گزارش کارآموزی بررسی و معرفی کارخانه آبسال و بخشهای مختلف آن در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

صنعت لوازم خانگی یکی از بزرگترین و پرقدمت ترین زیرشاخه ترین صنایع می‎باشد. این صنعت با پیدایش زندگی شهرنشینی بوجود آمد و با رشد و توسعه شهرها و فرهنگ شهر نشینی نیز توسعه یافت. به عبارت دیگر این صنعت مانند اکثر صنایع در رفاه و آسایش و همچنین بهتر زیستن بشر به طور مستقیم نقش دارد.

در ایران نیز صنعت لوازم خانگی بعد از گذشت چندین سال از ورود این محصولات به کشورمان، به صورت کارخانه های مونتاژ بوجود آمد. با سعی و تلاش چندین ساله این شرکتها به خودکفایی رسیدند و به تولید زیر مونتاژها پرداختند تا امروز که اکثر شرکتهای تولید لوازم خانگی در کشورمان کوچک و کسب تجربه و دانش فنی لازم پا به عرصه تولید لوازم خانگی گذاشتند. از جمله این شرکت ها شرکت آبسال است که در سال 1335 با نام «شرکت سهامی لعاب ایران» تاسیس گردید و شروع به تولید محصولات لعابی نظیر بشقاب و کاسه و قوری لعابی نمود. تولید این محصولات تا سال 1343 ادامه یافت و به دنبال طرح توسعه کارخانه و تغییر ساخت تولید ظروف آشپزخانه، از این سال به بعد با تولید اجاق گاز رومیزی و سپس اجاز گاز فردار در زمینه لوازم خانگی به رقابت با دیگر شرکتهای داخلی تولید کننده پرداخت. پس از آن اضافه شدن ظرفیت تولید و اجرا طرحهای توسعه، هر ساله بر تنوع محصولات کارخانه افزوده شد و با تولید محصولاتی نظیر بخاری گاز سوز، آبگرمکنهای گازی، اجاق گاز ، کولر آبی و بخاری های نفتی دودکش دار و تشعشتی مادون قرمز و درسالهای اخیر با تولید ماشینهای لباسشویی و کولر پرتابل تمام پلاستیکی در زمره بهترین و معتبرترین شرکتهای تولیدی لوازم خانگی ایران قرار گرفت.

به دنبال موفقیتهای چشم گیر شرکت درزمینه تولید محصولات خانگی که بسیاری از آنها به دریافت مهر استاندارد نیز نائل آمدند و همچنین افزایش سرمایه وتولید در سال 1345 به «شرکت انیورسال (سهامی خاص) » تغییر نام داد که د رسال 1355 به «شرکت انیورسال (سهامی عام)» و در سال 1362 به نام فعلی یعنی «شرکت آبسال (سهامی عام)» تغییر نام یافت.

حال شرکت با 500 نفر پرسنل حدود چهار دهه است که به فعالیت خود ادامه می‎دهد. نکته بازی که به چشم می خورد این است که در طی سالیان درازی که از فعالیت شرکت می گذرد، محصولات آن همواره از نظر کیفیت در حد استاندارد عرضه شده است و در سطح کشور به عنوان پیشرو در استاندارد کردن محصولات شناخته شده است. به طوری که درسالهای اخیر این شرکت موفق به اخذ گواهینامه ISO 9002 گردیده و در شرف اخذ گواهینامه CE برای صادرات اروپا می‎باشد. بخشی از محصولات شرکت به کشورهای حوزه خلیج فارس، ترکیه و کشورهای افریقایی صادرمی شود که این بازاریابی از طریق شرکت در نمایشگاههای منطقه ای انجام پذیرفته است و چندین بار به عنوان شرمت نمونه در بین تولید کنندگان لوازم خانگی شناخته شده است.

وسعت کارخانه بالغ بر 15000 مترمربع می‎باشد و شعبه دیگر آن واقع در شهر صنعتی کاوه، در شهرستان ساوه با وسعتی تقریبا 10 برابر، مراحل تولید لباسشویی را انجام می‎دهد. محصولات تولیدی این شعبه دارای دو نوع دو تایمره 5 کیلویی AD536 و AD738 می‎باشد. البته قسمت عمده ای از قطعات ریز فلزی آن درتهران تولید می‎شود. در ضمن محصولات تولیدی در ساوه برای انبار به تهران انتقال و از آنجا به دست مشتریان می رسد.




معرفی واحدهای کارخانه


بخشهای اداری:

در این بخشها کارهای اداری مربوط به شرکت انجام می‎شود. معمولاً بخشهای اداری نیز مانند بخشهای خدماتی با بخشهای تولیدی یا به طور مستقیم ارتباط دارند، یا به طور غیرمستقیم. از بخشهایی که در ارتباط غیرمستقیم با بخشهای تولید هستند می توان اموو مالی ، امور استخدام، امور فروش، اموربازرگانی و امور سهام را نام برد.

توضیح در مورد فعالیتهای این بخشها به دلیل واضح بودن آنها ضروری نمی باشد.

از بخشهایی که در ارتباط مستقیم بابخشهای تولیدی هستند می‎توان قسمتهای نگهداری و تعمیرات، آزمایشگاه، فنی، کنترل کیفیت ، انبار، تولید اولیه و برنامه ریزی تولید را نام برد که سه قسمت آخر یعنی انبار و تولید اولیه و برنامه ریزی تولید زیرنظر مدیر تولید فعالیت می کنند.

نگهداری و تعمیرات:

دراین قسمت کارهای مربوط به نگهداری و تعمیرات دستگاههای کارخانه انجام می‎شود. این عملیاتها اکثرا شامل تعمیرات مکانیکی و تعمیرات برقی دستگاه ها می‎باشد که بعد از خرابی و از کار افتادن دستگاه ها انجام می گردد و هیچ برنامه پیشگیرانه نگهداری و تعمیرات برای جلوگیری از بروز خرابیها وجود ندارد. در ضمن این قسمت علاوه بر کار تعمیر ماشین آلات و تجهیزات به تعمیر قطعات معیوب برخی از محصولات به عنوان خدمات بعد از فروش می پردازد.

کنترل کیفیت: این قسمت علاوه بر این که مسئول بازرسی و کنترل اقلام خریداری شده توسط شرکت و اعلام پذیرش یا رد آنهاست، مسئول کنترل کیفیت محصولات تولیدی و کنترل فرایند تولید در راستای رسیدن به کیفیت بهینه می‎باشد. با توجه به مسئولیتهای این قسمت واحدهای زیر مجموعه این قسمت عبارتند از:

کنترل سالن تولید: برای اعمال کنترل کیفیت در این سالن به این صورت عمل میشود که بازرسان کنترل کیفیت این سالن به فاصله زمانی نیم ساعت روی ماشینها حاضر شده و چند قطعه تولیدی ماشین را به لحاظ کیفی و کمی با نقشه فنی قطعه که به همراه دستور کار روی ماشین نصب شده است مقایسه می کنند و درصورت هرگونه مغایرت از ادامه تولید جلوگیری می کنند. هربازرس در پایان هرروز در فرمی که در صفحه بعد امده است شرح کارهای خود را به مدیر کنترل کیفیت تحویل می‎دهد. دراین فرم اینکه در ساعات معین، وضعیت هر ماشین چگونه بوده است و در صورت جلوگیری از تولید، علت آن چه بوده است. اطلاعات این فرم بعد از ثبت در کامپیوتر در تهیه گزارشات مختلف استفاده می‎شود. البته قطعاتی که حساس بوده و برای محصول حیاتی می‎باشد. به طور صددرصد بازرسی می‎شوند که اوج این کنترلها در بخش سری سازی انجام می گردد. از جمله این قطعات می‎توان توپی بغل پروانه را نام برد.

کنترل مواد اولیه: در این واحد اقلام وردی شرکت مورد بازرسی و تایید قرار می گیرند.

اولیه یک روش بازرسی و آزمایش برای اقلام ورودی موجود می‎باشد که با توجه به شرکت تأمین کننده و شرایط قرارداد منعقد شده بین دو شرکت تعریف می شود.

به طور کلی می‎توان این روشها را به صورت زیر برشمرد:

برای کنترل مواد و اقلام ورودی از جداول نمونه گیری میله ای استفاده میشود. مقدار AQL در قرارداد ذکر می گردد. سپس با توجه به آن، تعداد نمونه ها تعیین می‎شود و کار نمونه گیری و بازرسی آنها انجام می‎شود. درصورتی که تعداد خرابی ها در نمونه کمتر از مقدار تعیین شده باشد، محموله پذیرفته میشود و در غیر این صورت با توجه به نیاز خط تولید به مواد مورد نیاز یا شرایط تأمین کننده از لحاظ انحصاری بودن و شرایط دیگر ممکن است قراردادهای مشروط با تأمین کننده تنظیم شود به این ترتیب که با دعوت از کارشناسان شرکت تأمین کننده تبصره هایی به قرارداد اضافه می‎شود و یا اینکه محموله به طور کلی رد می گردد.

کنترل سالن مونتاژ: در سالن مونتاژ کنترل روی محصول نهایی انجام می‎شود. به این ترتیب که روی خط اصلی مونتاژ ایستگاههای بازرسی طراحی شده است که در این ایستگاهها محصول از لحاظ مختلف به صورت کمی و کیفی مورد آزمایش و تست کامل قرار می‎گیرد هر ایستگاه کنترل روی خط مونتاژ دارای عملکردهای مخصوص به خود می‎باشد و محصول را از لحاظ مشخصه ای خاص مورد بازرسی قرار می‎دهد. در

این قسمت روزانه فرمهایی پر می‎شود که تعداد نقصهای مختلف را تعیین می‎کند. مدیر کیفیت در صورت مشاهده تعداد زیاد از یک نقص خاص در مورد آن نقص با قسمتهای مرتبط مشورت و هماهنگی های لازم را به عمل می‎آورد تا آن نقص برطرف گردد.

کنترل رنگ و لعاب: در این قسمت نیز کنترل قطعات ورودی مانند سایر اقلام ورودی صورت می‎گیرد. در مورد محصولات خروجی در این قسمت قطعات توسط بازرسان، کنترل می‎شود. کار کنترل در قسمت خروجی کوره و در حالیکه قطعات روی تسمه نقاله هستند انجام می‎شود. این بازرسی به صورت صد درصد روی قطعات انجام می‎گیرد.

آزمایشگاه: دراین قسمت که شامل آزمایشگاههای فیزیک و شیمی می شود، آزمایشهای شیمیایی و فیزیکی روی قطعات و مواد خریداری شده انجام می گردد. همچنین درآزمایشگاه شیمی، آزمایشهایی برای رسیدن به ترکیب رنگهای بهتر انجام می گردد. در آزمایشگاه فیزیک نیز محصولات از لحاظ بازدهی انرژی مورد بررسی قرار می گیرند.

دفتر فنی: دراین قسمت تکنولوژی ساخت قطعات تعیین می‎شود و قالبهای مورد نیاز برای تولید این قطعات طراحی شده و دستور ساخت آنها به سالن قالب سازی داده می گردد. دستور تعمیر قالبها نیز در این دفتر صادر می‎شود. ضمناً دراین قسمت تعیین میگردد که روی هر کدام محصول نیز انجام می‎شود یعنی برای محصولات، قطعات جدید یا پیشرفته تری طراحی می‎شود. این قسمت ارتباط تنگاتنگی با دفتر برنامه ریزی دارد، زیرا ارائه برنامه تولید بدون هماهنگی با اطلاعات این قسمت امکان پذیر نمی باشد.

انبار: در این شرکت انبارها زیر نظر مدیریت تولید می باشند، زیرا یکی از وظایف این بخش کنترل موجودیهای شرکت می‎باشد. به طور کلی انبارهای شرکت شامل : انبار مواد اولیه، انبار قطعات نیمه ساخته، انبار قطعات خریدنی، انبارقالبها و انبار محصول نهایی می‎باشد.

خلاصه ای از تاریخچه فعالیتهای کیفیت:

همیشه بخش لاینفک تقریبا کلیه محصولات و خدمات بوده است.

با این حال کیفیت، آگاهی ما در مورد اهمیت آن و معرفی روشهای رسمی کنترل و بهبود کیفیت به صورت تکاملی انجام گرفته است.

جدول صفحه بعد زمان ارائه بعضی از مهمترین فعالیتهای کیفیت را در این فرآیند تکاملی نشان می‎دهد.

فردریک تیلور بعضی از اصول مدیریت عملی را قبل از سال 1900 میلادی یعنی زمانی که صنایع تولید انبوه شروع به توسعه نمود معرفی کرد.

تیلور اولین کسی بود که کار را به وظایف مختلف تقسیم نمود تا محصول راحت‎تر تولید و مونتاژ گردد. فعالیتهای او سبب شد تا بهره وری به میزان قابل توجهی بهبود یابد همچنین به دلیل استفاده از روشهای تولید و مونتاژ استاندارد شده سطح کیفیت محصولات تولید شده نیز ارتقاء پیدا کرد. در کنار استاندارد شدن روشهای کار، موضوع استانداردهای کار مطرح گردید (یک زمان استاندارد برای به اتمام رساندن کار یا تعداد خاصی محصول که باید در طول زمان معین تولید شوند). فرانک گیلبرت، به همراه افراد دیگر این موضوع را به مطالعه حرکت و طراحی کار تعمیم دادند. اگر چه اغلب این فعالیتها اثر مثبتی برروی بهره وری داشت ولی غالباً سبب می شد تا اهمیت چندانی به جنبه کیفیت کار داده نشود. بعلاوه در بدترین شرایط، استانداردهای کار ریسک به فراموشی سپردن نوآوری و بهبود کیفیت مستمر که امروزه یک جنبه حیاتی کلیه فعالیتهای کاری محسوب می گردد را افزایش می‎دهد.

کاربرد روشهای آماری در تولید و تضمین کیفیت از تاریخچه نسبتا قدیمی بر خوردار است. در سال 1924 والتر شوهارت ازآزمایشگاههای تلفن بل اساس نمودار کنترل را پایه گذاری کرد. به طور کلی این مقطع ، نقطه آغاز کنترل فرآیند آماری شناخته میشود. در اواخر دهه 1920 هارولد اف داچ و هارولد جی رومیگ که هر دو درآزمایشگاههای تلفن بل مشغول به کار بودند روشهای نمونه گیری جهت پذیرش آماری را بجای بازرسی صد درصد معرفی نمودند. در اواسط دهه 1930 فنون کنترل فرآیند آماری به طور نستبا وسیعی در شرکت وسترن الکتریک شاخه تولیدی کیفیت آماری هنوز برای صنایع مشخص نگردیده وبد.

درزمان جنگ جهانی دوم بحث کنترل کیفیت آماری در صنایع تولیدی مختلف پذیرفته و به کار گرفته شد. تجارب این دوره باعث گردید تا به اهمیت فنون آماری در کنترل کیفیت محصولات پی برده شود.

انجمن کنترل کیفیت آمریکا در سال 1946 پایه گذاری شد. این سازمان به کارگیری فنون بهبود کیفیت را که در ارتباط با هر گونه محصول یا خدماتی باشد حمایت و تشویق می‎کند. از دیگر فعالیتهای این سازمان تشکیل کنفرانسها نشر انتشارات فنی و برنامه های آموزشی متعددی در ارتباط با تضمین کیفیت می‎باشد. دهه های 1950 و 1960 ناظر توسعه ها و پیشرفتهای زیادی در زمینه تضمین کیفیت نظیر هزینه های کیفیت، مهندسی قابلیت اطمینان و پیدایش دیدگاهی که کیفیت را به عنوان یک روش مدیریت سازمان می شناخت بود.


در دهه های 1950 برای اولین بار در امریکا ازطراحی آزمایشها به منظور بهبود محصول و فرآیند استفاده گردید. اولین کاربرد این روش در صنایع شیمیایی بود.

میزان استفاده از این روش در ابتدا تا اواخر دهه 1970 و اوائل 1980 زمانی که شرکتهای غربی متوجه شدند که شرکتهای ژاپنی طراحی آزمایشها را از دهه 1960 به طور سیستماتیک در فرآیند حل مسایل و مشکلات توسعه فرآیندهای جدید، ارزیابی محصولات طراحی شده جدید، بهبود قابلیت اطمینان و عملکرد محصولات و انتخاب قطعات و تلورانسهای سیستم به کار می برده اند خیلی کم بود. این موضوع باعث گردید تا علاقه نسبت به آزمایشها طراحی شده از طریق آماری افزایش یابد و درنتیجه کمک کرد تا فعالیتهای زیادی در راستای معرفی این روشها در سازمانهای مهندسی و توسعه ای در صنعت و رشته های مهندسی در دانشگاهها آغاز گردد.

پیشرفتهای مهم متعددی در ارتباط با مدیریت مشارکتی و ایجاد انگیزه برای نیروی کار پدید آمد. در دهه 1960 صنایع دفاعی و هوایی برنامه های نقصان صفر رابه طور وسیعی استفاده نمودند. یک برنامه نقصان صفر در حالت ایده آل دو جنبه دارد:

جنبه انگیزشی که هدف آن ایجاد انگیزه در کارکنان جهت کاهش اشتباههای آنها و دیگری جنبه پیشگیری است که هدف آن تشویق کارکنان جهت کاهش سیستماتیک اشتباههای قابل کنترل می‎باشد.

برنامه های انگیزشی از نمایشهای کالا، شعارها، سابقه ها و روشهای دیگر تبلیغات به طور استادانه ای در مراحل طراحی و اجراء استفاده می کنند.

برنامه های پیشگیری، از تعهد عمیقتری برخوردار می باشند. فلسفه اساسی نقصان صفر این است که اگر عیبی مشاهده شد مهندسان و مدیران تلاش خود را در جهت شناسایی و برطرف کردن منبع ایجاد آن به کار برند تا دیگر چنین عیبی مشاهده نگردد. تجارب صنعتی در مورد برنامه های نقصان صفر متفاوت است. بعضی از گزارشها حاکی از موفقیتهای زیاد و بقیه از موفقیتهای خیلی کم می‎باشد.

شرکتهایی که از برنامه های پیشگیری و انگیزشی استفاده می کنند به مراتب موفق تر خواهند بود تا شرکتهایی که فقط برنامه های انگیزشی را به کار می گیرند. به هر حال جنبه پیشگیری نقصان صفر بیانگر تعهد خوب مدیریت نسبت به مساله کیفیت است که در کنار توسعه و نگهداری بروز مهارتهای مهندسی و فنی مورد نیاز سازمان باعث خواهد شد تا این برنامه اجرا گردد.


اصول آماری نمودار کنترل


نمودارهای کنترلی شامل یک خط مرکز (CL) است که مقدار متوسط مشخصه کیفی را در حالت تحت کنترل نشان می‎دهد و یا بعبارت دیگر مرحله ای از فرآیند را نشان می‎دهد که فقط خطاهای تصادفی حضوردارند. دو خط افقی دیگر که حد کنترل بالا (UCL) و حد کنترل پایین (LCL) نامیده می‎شوند.

این حدود کنترلی به گونه ای انتخاب می‎شوند که اگر فرایند تحت کنترل باشد آنگاه این حدود کنترلی به گونه ای انتخاب می‎شوند که اگر فرایند تحت کنترل باشد آنگاه تقریبا کلیه نقاطی که براساس اطلاعات نمونه محاسبه شده اند بین این حدود واقع می‎شوند. تا زمانی که نقاط بین حدود کنترل قرار می گیرند، فرض می‎شود که فرآیند تحت کنترل است و نیازی به فعالیتهای اصلاحی نیست. اگر نقطه ای خارج از حدود کنترل رسم شود، نتیجه گیری می‎شود که فرآیند درشرایط خارج از کنترل بسر می‎برد و اقدامات اصلاحی نیاز است تا منبع ایجاد انحراف یا انحرافات با دلیل تعیین و حذف گردد.

نمودارهای کنترل می‎توانند به دو گروه کلی تقسیم شوند. اگر بتوان مشخصه کیفی را اندازه گیری و آنرا به صورت عددی در مقیاس پیوسته ارائه کرد آن را یک متغیر نامند. در این صورت براحتی می‎توان مشخصه کیفی مورد نظر را براساس معیار تمایل مرکزی و تغییر پذیری توصیف کرد. نمودارهای کنترل مربوطبه تمایل مرکزی و تغییرپذیری را نمودارهای کنترل برای متغیرها نامند. نمودار X یکی از نمودارهایی است که کاربرد زیادی در کنترل تمایل مرکزی دارد. در حالی که نمودارهای کنترل که براساس دامنه نمونه یا انحراف معیار نمونه طراحی می‎شوند برای کنترل تغییر پذیری فرایند استفاده می گردند.

خیلی از مشخصه های کیفی را ممکن است نتوان در مقیاس پیوسته یا حتی مقیاس کمی اندازه گیری کرد. در چنین شرایطی ممکن است بتوان هر محصول را براساس معیار لنطباق یا عدم انطباق و یا شمارش تعداد نقصهای آن گروه بندی نمود.


نمودارهای کنترل برای چننی مشخصه های کیفی را نمودارهای کنترل برای وصفی ها می‎نامند.


انتخاب حدود کنترل


یکی از تصمیمات مهم در طراحی یک نمودار کنترل تعیین حدود کنترل است با دور کردن حدود کنترل از خط مرکز احتمال خطای نوع I و یا به عبارت دیگر ریسک رسم یک نقطه در پشت حدود کنترل در حالی که هیچگونه انحراف با دلیلی وجود ندارد کاهش می یابد. از طرف دیگر، افزایش فاصله بین حدود کنترل باعث می شود تا احتمال خطای نوع II و یا به عبارت دیگر ریسک رسم یک نقطه بین حدود کنترل زمانی که فرایند در حالت خارج از کنترل به سر می برند افزایش یابد.

اگرحدود کنترل به خط مرکز نزدیکتر شوند اثر معکوسی به وجود می‎آید: احتمال خطای نوع I افزایش ولی احتمال خطای نوع II کاهش می یابد.

دلیل اینکه در نمودارهای کنترلی از حدود سه انحراف معیار استفاده می کنند بازده خوبی است که در عمل از آنها مشاهده شده است.


اندازه و نمونه و فراوانی نمونه گیری:


درطراحی یک نمودار کنترل، اندازه نموده و فراوانی یا دفعات نمونه گیری باید مشخص گردد. بطور کلی اندازه نمونه های بزرگ سرعت پی بردن به وجود تغییرات در فرآیند را افزایش می دهند. در زمان انتخاب اندازه نمونه باید به اندازه تغییر مورد نظر که می خواهیم به وجود پی ببریم توجه داشته باشیم. اگر اندازه نمونه ای خواهد بود که برای پی بردن به وجود تغییرات کوچکتر از اندازه نمونه ای خواهد بود که برای پی بردن به وجود تغییرات کوچک مورد نیاز است.

ایده آل ترین حالت این است که اندازه نمونه های بزرگ در فواصل زمانی کوتاه تهیه گردند. ولی معمولاً چنین کاری مقرون به صرفه نیست. مشکل اصلی تخصیص منابع و نیروی انسانی برای نمونه گیری است به عبارت دیگر یا باید اندازه نمونه های کوچک در فواصل زمانی کوتاه و یا از اندازه نمونه های بزرگ در فواصل زمانی طولانی استفاده نمود. امروزه در صنعت (مخصوصا فرآیندهایی که از حجم تولید بالایی برخوردار هستند یا فرآیندهایی که به راحتی عیوب مختلفی در آنها مشاهده می‎شوند) ترجیح داده می‎شود که از اندازه های کوچک در فواصل زمانی کوتاه استفاده کرد. بعلاوه با توسعه فن آوری اندازه گیری و حس کننده های خودکار این امکان فراهم گردیده که بتوان زمان بین نمونه گیری را بشدت کاهش داد. روش دیگری که برای تعیین اندازه نمونه و فراوانی نمونه گیری وجود دارد محاسبه متوسط طول دنباله (ARL) برای نمودارهای کنترل است. اساسا (ARL) متوسط تعداد نقاطی است که باید روی نمودار کنترل رسم گردند تا یک نقطه خارج از کنترل مشاهده شود.