کنترل شونده بوده و غالباً با کنترل جریان می توان سایر متغیرها را نیز کنترل نمود.

3- سطح (ارتفاع) LEVEL

در رابطه با مخازن، انبارهای محصول و موارد مشابه که محصول در آنها ذخیره شده و یا از آنها برداشت می شود کنترل سطح مطرح است.

4- دما TEMPERATURE

تغییرات دما در هر فرآیندی و در رابطه با هر نوع ماده ای (بخصوص در صنایع پتروشیمی) وجود داشته و اگر عوامل بسیار مهمی است که کنترل آن لازم است. برای اندازه گیری و کنترل هر یک از عوامل فوق آلات و ابزار و روشهای خاصی وجود دارد که بموقع خود با آنها آشنا خواهیم شد.

1-4- آشنایی با چند اصلاح رایج در ابزار دقیق

قبل از اینکه به بحث در مورد روشهای اندازه گیری و کنترل بپردازیم بهتر است با چند اصطلاح که بعد از این مرتباً با آنها برخورد خواهیم داشت آشنا شویم.

1- SETTOINT

به معنی نقطه از پیش تعیین شده و یا مقدار مطلوب می باشد و منظور از آن حالت یا مقداری است که می خواهیم عامل تحت کنترل را در آن حالت (یامقدار) ثابت نگهداریم. بعنوان مثال اگر بخواهیم دمای اطاق را روی 25 ثابت نگهداریم می گوییم

Point Set برابر 25 است و یا اگر منظور این باشد که یک مخزن آب را طوری کنترل کنیم که همواره باندازه نصف کل ظرفیتش آب داشته باشد بایستی Set Point برابر 50% انتخاب گردد.

2- MEASUREMENT

مقدار اندازه گیری شده (مقدار واقعی) عامل تحت کنترل را گوییم. در مورد مثال دمای اطاق که مقدار مطلوب 25 بود ممکن است دمای واقعی بیشتر و یا کمتر از این مقدار باشد مثلاً 25 در این حالت می گوییم:

Set Point= 25

Measurement=22

3- OFF SET

تفاوت بین مقدار مطلوب و مقدار واقعی عامل تحت کنترل ار Off Set می گوییم. بنابراین برای مثال فوق خواهیم داشت:

Off Set=Set Point -Measured

25 -22 =3

4- SIGNAL

ارتباط بین اجزاء مختلف در یک حلقه کنترل از طریق علائمی که بین آنها رد و بدل می گردد برقرار می شود این علائم ممکن است الکتریکی الکترونیکی باشند. به این علائم صرف نظر از نوع آنها سیگنال گفته می شود.

5- FEEDBACK

در یک حلقه کنترلی همواره سیگنالهایی از طرف کنترل کننده بطرف عامل تحت نترل جهت تصحیح وضعیت آن ارسال می گردد. برای اطلاع از وضعیت عامل تحت کنترل نیز سیگنالهایی از طرف آن بسوی کنترل کننده برگشت داده می شود.

6- حلقه کنترلی باز و بسته OPENAND CLOSED LOOP

بطور کلی اگر در یک حلقه کنترلی مسیر فیدبک برقرار بوده و ارتباط برگشتی میان عامل تحت کنترل و کنترل کننده برقرار باشد این حلقه یک حلقه بسته است. اما اگر سیگنال برگشتی وجود نداشته و این مسیر قطع باشد، حلقه کنترل را حلقه باز می نامیم.




فصل سوم

انواع وسائل مورد استفاده برای اندازه گیری کمیت های سیالات



3-1 مانومترهای شیشه ای

1- تیوب مخرن دار( یک شاخه ای

یکی از راههای اندازه گیری فشار استفاده از ستون مایع است. بدنی ترتیب که مقداری مایع به چگالی مشخص ( مثلاً جیوه) را درون مخزنی که به یم طرف آن لوله شیشه ای بلند و باریکی متصل است قرار داده و از طرف دیگر فشار را بدان اعمال می نمایند. به نسبت فشار وارده بر سطح مایع ارتفاع آن درون لوله باریک افزایش می یابد. در این حال فشار موجود برابر است با حاصلضرب ارتفاع مایع چگالی

ارتفاع مایع

چگالی مایع فشار

البته در عمل نیازی به ضرب کردن اعداد نداریم زیرا درجه بندی روی لوله باریک مستقیماً بر حسب یکی از آحاد فشار انجام شده است که ممکن است GR/CM,PSI و یا همان سانتیمتر جیوه باشد.

برای جلوگیری از اشتباه در اندازه گیری با این وسیله بایستی حتماً به این نکته دقت شود که هنگامیکه هیچگونه فشاری روی مانومتر نیست، انتهای ستون مایع دقیقاً مقابل صفر قرار داشته باشد. شکل فشار سنج نوع یک شاخه ای را نشان می دهد.


2- U تیو ب ساده

این وسیله تشکیل شده از یک لوله U شکل که محتوی مایعی با چگالی مشخشص می باشد. با اعمال فشار مجهول به یک طرف این لوله، ارتفاع ستون مایع در طرف دیگر افزایش می یابد. در این حالت داریم:

( چگالی و BC ارتفاع ستون مایع) BC× D+ فشاراتمسفر= فشار در نقطه A

و یا می توان گفت: BC×D = فشار نسبی در نقطه A

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه..........................................................................................................3

واحد تصفیه آب ..............................................................................................6

واحدتصفیه آب خام ..........................................................................................6

کلاریفایر ......................................................................................................7

فیلترهای شنی ..............................................................................................10

واحد اسمز معکوس .......................................................................................12

فیلترهای کربن اکتیو .......................................................................................14

فیلترهای کارتریج واحد R.O .....................................................................................15

مدول های R.O ......................................................................................................16

دگازورآب تصفیه R.O ..............................................................................................18

واحد تصفیه کندانس ..................................................................................................20

فیلترهای کربن فعال ..................................................................................................21

مبدل های تعویض یونی .............................................................................................22

سیستم آب آشامیدنی ..................................................................................................25

فیلترهای شنی آب آشامیدنی ........................................................................................26

سیستم آب خنک کننده ...............................................................................................27

واحدهوا .................................................................................................................28

واحد ازت ...............................................................................................................29

واحد تصفیه پساب ....................................................................................................30





مقدمه:

مجتمع پتروشیمی خراسان واقع در 17km شهرستان بجنورد ,دارای مساحت کل 200 هکتار که محوطه های صنعتی آن 30هکتار, محوطه های غیر صنعتی 82هکتار و فضای سبز آن 110 هکتار می باشد.

این مجتمع در اردیبهشت ماه 1371فعالیت های اصلی خود را شروع کرد. کارهای ساختمانی در تیرماه 1372 و عملیات نصب در تیرماه 1373 آغاز گردبد. شروع واحدهای آب و نیروگاه در بهمن 1374 و شروع بهره برداری در خردادماه 1375 بود.

خوراک این مجتمع 70000 گاز طبیعی 850 آب خام طراحی (450 آب واقعی) می باشد.

در این مجتمع سیستم های کنترل و ابزار دقیق از نوع پیشرفته D.C.S استفاده شده است.



محصولات مجتمع:

آمونیاک:330000تن در سال (1000 تن در روز)

اوره:طراحی 495000تن در سال (1500تن در روز) و واقعی 1700تن در روز

کریستال ملامین:2000تن در سال (60تن در روز)

ظرفیت تولید برق:3×8مگاوات بعلاوه یک مگاوات ژنراتور اضطراری و 2.8مگاوات قابل استفاده از شبکه سراسری برق کشور.

ظرفیت تولید بخار:3×70تن در ساعت با فشار متوسط 40بار.

ظرفیت تولید ازت:60کیلوگرم در ساعت ازت مایع و 250 متر مکعب در ساعت به صورت گازی.

ظرفیت تصفیه آب:850متر مکعب در ساعت.

ظرفیت تولید آب بدون املاح:600متر مکعب در ساعت.

ظرفیت تولید هوای فشرده:2×1700متر مکعب در ساعت.

ظرفیت واحد کیسه گیری:210تن در ساعت.

ظرفیت ذخیره محصول اوره:70000تن.

ظرفیت ذخیره آمونیاک:2×10000تن.

ظرفیت ذخیره آب مصرفی:50000متر مکعب در ساعت.

برج های خنک کننده آب:17000متر مکعب در ساعت.

ظرفیت ذخیره محصول ملامین:2000تن.



محل مجتمع:بجنورد-کیلومتر 17 جاده مشهد

مساحت:200هکتار

سال تاسیس:1371

مالکیت:شرکت ملی صنایع پتروشیمی



کاربردهای اصلی محصولات:

آمونیاک:تولید کودهای شیمیایی بع عنوان سیال مبرد در سیکل های ترکیبی

اوره:کودهای شیمیایی-رزین های اوره فرم آلدئید و ملامین

ملامین:تولید رزین ها










گواهینامه های استاندارد دریافتی:

ایزو 9001 ویرایش 2000

ایزو 14001 ویرایش 2004

OHSAS 18001

دریافت گواهینامه تعهد به تعالی سازمان

نمودار تولید:



اوره پریل گازدی اکسید کربن گاز طبیعی

آمونیاک

گازهای برگشتی محلول اوره

ملامین



















واحد تصفیه آب:

تاسیسات تصفیه آب برای تصفیه کامل آب خام و دستیابی به کیفیت مناسب آب برای سیستم های جبرانی (make up) خنک کننده ها و آب ورودی به بویلر و سیستم های آب آتشنشانی و آب سرویس در نظر گرفته شده است.

سیستم تصفیه آب شامل 4 واحد یا سیستم می باشد که عبارتند از:

الف)واحد تصفیه آب خام

ب)واحد اسمز معکوس

ج)واحد تصفیه کندانس

د)سیستم آب آشامیدنی



الف)واحد تصفیه آب خام:

آب خام مجتمع توسط رودخانه و 8 فقره چاه که در اطراف پتروشیمی حفر شده اند,تامین می شود(در 6 ماه اول سال(بهار و تابستان) که آب رودخانه برای مصارف کشاورزی استفاده می شود آب از چاهها و در 6ماه بعد از رودخانه تامین می شود).

مراحل تصفیه طی دو مرحله انجام می شود:

1-تصفیه فیزیکی:درکلاریفایر و فیلترهای شنی

2-تصفیه شیمیایی:در سیستم های R.O ,کربن اکتیوها و میکسبدها

واحد تصفیه آب خام شامل اجزای زیر است:

-کلاریفایر

-سمپ لجن و پمپ های انتقال لجن

-واحد تزریق مواد منعقد کننده

-سیستم تزریق پلیمر

-فیلترهای شنی ودمنده های مربوطبه آن

-سمپ آب شستشویمعکوس و پمپ های آب برگشتی

سمپ آب فیلتر شده و پمپهای مربوط به آن





کلاریفایر:

شمای طراحی کلاریفایر از سه منطقه ضروری برای شفاف سازی مناسب برخوردار است:

-منطقه اختلاط سریع :در قسمت مرکزی کلاریفایر که در آن آب خام و رسوب های برگشتی و مواد شیمیایی ورودی به سرعت باهم مخلوطمی شوند.

-منطقه اختلاط آرام:عملاختلاط آهسته امکان تشکیل Floc را فراهم می سازدو ذرات Floc را در تماس نزدیک با ناخالصی های معلق قرار می دهد.

-منطقه ته نشینی یا شفاف سازی بیرونی:در آن جریان رو به بالای آب تا اندازه ای کاهش یافته و اجازه ته نشینی رسوب را می دهد.

اجزای اصلی آن عبارتند از:

-مخزنی افقی دارای قطر 29 متر و ارتفاع 5 مترو کف شیبدار که در مرکز آن حلقه جمع آوری لجن قرار گرفته است.

-Centrepost :که نگهدارنده محرک اصلی واحد و نیز نگهدارنده درایو مربوط به آن می باشد.

-Draft tube :در مرکز قرار دارد که در بر گیرنده یک پره چرخان (Recirculator Impeller) می باشد.

-Detention Shell : واسطه ای است برای جداسازی منطقه اختلاط از منطقه ته نشینی بیرونی.

-کلکتورهایی که در آب به صورت شعاعی غوطه ور می باشند و جمع آوری یکنواخت آب شفاف را از منطقه Settling بر عهده دارند و آب را به سمت مجرای جمع آوری که در قسمت فوقانی Detention Shell قرار دارد هدایت می کنند.

-لوله های ورودی و خرجی به ترتیب آب خام تصفیه نشده را به Draft tube و آب شفاف را از مجرای جمع آوری به فیلترهای شنی انتقال می دهد.

مکانیسم Scraper لجن به این صورت می باشد که به آرامی می چرخد و لجن ته نشین شده را از کف واحد به سمت حلقه جمع آوری لجن انتقال می دهد.

واحد معرف کلاریفایر هیدرولیک می باشد.سیتم هیدرولیک شامل مخزن و دو پمپ هیدرولیک می باشد.واحد محرک , کنترل دقیق بر رویدور دستگاه در محدوده مشخص ذیل دارد:

برای Recirculator 1.7-12rp

برای Scraper 0.013-0.67 rpm

در ابتدا آب خام از مخزن (Reservoir) که در ارتفاعات شمال شرقی مجتمعقرار دارد با توجه به اختلاف سطحی که بین استخر و کلاریفایر وجود دارد از طریق یک خط انتقال زیرزمینی وترد کلاریفایر می شود.

واحد اسمز معکوس ( R.O PLAN ) :

اگر یک غشاء نیمه تراوا بین دو محلول با غلظت متفاوت قرار گیرد مقدتری از حلال از یک طرف غشا به طرف دیگر غشا منتقل می شود. جهت حکتحلال به گونه ای است که محلول غلیظ تر را رقیق نماید. به این پدیده اسمز معکوس میگویند. اگر به سیستم اجازه داده شودتا به تعادل برسد در آن صورت سطح محلول غلیظ تر بالاتر از سطح محلول رقیق تر خواهد شد. این اختلاف سطح در دو طرف غشا را فشار اسمزی می گویند.این فشار به غلظت, دما و نوع ناخالصی بستگیدارد.

حال اگر به قسمت شامل محلولغلیظ تر فشاری بیشتر از فشار اسمزی وارد نماییم باعث حرکت محلولاز قسمت غلیظ تر به رقیق تر می گردد. به این فرآینداسمز معکوسمی گویند که عامل جداسازی , فشار مکانیکی است.

اسمز معکوسفرآیندی است فیزیکی که می توان بدین طریق از محلولی به کمک یک غشا نیمه تراوا , حلال تقریبا خالص تهیه کرد. به عنوان مثال به کمک این روش می توان از آب شور آب آشامیدنی تهیه کرد.

اسمز معکوس توانایی جداسازی تا 99% مواد معدنی و نیز 97% مواد آلی و کلوییدی آب را دارا می باشد. اسمز معکوس یک قسمت اساسی تصفیه آب برای مصارف صنایع مختلف نظیر تولید برق و پزشکی و ... می باشد.

غشا اسمز معکوس را نیمه تراوا می نامند چون غشا همچون یک فیلتر عمل می کند به گونه ای که مولکول های حلال از آن عبور کرده ولی مولکول های ناخالصی قادر به عبور از غشا نیستند. بنابراین غشا برای مولکول های ناخالصی نانراوامی باشد. اندازه گروه های یونی عامل مهمی در نفوذ یون در غشا با توجه به فضای بین قطعات پلیمری می باشد.

در تصفیه آب به روش اسمز معکوس غشا به میزان زیاد جذب کننده است و آب جذب شده به ساختمان آن می تواند با انتهای پلیمری غشا پیوند ایجاد کند. این خصوصیت به آب توانایی می دهد که به راحتی به ساختار پلیمری غشا نفوذ کرده و از آن عبور نماید. در اسمز معکوس جریان بخار آب ورودی به یک جریان خالص و یک جریان غلیظ تر تبدیل می شود که به دلیل پدیده اسمز معکوس همواره این جریان غلیظ تر باید وجود داشته باشد.معمولا مقدار این جریان با توجه به حلالیت نمک ها و یا فشار اسمز تایین می شود. با وجود عبور آب از غشا نیمه تراوا همواره مقدار معینی از نمک ها نیز از این غشا عبور می نماید. جریان آب محصول تابعی از فشار ورودی می باشد.

غشاهای مورد استفاده در سیستم R.O انواع مختلفی دارند. دو نوع بسیار معمول آن ها غشا سلولز استات و پلی آمید می باشد, که هر دو پلیمری می باشند. غشا مناسب برای اسمز معکوس باید خصوصیات خاصی داشته باشد. مثلا در برابر حمله مواد شیمیایی یا بیولوژیکی مقاوم بوده و قدرت تحمل فشار اعمال شده را داشته باشد و از همه مهمتر در برابر تغییرات PH مقاوم باشد. محدوده PH برای غشا پلی آمید 2-10 می باشد.

غشا مورد استفاده در سیستم های اینجا از نوع پلی آمید می باشد و آرایش آن از نوع حلزونی است. پلی آمید غشایی است که به دلیل شار محصول بالا به نحوی فزاینده ای رو به رشد است. پلی آمید دارای ساختمان شیمیایی آروماتیکی خطی است.

واحد اسمز معکوس در این مجتمع دارای اجزای اصلی زیر است:

-فیلترهای اکتیو کربن

-پمپهای فشار ضعیف R.O

-مبدل حرارتی آب تغذیه

-فیلترهای کارتریج R.O

-پمپ های فشار قوی R.O

-مدول های R.O

-دگازور آب تصفیه

-سیستم تزریق اسید ( اسید سولفوریک )

-سیستم تزریق SHMP

-سیستم تمیزکاری R.O



فیلترهای کربن اکتیو:

فیلتر کردن توسط کربن فعال شده در حذف مواد آلی معلق و محلول و نیز جدا کردن کلراین و کلرآمین بکار می رود. این نوعکربن می تواند کمک زیادی در کاهش غلظت آلودگی ها داشته باشد و نیز در عین حال می تواند یکی از عوامل بزرگ آلودگی باشد.

مواد کربن دار با استفاده از بخار و درجه حرارت بالا فعال شده اند. در فرآیند فعال سازی , مواد غیر کربنی حذف می شوند و نتیجه این کار خلل و فرج بالای ذرات کربن است. منافذ قابلیت جذب مواد آلی و نیز مواد آلی با پایه کربنی را دارا هستند. این جذب توسط نیروهای واندروالس صورت می گیرد.

استفاده از کربن فعال جهت جدا کردن جامدات معلق با غلضت زیاد و چربی های موجود , موجب نیاز به شستشوی معکوس متناوب بستر می شود که زمان شستشو به افت فشار در طول فیلتر وابسته است.

در این واحد دو بار از فیلتر کربن استفاده می شود. یک سری از آنها قبل از سیستم R.O به منظور پیش تصفیه آب ورودی به R.O و سری دیگر قبل از درام های رزین های یونی در ورودی آب های کندانس.

قبل از این فیلترها در لاین ورودی بی سولفیت سدیم به منظور حذف کلر آزاد به منظور جلوگیری از آسیب به غشای R.O تزریق می شود.

توضیحات بیشتر در مورد این فیلترها در قسمت تصفیه کندانس آمده است.

پمپ های تغذیه فشار پایین R.O :

سیستم اسمز معکوس با آب فیلتر شده توسط چهار پمپ فشار پایین (LP) با ظرفیت هر یک 250 در نظر گرفته شده است که هر یک به منظورتامین نیازهای یک مدول از واحد R.O در نظر گرفته شده است.

استارت یا توقف هر یک از پمپ های مذکور همزمان با هر کدام از پمپ های فشار قوی (HP) واحد R.O صورت می پذیرد.

هریک از پمپ ها مجهز به یک ولو اتوماتیک برگشت جریان می باشد ک هترکیبی از نوع check/recycle می باشد.

مبدل حرارتی آب تغذیه R.O :

دمای آب از عوامل مهم در نرخ جریان محصول آب R.O است. بنابراین برای گرم کردن آب از یک مبدل حرارتی استفاده می شود.

آب فیلتر شده در یک درجه حرارتی کهبین 5 تا 30 درجه سانتی گراد متغیر می باشد , وارد واحدتصفیه آب می گردد.مبدل حرارتی از نوع “Plat type” می باشد که به منظور گرم کردن 733 آب تا درجه حرارت حداقل 16 درجه سانتی گراد با استفاده از آب گرم کولینگ برگشتی (30 ?C) در نظر گرفته شده است.

واحد اسمز معکوس با در نظر گرفتن آب تغذیه که کمتر از 16 ?C نمی باشد برای دستیابی به عملکرد لازم طراحی شده است.

دمای آب خروجی با کنترل دستی (MANUALLY) ولوهای مسیر بای پاس و خروجی تنظیم می گردد. تنظیم لحظه ای فقط در صورتی که تغییرات کلی یا فصلی در درجه حرارت آب تغذیه روی دهد مورد نیاز می باشد و عملکرد مبدل حرارتی با توجه به استفاده از آب خنک کننده برگشتی (30 ?C) محدود می شود. مبدل حرارتی را می توان در فصل تابستان با استفاده از مسیر بای پاس از سرویس خارج نمود.



فیلترهای CARTRIDGE واحد R.O :

جهت محافظت از المنتهای غشا در برابر گرفتگیتوسط ذرات بزرگ معمولا نیاز به فیلترهایی با اندازه مناسب دارند که اندازه اسمی منافذ آن ها بین 5 تا 25 میکرومتر است. این فیلترها در بالادست پمپ های فشار قوی R.O نصب می گردند تا پمپ و المنتهای غشا را در مقابل ذرات ریز محافظت کنند. همچنین این فیلترها قادر به حذف جامدات معلق که موجب گرفتگیغشا می شوند , هستند. اکثر سیستم های بزرگ R.O از این فیلترها در بالادست استفاده می کنند. این فیلترها دارای حداقل سطح مقطع هستند.

در اینجا آب فیلتر شده پس از مبدل حرارتی به سوی فیلترهای کارتریج جریان می یابد.

فیلترهای مذکور مجهز به ذرات 5 میکرونی مصرف شدنی (غیر قابل احیا) می باشندکه به منظور حفاظت المان های پایین دست R.O در مقابل خرابی ناگهانیناشی از رسوب ذرات ریز طراحی شده اند. Piping بالادست فیلترها مجهز به محل های تزریق مواد شیمیایی (اسید سولفوریک , هگزا متا فسفات سدیم) می باشد. یک مخلوط کننده به منظور اطمینان از یکنواخت شدن آب قبل از ورود به مدول ها طراحی شده است. جنس Piping به کار رفته در محل تزریق مواد شیمیایی از کربن استیل به فولاد ضد زنگ (Stainless) تغییر مییابد. فیلترهای کارتریج به یک پلات فرم مجهز شده است که برای تعمیرات و برداشتن هد فوقانی فیلترها(در خلال عملیات بیرون آوردن المان های فیلتر) مفید واقع می گردد.



پمپ های فشار بالای واحد (HIGH PRESSURE PUMPS)R.O :

چهار پمپ تقویت کننده (Booster) فشار قوی در واحد R.O موجودمی باشد که همگی از نوع سانتریفیوژ (عمودی) و مطابق با API610 می باشند. ظرفیت هریک از پمپ ها 250 می باشد. پمپ های مذکور فشار آب تغذیه را برای عملیات مناسب مدول های R.O به میزان مورد نیاز تقریبی 20 (در شرایط طراحی) تامین می کند.

به محض اینکه هریک از مدول های R.O در سرویس قرار گیرد یا از سرویس خارج شود.پمپ های مذکور نیز از سرویس خارج یا در سرویس قرار می گیرند.



- واحد کلر زنی

سمپ ذخیره آب آشامیدنی:

آب از چاه های آب آشامیدنی به داخل این سمپ وترد می شود. دو پمپ آب آشامیدنی با ظرفیت 30 از نوع سانتریفیوژ شناور عمودی می باشند. پمپ های مذکور آب ورودی به فیلترهای آب آشامیدنی را تامین می کنند و جریان 20 را برای سرویس دهی به فیلترهای شنیمیفرستد.



فیلترهای شنی آب آشامیدنی:

دو فیلتر شنی تحت فشار با ظرفیت 20 برای جداسازی مواد معلق از آب ورودی در نظر گرفته شده است.

هر فیلتر دارای ارتفاع 1.83m و قطر 1.7m می باشدو مجهز به لجن گیر پلاستیکی در قسمت تخلیه می باشد.

هر فیلتردارای ضخامت بستر به میزان 1.142m می باشد. بسترمذکور از دانه های شنی (0.8_1mm) تشکیل شده است.

آب ورودی وارد قسمت فوقانی فیلتری که در سرویس است می گردد و به سمت پایین جریان می یابد که بدینوسیله ذرات جامد جدا می شوند. این ذرات باعث تراکم بستر و افزایش افت فشار می گردند که ضرورت مرحله تمیزکاری بستر را ایجاب می کند.

هد تانک تحت فشار آب آشامیدنی:

هد تانک شامل اجزای زیر می باشد:

-انشعابات ورودی و خروجیمخزن در دو انتهای مقابل یکدیگر به منظوراجتناب از راکد ماندن آب در نظر گرفته شده است.

-مخزن 50 تحتفشار هوای ابزار دقیق عملمی کند. هوا برای نگهداتری فشار هوای داخل مخزن به میزان حداقل مورد نیاز وارد مخزن می شودکه توسط سطح آب داخل مخزن تعیین می گردد.

-هوای داخل مخزن

-پمپ های آب آشامیدنی برای نگهداری فشار مورد نیاز 3_4 در هد تانک کنترل می گردد.

-ماده شیمیایی زیر به هدر آب آشامیدنی اضافه می گردد:

محلول کلر ارسالی از واحد کلریناتور به منظور ضد عفونی کردن.



سیستم آب خنککننده (COOLING WATER SYSTEM):

یک سیستم آب خنک کننده مدار باز برای برطرف کردن نیاز مصرف کنندگان مجتمع در نظر گرفته شده است.

این سیستم آب خنک کننده را در تمامی واحدهای پروسس و یوتیلیتی و آفسلیت سیرکوله میکند.

آب خنک کننده برگشتی از مصرف کنندگان در برج خنک کننده چند سلولی که در آن هوا توسط فن از نوع INDUCED DRAFT کشیده می شود سرد می گردد و در حوضبرج خنک کننده جمع آوری می شود. براساس درجه حرارت ماکزیمم نقطه مرطوب (22?C) آب خنک کننده برگشتی (با دما 37?C) در برج خنک کننده تا دمای 27?C سرد می شود.

درجه حرارت در شرایط عملیاتی با وضعیت محیط تغییر خواهد کرد.

یک مسیر جانبی بای پاس برج خنک کننده برای نگاه داشتن درجه حرارت آب خنک کننده در 10 ?C بالای صفر به هنگامی که دمای محیط پایین است در نظر گرفته شده است.

این عملبه منظور جلوگیری از تشکیل هیدران در مبدل های واحد پروسس می باشد.

برج خنک کننده برای اداره کردن 17050 آب خنک کننده برگشتی طراحی شده و حوض برج خنک کننده دارای ظرفیت 4000 می باشد. حوض برج خنک کننده دارای سلختمان بتنی و یک مجرای خروجی میباشد که به چند قسمت جداگانه تقسیم می شود , هر قسمت مکش یکیاز پمپ ها می باشد.

برای گرفتن جامدات معلق باقی مانده در آب خنک کننده فیلترهای جانبی با ظرفیت نرمال 855 در نظر گرفته شده است.

آب خنک کننده توسط پمپ های سانتریفیوژ افقی از مجرای خروجی از حوض آب خنک کننده کشیده می شود. دو عدد از پمپ های مذکور دارای نیرویمحرک بخار (توربینی) می باشد و بقیه از نیروی محرک الکتریکی برخوردارند. هریک از پمپ ها دارای ظرفیت نرمال 3085 و میزان دبی طراحی 3450 میباشد.

اگرچه سیستم آب خنک کننده به صورت حلقه بسته طراحی شده ولی اتلاف آب در اثر تبخیر و وزش باد در سیستم خنک کننده و نشت در سیستم سیرکوله آب کولینگ وجود خواهد داشت.

میزان آب خنک کننده تلف شده با اضافه کردن آب جبرانی خنک کننده از مخزن آب تصفیه TK_01 و خروجی R.O جبران گردد.







واحدهوا (AIR COMPRESSION SYSTEM):

سیستم هوای سرویس و ابزار دقیق INSTRUMENT&PLANT AIR SYSTEM برای مجتمع آمونیاک و اوره به طور طبیعی از کمپرسور هوای پروسس در واحدآمونیاک تامین می گردد.

در صورت وجود اشکال در کمپرسور هوای پروسس , دو کمپرسور برقی 100% برای اطمینان از استمرار هوای پروسس در نظر گرفته شده است. کمپرسورهای هوای آفسایت دستگاههای سانتریفیوژ سه مرحله ای , با کولرهای آبی میانی و انتهایی (After cooler) می باشند. ظرفیت طراحی هریک از کمپرسورها 1700 با فشار خروجی 9.5 میباشد. دمای هوای خروجی از کولر آخر, ماکزیمم 30 ?C می باشد.

یک درام ذخیره هوابرای واحد مرکب از فیلتر درایر در نظر گرفته شده است. هوای فشرده در فشار 9.5 در درام دریافت کننده هوا نگهداری می شود. ظرفیت درام مذکور 85 برای نیازهای شش دقیقه ای به هوا تامین شده (با در نظر گرفتن 50% فلوی طراحی 1060) که امکان افت فشار و رسیدن به فشار حداقل 7.5 می باشد.

برای تولید هوای خشک ابزار دقیق , هوای ذخیره شده از سیستم جذب رطوبت (Dryer filter) عبور می کند. هر واحد خشک کن در طرح نصب مستقل است و دارای برج خنک کننده با با ذرات جاذب رطوبت نوع (Dessicant), 100% با فیلترهای قبل و بعد از آن می باشد که به ترتیب برای گرفتن روغن و گرد و غبار می باشد.

این خشک کن ها از نوع قابل احیا , بدون استفاده از حرارت می باشد که با سوئیچ زمانی اتوماتیک کنترل می گردد.

چون هوای ابزار دقیق بر هوای سرویس اولویت دارد , در سیستم توزیع و در صورت کاهش فشار در هدر اصلی هوای ابزار دقیق , مصرف کننده های هوای سرویس و واحد Bagging از سرویس خارج می شوند.

سیستم اضطراری ذخیره سازی هوا به عنوان کمکی ,برای تامین هوای ابزار دقیق در نظر گرفته شده است. این سیستم شامل کمپرسور و درام ذخیره می باشد که ظرفیت آن 40 در 22.1 و بر اساس مدت زمان تقریبی 30 دقیقه در فلوی 1130 میباشد.

به عنوان کمک نهایی اضطراری یک انشعاب فرعی از سیستم توزیع نیتروژن تهیه شده است و نیتروژن برای تامین هوای ابزار دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.