گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست صفحه

مقدمه 1

آماده سازی سطح 2

فسفاته کاری 3

تاریخچه 5

تاریخچه شرکت سایپا 6

سابقه تاریخی فسفاته کاری 7

خوردگی های ممکن در بدنه پراید 10 انواع خوردگی 11

تاسیسات 16

وسایل مورد نیاز جهت ساخت تاسیسات 17

تاسیسات غوطه وری 18

گرم کردن مخازن 21

مخازن آبکشی 23

جداکردن لجن وجرم 29

انواع طرحها ویژه 30دستمال کشی 36

چربی گیری و آماده سازی سطح 39 چربی گیری ومهیا کردن سطح 40 43B20 ,B30 ,B40

فسفاته کاری 46

روشهای مهندسی سطح 47

47B70



48B80
عمل آوری قبل از فسفاته 49

پوشش دادن ضخیم با فسفات-فسفاته کاری ضخیم 54

پوشش فسفاته 56



عملیات بعد از فسفاته کاری 4 6

65 B110


عملیات بعد از فسفات دار کردن 66



69 B120-B130

الکترو دی پوزیشن 70
انواع سیستمهای الکترو دی پوزیشن 71

معایب رنگ و روشهای آن 80

منابع 93









مقدمه

صنایع خودروسازی در کشور یکی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد که ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تکنولوژی روز را می طلبد.

از طرفی حساسیت کاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می کند که مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر :

قرار گرفتن فلزات گوناگون در کنار یکدیگر

جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد







.

به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می کنند:

1- بهبود طراحی

2- انتخاب مواد جدید

3- روشهای پیشرفته ی مهندسی سطح

4- ممانعت کننده ها



در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده کربنی به عنوان ماده اصلی تشکیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شکل پذیری , یکنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند.




آماده سازی فلز – فن تمیز کاری و پوشش

بشر هنوز به طور کامل وارد عصر پلاسیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کند.

ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام ‚ ماشینکاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه کیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اکسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج میکنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند.

سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی که به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانکاوی بهتر و اصلاح خواص التریکی انها می باشد .

عملا روی تمام وسائل فلزی که هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراکتور ها ‚ جاروبرقی ‚ کامیونها ‚ قطعات سبک ‚ رادیاتورهای حرارت مرکزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی .

در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می کنند .

از طرف دیگر با کمال تاسف در بین بعضی تولید کنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید .






فسفاته کاری

فسفاته کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماکسیا ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم کردند .

اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متتم کارهای اولیه نباشد احساس می شد .

پیشرفت های حائز اهمیت در تکنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر ‚ که تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می کند .

نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است . با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند .

واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند که احتیاجات زیر را برآورده کند

1-دارا بودن ظرفیت اسپری کافی و پوشش دادن کامل به وسیله تک نازلهای مختلف

2- دارا بودن فشار کافی برای اطمینان از اثر مکانیکی لازم برای چربی گیری و آبکشی

3- داشتن گرمای کافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته

4-امکان کنترل دقیق حوض از طریق چک کردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه کوتاه باشد تا از خشک شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود.

برای گرم کردن تانک فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود.

فسفاته کردن بدنه عبارت است از ایجاد یک لایه حفاظتی به کمک ترکیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اکسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی که بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر را پس از تمیز کاری و چربی زدایی فسفاته می کنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی که رویه رنگی را که بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن را کاهش می دهد .

این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح کرد فسفات دار کردن یکی از روشهای آماده سازی پر ثمری است که به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یک پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود.

فسفات از یک طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می کند. بنابراین فسفات دار کردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا که چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یک نوع آستر به حساب آورد زیرا که اولین لایه است که روی سطح قرار می گیرد.

در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یک سطح جدید غیر فلزی است که فسفات دار کردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل کاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست که با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می کند.












تاریخچه شرکت سایپا

شرکت ایرانی تولید اتومبیل (سایپا) سهامی عام ،در تاریخ 15/12/1345درزمینی به مساحت حدود24000وزیر بنای 2000متر مربع با سرمایه اولیه 160میلیون ریال تاسیس شد. واکنون در زمینی به مساحت 120000متر مربع فعالیت می نماید .

تولیدات این کارخانه به ترتیب ژیان ، رنو دو درب ، رنو چهار درب ، وانت نیـسان ، رنو21 ، صبا نسیم ، کاروان(ون) و زانتیا بوده است. اتومبیل ژیان در سال 1359 از خط تولید نیسان به شرکت زامیاد سپرده شد.

فرم سازمانی این شرکت شامل مدیر عامل ، ریاست عامل ، اعضای هیات مدیره 9 معاونت مالی شامل معاونت مالی ، معاونت طرح و برنامه ، معاونت اقتصادی ، معاونت صادرات و امور بین الملل ، معاونت بازرگانی ،معاونت مهندسی ،معاونت اداری و توسعه منابع انسانی ، معاونت تضمین کیفیت و معاونت اجرایی بعد از معاونت مدیران ، روسا وکارشناسان مسئول ،تکنسینها، سرپرستان. سرکارگران عملیات، کارگران درجه یک،کارگران درجه دو و کارگران درجه سه قرار دارند. شرکت سایپاحدود 8000 پرسنل دارد که دارای تحصیلات حداقل دیپلم می باشند و 30 الی40 شرکت دارد که حدود 15 شرکت با تولید سرکار دارند، مثل ریخته گری،طراحی بدنه توسط مرکز تحقیقات و نوع آوری شیشه نشکن و شیشه سایپا، شرکت رینگ ایپا در خرمشهر . شرکت قالبهای بزرگ صنعتی، شرکت مگا موتور، شرکت سایکو ، شرکت ایران کاوه(سایپا دیزل) که در زمینه تولید تریلی فعالیت می کند، شرکت زامیاد تولید کننده نیسان وانت ، و قطعات و محصولات را از کارخانه های دیگر دریافت کرده و در اختیار سایپا قرار می دهند.

خودرو در سه مرحله تولید می شود . در مرحله ی که ماشین به طور کامل وارد می شود ، مرحله ی که قطعات به صورت منفصل می آید و مونتاژ می شوند و مرحله سوم ساخت و تولید است بیش از 85 در صد از اتومبیل پراید در داخل تولید می شود که در نتیجه مرحله سوم تولید قرار دارد فقط قطعاتی که مصرف بالایی ندارند و تولید آن در ایران مقرون به صرفه نیست وارد می شود.

شرکت سایپا دارای پنج نوع سالن برای تولید خودرو می باشد ، سالن پرس و قالب ابزار ، سالن بدنه که قطعات کوچک و بزرگ به هم متصل شده وجوشکاری می شوند که در نهایت یک بدنه کامل از این سالن خارج می شود ، سالن رنگ که خود دارای سه سالن می باشد ، در یک قسمت در پنج مرحله شستشو انجام می گیرد ، در مرحله بعدی در سه مرحله عمل غوطه ور شدن در حوضچه های مخصوصی انجام گرفته و قسمت آخر که مرحله رنگ آستری و رنگ رویه می باشد ، سالن مونتاژ قطعات به بدنه مونتاژ شده و یک خودرو تولید می شود . سالن آخر روتوش نام دارد که در این سالن عملیات های ترمیمی روی قطعات ناقص و کنترل کیفیت انجام می گیرد . البته سالن های جدید بطور موازی در حال فعالیت هستند .




سابقه تاریخی فسفاته کاری

بزرگترین قسمت بررسی ومطالعه روی فسفاته کاری یقیناً با مشخصات حق امتیازی ارائه می شود و ممکن است توسعه تکنولوژی فسفاته کاری اولیه را تقریباً منحصراً از طریق این رابط پیگیری کنیم . تعداد مقالات حق امتیازی در این میدان فراوان است ، با مروری که در سال 1958، صورت گرفت 522 رقم را صورت کردند.

در هر حال ، تعدادی از این مقالات که بشود آنها را دارای اهمیت واقعی دانست خیلی محدود می باشد . تحول فرایندهای جدید فسفات را می توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد

1- دوره قبل از جنگ جهانی اول

2- ورود به دوره جنگ

3- جنگ جهانی دوم

4- دوره بعد از جنگ جهانی دوم





فسفاته کاری قبل از جنگ جهانی اول

قطعات آهنی با ظاهر پوششهای فسفاته در کشفیات باستان شناسی یافت شده است وگمان میرود که مصریهای باستان با مصرف فسفریک اسید برای تشکیل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر می رسد هیچ شاهد معتبری وجود ندارد که نشان دهد چنین پوششهایی بطور دانسته تشکیل شده باشند و فان وارز(van wazer ) نظر داده است . و در این زمینه افراد زیادی تحقیق کرده و به نتایجی رسیده اند که می توان راس(Ross) ، توماس واتس کاسلت (Thomas watts coslett) از انگلستان و هئیت کوت(Heat,cote) و بولاک و کالکات (Bullck and Colcott) را در نظر گرفت و فعالیت های آدامز Adams ) ) و ریچاردز Richards)) را دور از ذهن دانست .















فسفاته کاری در طی سالهای جنگ

تا سال 1914 توسعه عمده در فسفاته کاری در یک ناحیه کوچک از سرزمین مرکزی انگلستان متمرکز بود که بعد از آن در کشورهایی دیگر مثل آمریکا ، آلمان ، فرانسه و ژاپن دیده شد که پیشرفت در این زمینه چشمگیر بود .




توسعه در زمان جنگ
در آلمان ، تحت شرایطی اقتصادی جنگ جهانی دوم استفاده از پوشش های فسفات در نقش جدید آنها به عنوان کمک در شکل دهی فلز به سرعت مصالح قدیمی تر یعنی حفاظت از خوردگی را پشت سر گذاشت به طوری که قبل از خاتمه جنگ سهم بزرگتر از این نوع مواد شیمیایی به منظور کشیدن سیم و لوله ، کشیدن عمقی و روزن رانی سر (CoLd ext trusion) در آن کشور مورد استفاده قرار گرفته است .

درطی جنگ توجه بیشتر به تمام جنبه های فسفاته کاری در آلمان به عمل آمد ، و بیشتر بررسی های اساسی تر روی موضوع در آلمان صورت گرفت و نوشته شد ، از آن جمله کارهای مهم ماکسیا (Maccia ) وماچو (Machu) می باشد .

سیستمهای فسفاته کاری سرد در عمل تحقیقات زمان جنگ توسعه یافت ، اما این روشها ، در آن زمان با اقبال همگانی مواجه نشد . کشف مهم دیگر زمان جنگ در آمریکا در سال 1943 توسط جرن اشتات (Jern Stadt) به عمل آمد. او نتیجه گرفت که دی سدیم فسفات دارای تیتانیوم ، که به روش خاصی تهیه شده بود ، می تواند اثر قابل توجهی روی پوشش های بعدی داشته باشد . و حاصل پوشش های یکنواخت تر با اندازه ذرات بلور ریز می باشد .

کم شدن ذخیره قلع در زمان جنگ ناشی از قطع تامین از منابع مالایایی و خاور دور منجر به اقبال گسترده ای از فولاد فسفاته شده به عنوان جانشین برای حلبی یه خصوص برای قوطی های مواد غذایی گردید .

بهره گیری از پوشش های فسفات به عنوان یک واسطه نگهدارنده روغن ، برای مصرف روی سطوح لغزان جهت تسهیل حرکتی و حذف خراشیدگی و خورندگی مالشی و سوار کردن در امریکا قبل از جنگ اصولی شد ، اما کاربرد به میزان زیاد و بهره برداری از مزیت ویژه پوشش های فسفات منگنز در طی سالهای جنگ صورت گرفت .







توسعه های بعد از جنگ جهانی دوم

سالها بلافاصله بعد از جنگ سرعت قابل توجهی از کاربردهای جدید پوشش های فسفات را در آمریکا و بریتانیا یه خود دید . این پیشرفت ها شامل پایین امدن تدریجی دماهای عمل و کنترل وزن پوشش با مصرف عوامل ظریف سازی و توسعه فرایندهای سرعت زیاد برای کاربرد در خطوط نواری پیوسته با زمانهای فرایندی تا حد ممکن پایین تا 5 ثانیه می شود .

اگر چه محلول های فرایندی سرد در آلمان در طی جنگ توسعه یافتند . اما زیاد مورد قبول واقع نشدند . در ان موقع انرژی فراوان تر شد و احتمالا به علت اینکه محلولهایی با قدرت بیشتر نیاز بود و این حقیقت که گرچه فرایند سرد می تواند انجام شود ولی تمیزکاری سرد خیلی زیاد مشکل بود در هر حال در اواخر دهه1950 دستگاههای پاششی با محلولهای تمیزکننده و محلولهای فسفات که هر دو در 50 درجه سانتی گراد کار می کردند عرضه شد .

پیشرفتها در تکنولوژی فعال کننده سطح منجر به پیشرفت تمیز کننده های پاششی در دماهای پایین تر شد ، و آنها احتمالا موثر تر از تمیز کننده های گرم سالهای گذشته بودند .











روش نیمه غوطه وری نیمه پاششی

بدنه از وسط یک سری افشانه پاششی وارد یک ناحیه فرایندی می شود ، سپس غوطه ور شده بطوری که نیمه پایین آن در محلول فرو رود ، بدنه در حالیکه قسمت غوطه ور و روی قسمت بالای آن محلول پاشیده می شودیا با پاشش محلول خیس می شود . این ناحیه را طی می کند ، این نوع تاسیسات در آمریکا و بریتانیا توسط تولید کننده های بخصوصی به کار گرفته شده بود ودر طرحهای جدید متعددی نیز اخیراً بوجود آمده است.

یک اشکال پنهان این نوع تاسیسات اینستکه مگر اینکه فرایند فسفات به خوبی فرموله شده باشد و گرنه اختلاف قابل ملاحظه ای در وزن پوشش و ساختار بلوری می تواند بین قسمت بالایی و پایینی بدنه بوجود آید.





روش پاششی شناوری

بدنه وارد ناحیه فرایندی می شود که از نوع پاششی مرسوم است ، اما دماغه بدنه به طرف پایین می باشدتا اجازه دهد محلول جمع شده در درون بدنه از طریق سوراخهای ازپیش تعیین شده به داخل مخزن جاری شود .

موقع خروج از ناحیه قسمت عقب و صندوق عقب به طرف پایین متمایل می شود تا محلولهای جمع شده در آن قسمتها خارج شوند.





روش غوطه وری عمودی

در این طرح تا کنون به آلمان منحصر شده است ، بدنه به طور عمود وارد محلول می شود . ورود به داخل مخازن خیلی سریع است و بدنه به طور عمودی مراحل نواحی فرایندی عبور می کند . محدودیت ممکن در توسعه این طرح وجود دارد فضای بلندی است که نیاز دارد .





غوطه وری کامل

بدنه با یک زاویه بخصوص وارد مخزن عمل کننده می شود ، و در مخزن بطور کاملا افقی و غوطه ور جلو می رود ، و سپس بار دیگر با زاویه از مخزن خارج می شود . این نوع تاسیسات بسیار عمومی شده است ، اما نظرها در مورد پاشش در دهانه ورودی متفاوت است .

پیشنهاد شده است که مشخصات پوشش مطلوب ، یعنی پوششهای با آهن زیاد محتوی ، فقط در غیاب پاشش بدست می آورند . به عبارت دیگر در غیاب پاشش ، بعضی شکلهای بهم زدن عمقی لازم است ، که می تواند بر مشخصات پوشش هم موثر باشد .

یکی از مزایای طرحهای غوطه وری کامل امکان عمل آوری خودروهای بارکش سر بسته باشد که بعضی مواقع قسمتی از تولید خطوط سواری سازی می باشند ومشکل است که آنها را با روشهایی دیگر بطور رضایت بخش عمل آورد . شکل صفحه بعد را ملاحظه کنید .





کاربرد عملی

بررسی ورفع نقایص

راه اندازی و اداره رضایت بخش و سود مند یک طرح آماده سازی عمل مشکلی نیست که نیاز به یک گروه کارشناس بسیار با تجربه داشته باشد .در هر حال اگر یک استاندارد با درجه بالا

پیوسته باید مراعات گردد ، استانداردهای معینی برای نگهداری و مراقبت وجود دارد که نیاز مورد توجه قرار گیرد ، برای مثال ، در یک طرح پاششی یک افشانه نامنظم می تواند مصرف مواد شیمیایی را دو برابر کند . یک طرح برنامه دار برای نگهداری پیشگیرانه ای باید خارج ساعات تولید معمول انجام شود ، نگهداری صحیح ممکن است سبب کوتاهی زمان عمل و ازدیاد تولید شود .

یادداشت های زیر ، راهنمای خوبی برای اداره کردن و راه اندازی بدون نقص سیستم میباشد :





تاسیسات پاششی

دستورالعمل ، راه اندازی

به عنوان یک مثال نمونه ، یک تا سیسات 7 مرحله ای را در نظر بگیرد که لازم است راه اندازی شده تا یک قطعه معینی را عمل آورد :

1- اول ، مخازن باید کاملا تخلیه و سرتاسر تمیز شوند .

1- سطوح مبدلهای حرارتی ، خواه آنها که به صورت کلاف هستند چه به شکل ورق یا لوله یا مبدلهای حرارتی دیگر باشند، باید با وسایل دستی یا با مواد شیمیایی کاملا تمیزشوند.

3- افشانه ها و لوله ها باید کاملا تمیز شوند.

الف) افشانه ها باید همراه با هرگونه اتصالات اگر متصل شده باشد . از لوله ها جدا شوند ، و مطمئن شویم که نه تنها دهانه ها تمیز و باز هستند ، آنها باید در خارج محوطه آماده سازی تمیز شوند، بلکه هر یک ازشکافهای v شکل تمیز و باز هستند ، تا از الگوی صحیح پاشش مطمئن شویم . بعد از آنها را در یک محلول اسید فرو بریم تا اینکه کاملا تمیز شوند.

ب) بهترین راه برای تمیز کردن لوله ها ، و روشن کردن پمپها در حالیکه آب در مخزن باشد ، و بخارج فرستادن هر گونه رسوب و لجن و غیره می باشد .

ج) در صورت ممکن بعد از خارج کردن و تمییز کردن لوله های عمودی اصلی ، در پوششها یا پیچ آنها را از سرپوشهای اصلی برداریم . این لوله ها را نیز می توان به همان روش تمییز کرد ، اما لازم است ، در پوشها را روی لوله های عمودی قرار داد وگرنه فشار کافی هوازنی و تخلیه لوله های اصلی وجود ندارد .

4- مطمئن شوید که تمام خیس کننده ها تمیز هستند . چون الزام آور است که اینها هم تمییز باشند .

5-وقتی در داخل یک دستگاه آماده سازی کار می کنید ، مطمئن شوید که کسی می داند که شما آنجا هستید و یادداشت هم چسبانده شود ، بخصوص روی تابلو برق ، بطوری که موثر باشد . بسیار ناراحت کننده است که وقتی شما در درون ، مخزن یا کابین هستید کلیدهای پاششی زده شود .

6- دراین مرحله افشانه ها را با اتصلات M یا F به دستگاه وصل کنید شکاف روی افشانه ها ی v شکل همیشه باید عمودی قرار گیرد و موازی لوله عمودی باشد .

7- در صورت ممکن همیشه بهتر است روی حلقه های خیس کننده افشانه های دایره پاش سوار باشد . افشانه های دنبال هم و مربوط به تمییز کننده ها یا فسفاته باید دارای ظرفیت 4/10 لیتر در دقیقه باشند . بر روی آبکشها ظرفیت 2/2 لیتر در دقیقه کفایت می کند .

8-در یک ناحیه فسفاته که افشانه های نوع دایره پاش بکار می برند ، توصیه می شود که افشانه هایv شکل در حلقه های اول و آخر نایه تعبیه شوند تا به عنوان پاششهای قطع و وصلی عمل کنند تا پاشش زیادی را کاهش دهند .

9- فقط در این مرحله است که مخازن را می توان دوباره خالی و تمییز کرد قابل قبول است که تمام عملیات قبلی را با مصرف محلولهای موجود برای تمییزی و تخلیه لوله ها را شستشو و تمییز می کنیم ، اما ترجیح داده می شود مخازن را به طور مساوی تمییز کنیم.

10-اکنون می توان مخازن را برای امتحان الگوی پاشش ، دوباره با پر کرد . ( اگر این کار را وقتی انجام دهید که هنوز مواد زاید در مخزن وجود دارد ، افشانه ها دوباره بسته خواهند شد )





روشهای مهندسی سطح

استفاده از رنگ و پوشش به منظور حفاظت از خوردگی بدنه خودرو ، معمولترین ، موثرترین و اقتصادی ترین روش حفاظتی می باشد . در نیمه دوم دهه 70 میلادی ، صنایع خودرو سازی برای اولین بار ، رنگ آمیزی بدنه خودرو سواری را در مقابل خوردگی اتمسفر برای مدت 6 سال گارانتی کردند . بعضی از شرکتها مانند VOLVO & AUDI پا را فراتر گذاشته و گارانتی بدنه خودرو های خود را تا 10 سال افزایش داده اند که این امر حاکی از تاثیر رنگ آمیزی مطلوب در جلو گیری از خوردگی می باشد .

قبل از عملیات رنگ کاری ، عموماً از پوشش های تبدیلی فسفاته به منظور افزایش مقاومت به خوردگی بدنه خودرو و همچنین افزایش چسبندگی رنگ بر آن استفاده می گردد . در رنگ کاری بدنه خودرو از لایه آستری به منظور حفاظت از خوردگی استفاده می شود که در سالهای اخیر عموماً استفاده از آسترهای پایه آبی به روش غوطه وری الکتریکی مرسوم می باشد . این روش از زمانی در صنایع خودرو سازی به کار گرفته شده که مسیله خوردگی بدنه خوردو به صورت جدی محصولات را تهدید می کرد .

لایه محافظ روی سطح فلز که در ابتدا رسانا است ، از طریق تبدیل الکتروشیمیایی سطح در محلول فسفات فلزات سنگین به صورت یک پوشش فسفات عایق در آید . در حقیقت پوششهای فسفاته برای افزایش مقاومت به خوردگی و چسبندگی رنگ مورد استفاده می شود .

فسفاته به مفهوم واقعی تشکیل لایه ای از کریستال های آهن ، روی و منگنز ، بر روی سطحی که باید رنگ شود که فسفاته شدن برروی سطوح آهنی ، فولادی و گاهی آلومینیویم و روی استفاده می گردد . خواص دمایی فسفاته واسطه ای بین فلز و پوشش های دیگر است ، نتیجه اینکه لایه های فسفاته می توانند تغییرات ناگهانی در گسترش دمایی که بین فلز و نگ وجود دارد را بپوشاند پوشش های فسفاته پوشش های متخلل هستند که قادرند پوشش های دیگر را جذب نمایند . و موجب افزایش چسبندگی پوشش برای رنگ گردند :







B70

مرحله ای است حساس که آماده سازی سطح برای پذیرش پوشش فسفات است که به آن مرحله Activation نیز گویند که به صورت غوطه وری و پاششی قابل اجرا است و در این مرحله اندازه گیری کنترل PH و مقدار Fixodine 50 مهم است که به ازای مقدار حجم مخزن و مقدار مورد نیاز روزانه 20 کیلو مورد مصرف قرار گیرد که این مرحله به صورت غوطه وری انجام می گیرد و حجم مخزن 73 متر مکعب است .





B80 :

مهمترین مرحله ای که در این مسیر روی بدنه انجام می شود فسفاته کاری است و عمل فسفاته کاری به صورت غوطه وری انجام می گیرد و مخزن آن 188 متر مکعب است که سطح بدنه را برای پذیرش رنگ اماده می کنند که در این مرحله آزمایشهای زیر انجام می گیرد Accelerator,Freeacidity, Total acidity,suldge, Granodin958,TONER131,Granostarter





اندازه گیری شتاب

1- cc10 از نمونه اول را توسط مزور برمی داریم .

2- مقداری اسید سولفوریک 50در صد به ان اضافه می کنیم .

3- بوسیله پرمنگنات پتاسیم تیتر می کنیم.نقطه پایانی زمانی است که رنگ محلول به مدت 15 ثانیه ثابت بماند .

4- مقدار پرمنگنات پتاسیم معادل با مقدار شتاب دهنده می باشد .

شتاب دهنده های مورد استفاده نیترات و نیتریت است .





اندازه گیری Free acidity

1-cc10 از نمونه مرد نظر را برداشته داخل ارلن می ریزیم .

2-به آن معرف برموکروزول اضافه می کنیم .

3-با NAOH تیتر می کنیم .

5- مقدار مصرف سود معادل با میزان اسیدیته آزاد می باشد. اگر مقدار اسیدیته آزاد از حد معمول کمتر باشتد به مخزن مورد نظر 9580 اضافه می کنیم .







اندازه گیری Total acidity

1-cc10 از نمونه برمی داریم .

2- به ان معرف فنل فتالئین می زنیم .

1- با سود (NAOH) تیتر می زنیم .

2- مقدار مصرف سود(NAOH) با میزان اسیدیته کل معادل است اگر میزان اسیدیته کل کمتر از حد معمول خود باشد گرانودین 02/958 اضافه می کنیم .







عمل آوری قبل از فسفاته کاری

قبل از اینکه عملیات فسفاته کاری بر روی سطح بدنه انجام گیرد ، باید آماده سازی سطوح بدنه که نقش به سزایی بر روی کیفیت پوشش خواهد داشت انجام گیرد .

گاهی بر روی سطح فلز اکسید هایی وجود دارند که باید با استفاده از مواد شیمیایی تمیز کرد برای مثال با روش غوطه وری آنها در اسید یا محلول دیگر که معمولا جهت جدا کردن لایه های اکسیدی از سطوح فلزی و فعالسازی سطح آنها بکار می رود .

ایجاد پوشش های تبدیلی اساساً یک فرایند تک مرحله ایست ، اما در بسیاری موارد به خصوص با پوشش های فسفات شکلی از عمل آوری قبل و بعد از فسفاته بکار گرفته می شود تا پوشش و خواص آن را اصلاح کند .





مهیا کردن قبل از فسفاتکاری

وزن و اندازه بلور پوشش های فسفات متبلور بسیار به روش تمیز کاری بکار گرفته شده بستگی دارد . این خواص را می توان بعد از تمیز کاری با عمل دیگری مثلا فرو بردن قبلی در محلولی یا اضافه کردن موادی به آب آبکشی اصلاح کرد .

سه نوع عمل آوری موثر را می توان تشخیص داد .

1- مکانیکی ، مثلا پاک کردن ، برس کاری ، سنباده کاری

2- مبادرت به عمل شیمیایی مثلا اسید شویی ، که باعث افزایش مساحت سطح موثر می شود.

3- جذب فیزیکی و شیمیایی ، یعنی جذب عاملی بر روی سطح فلز که بر تشکیل بعدی اثر دارد .

گزارش کاراموزی در شرکت زامیاد در 91 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.





تاریخ بهره برداری : 1350

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر

تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

ساختمان اداری
دایره فروش و تحویل
سوله در دست احداث ایویکو
فروشگاه ایویکو
ساختمان اداری
خدمات بعد از فروش
ترانسپورت
نیروگاه پست پاساژ برق
تعاونی مصرف
تولید و کمپرسور هوای فشرده
ضبط اوقات
رستوران
ساختمان اداری در دست احداث
باسکول
مخابرات
نگهبانی و بانک
مسجد
سوله دوهزار و پانصد
سالن تولید
لیفتراک
پمپ بنزین
پست برق
ساختمان اداری و مدیریت
فایبرگلاس
تاسیسات مرکزی
پست منبع آب
آتش نشانی
حسابداری
انبار مواد.
گلخانه
نانوایی
مرکز آموزش
پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
قطعات آهنی و ورقهای فلزی
رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.
فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت :

ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری
ابزار سازی
مجموعه سازی
اتاق سازی
اتاق رنگ
تولید فایبر گلاس
مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
تزئینات
باطری سازی
بخاری ( کارگاه جنبی )



کارگاه برشکاری :

در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16 دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری - نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ:

در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C )

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دود و دمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

1. کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )
2. تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور
3. واکس ( پلی وینیل الکل )
4. مایع جدا کننده
5. استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )
6. پودر اورازیل ( تالک )
7. استون ( یا دی متیل کتون یا 2- پروپانون )
8. کربنات کلسیم به صورت پودر
9. ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬ خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این محلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای 90-80 درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

حمل دستی بار (MMH) Manval materials Handing

بسیاری از فعالیتها و مشاغل معمول، نیاز به جابه جایی و حمل و به کمک دست و بدن انسان دارند که اصطلاحاً به آن حمل و نقل دستی گویند. حمل و نقل دستی شامل انواع فعالیتهایی است که در آن جعبه ها – کارتن ها- ابزار و وسایل گوناگون از محلی به محل دیگر منتقل می شود.حمل و نقل دستی چه به صورت دراز مدت و چه به صورت کوتاه مدت می تواند باعث عوارضی مانند پارگی، ساییدگی، شکستگی، تنش های سیستم قلب و عروق مانند افزایش ضربان قلب و فشار خون – خستگی ماهیچه ای، برونشیت مزمن – ضایعات عضلانی- استخوانی بخصوص برای ستون مهره ها و نهایتا کمر درد شود. به وطر کلی در تقسیم بندی حالات مختلف بلند کردن بار، بدن سه وضعیت مهم را می تواند اختیار کند که عبارتند از:

الف: وضعیت بلند کردن بار با پشت خمیدهStoop) یا (Back lift

ب: وضعیت بلند کردن بار با پشت کشیده (squat یا Leg life)

ج: وضعیت بینابینی یا آزاد (Semi- squat یا Free style)

حالات فوق الذکر، عمده ترین حالات در بلند کردن دستی بار تلقی می شوند. ایمن ترین حالت وضعیت اسکات یا Log Liff است که در آن ستون مهره ها کاملاً کشیده و زانوها خم می باشند. ولیکن علیرغم ایمن بودن این پوسچر، در فعالیتهای صنعتی که بلند کردن بار به عنوان یک وظیفه در بخشی از شیفت کارمطرح می باشد.

عملا کاربرد حالت اسکات غیر عملی می باشد چرا که تکرار این عمل یعنی خم شدن ها و برخاستن های پی در پی، بسرعت کارگر را خسته میکند لذا حالت Free style اولویت پیدا می کند. از اینرو خطوط بسته بندی کالا و ایستگاههای کار که در آنها حمل دستی بار انجام می گیرد. باید به صورتی طراحی شوند که حالت Free style یا وضعیت آزادی که کارگر به اختیار خود آنرا انتخاب می کند، حالتی ارگونومیکی باشد یعنی در طی عملیات از خم شدن ستون مهره ها تا حد امکان ممانعت به عمل آید. به هر حال حمل کالا از دسته مشاغلی است که سهم بسیار بزرگی در بروز دردهای کمری دارد. بدیهی است عدم توجه به اینگونه موارد عوارض منجر به کاهش کارایی افراد، افزایش میزان غیبت های ناشی از کار- افزایش هزینه های درمانی و مراقبت های پزشکی، کاهش سطح رضایت شغلی و نهایتا افت راندمان صنعتی خواهد شد.

مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار:

1- باید بار را متوقف کرده و آنرا بلند کرد.

2- به جای خم کردن پشت زانو ها را خم (دربارهای با حجم کم و وزن زیاد) در مورد بارهای با حجم زیاد که بین دو پا جا نمی گیرد. بهتر است زانوها را صاف و کمر را خم کرده و با توجه به اینکه ستون فقرات را صاف نگه داشته ایم.

3- تا آنجا که ممکن است بار به بدن نزدیک گردد. این عمل را می توان با قرار دادن بار بین دو پا انجام داد. در این وضعیت بهتر است یک پا جلو و پای دیگر عقب باشد.

4- ستون فقرات صاف و کشیده نگه داشته شود.

5- سر به طرف عقب باشد در این حالت چانه به داخل کشیده شود.

6- بازوها – تا آنجا که ممکن است به بدن نزدیک باشد.

7- از نیروی وزن بدن برای به هم زدن تعادل بار استفاده گردد. نه از نیروی عضلات پشت.

8- بار را در فاصله بالای زانو از زمین جابه جا و بلند کرد. چرا که حداکثر نیرو برای بلند کردن بار در فاصله 750-500 میلی متری نسبت به زمین اعمال می گردد.

9- برای بارهای بدون دسته باید از قلاب یا طناب استفاده شود.

10- بهترین محل شروع بلند کردن بار در فاصله 500 میلی متری از زمین و بهترین محل برای قرار دادن آن 110- 800 میلی متری از زمین می باشد.

11- به هنگام بلند کردن بار تا آنجا که ممکن است از چرخ دستی و یا سایر وسایل مشابه استفاده گردد.

اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها :

1- کچ ها را صاف ومستقیم نگه دارید. ابزار باید طوری طراحی شوند که اپراتور قادر باشد آنرا بدون خم کردن مچ محکم در دست گرفته و بامهارت با آن کار کند.

2- از باردهی به عضله در حالت استاتیک خودداری نمائید. زمانیکه ابزار سنگین برای مدتهای طولانی نگهداشته شود. یا وقتی که کار باید به صورتی آرنج به حالت باز و یا در بالا قرار دارد صورت بگیرد و باردهی عضلات در حالت استاتیک رخ میدهد. که در نتیجه آن خستگی دستها، ساعد و شانه پیش می اید.

3- از تمرکز فشار و استرس در بافت نرم کف دست اجتناب کنید. تمرکز استرس ناشی از طراحی غیر مناسب ابزار دستی باعث تنش و فشار بر کف دست یا انگشتان شده و عبور جریان خون و عملکرد عصبی آنرا نختل می سازد .

4- نیروی لازم جهت چنگش یا محکم گرفتن ابزار را کاهش دهید .هر چه تلاش بیشتری جهت چنگش و حفظ و کنترل ابزار اعمال شود. احتمال بالقوه ضایعه بیشتر خواهد شد. پلاستیکهای سخت با سطح صاف یا ابزارهای دسته فلزی و نیروی بیشتر و بی موردی را لازم دارند. به خصوص وقتی که دست در حال تعریق باشد.

5- حد چنگش را به میزان مناسب حفظ کنید. برای ایجاد یک چنگش مناسب، نوک انگشتان نیرویی تا 4 الی 5 برابر نیاز دارد. و چنانچه این عمل بارها تکرار شود، باعث آماس و ورم تاندون ها در مچ و ساعد می شود.

سیستم های انسان و ماشین: با پیشرفت وسایل الکترونیک و ورود انواع نمایشگر ها در وسایل کنترل کننده و نقش مهم کاربرد دقیق و تمرکز بر اطلاعات نمایشگرها، تبادل بین انسان و ماشین نیز مشکلتر شده و جایگاه خاصی در دانش ارگونومی پیدا کرده است. وظیفه انسان در مقابل ماشین نیز مشکلتر شده و جایگاه خاصی در دانش ارگونومی پیدا کرده است . وظیفه انسان در مقابل ماشین به دو صورت می باشد.

1- دریافت اطلاعات از طریق نمایانگر ها

2- کنترل دستگاه توسط وسایل کنترل کننده

به همین دلیل هر کدام از آنها باید به گونه ای طراحی شوند که این تبادل و عملکرد با سرعت و بدون خطا و با حداکثر راندمان صورت گیرد.

نمایشگرها: نمایشگرهای موجود در صنعت به سه دسته اصلی تقسیم می شوند.

1- نمایشگرهای پنجره ای یا دیجیتال که اطلاعات را می توان مستقیماً روی آن ملاحظه کرد.

2- نمایشگر عقربه ای با صفحه ثابت

3- نمایشگر ها با صفحه متحرک و عقربه ثابت

در صورتیکه در تبادل اطلاعات با ماشین ، فقط خواندن یک عدد مهم باشد، نمایشگرهای پنجره ای بسیار مناسب است.

چنانچه باید تغییرات لحظه به لحظه ماشین در معرض دید کاربر قرار بگیرد بهتر است از نشانگرهای با عقربه متحرک استفاده گردد. بیان این موارد در صورتی که گاهی نیاز به اندازه گیری دقیق نیز باشد. از نمایشگرهای صفحه متحرک استفاده می گردد. چنانچه قصد داریم دستگاه را روی عدد مشخصی تنظیم کرده و دقیقا آنرا برای این وضعیت کنترل کنیم نمایشگرهای عقربه ای مناسب می باشند.اغلب نمایشگرهای عقربه ای را برای بیشتر طراحی مناسب تشخیص می دهند چرا که خواندن و کنترل آنها به سرعت بیشتر ی صورت می گیرد.

اما در کنترل گستر? وسیعی از اعداد باید بزرگ شوند در این صورت ثیات شدن عقربه و حرکت صفحات بهتر می باشد.

توصیه هایی برای طراحی درجه ها:

1- ارتفاع، ضخامت و فاصله بین درجات باید به اندازه ای باشد که کمترین خطای ممکن را ایجاد نماید .

2- اطلاعات ارائه شده باید مطابق با مطلب مورد نیاز باشد. نباید تقسیم درجه ها از دقت مورد لزوم کمتر باشد. اطلاعات کیفی باید ساده و بدون خطا باشد.

3- نوع درجه بندی به گونه ای باشد که برحسب اطلاعات ارائه شده قابل تفسیر و قابل استفاده باشد فاصله بندی بین درجه ها بر اساس یک معیار قابل تشخیص و ساده صورت بگیرد مثلا خواص یک تایی و صد تایی.

4- فواصل درجات کوچکتر تا درجات برزگتر باشد. در غیر اینصورت تفکیک کردن آنها را مشکل میکند.

5- اعداد باید روی درجات بزرگ نوشته شوند.

6- نباید نوک عقربه، اعداد را بپوشاند. نباید عقربه از خطوط درجات بزرگتر باشد نوک درجه باید کاملاً به عدد نزدیک شده و اصلا با آن تماس پیدا نکند.

7- عقربه تا آنجا که ممکن است هم سطح با درجه ها قرار گرفته و اختلاف سطح بین آنها وجود نداشته باشد.

گزارش کارآموزی در شرکت توزیع برق در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش دوره کار آموزی

مقدمه :

این دوره مربوط به درس کارآموزی می باشد من این دوره را درامور مالی شرکت توزیع نیروی برق مشهد ، برق 2 به مدت 240 ساعت گذرانده ام.

این گزارش در سه قسمت تهیه وتنظیم شده است.واشاره ایست به انچه دراین دوره فرا گرفته ام.

بخش اول :شرح محل ومکان وبیولوژی شرکت .

بخش دوم :گزارشی از چگونگی سیستم حسابداری شرکت .

بخش سوم :شرح وتوصیف عملکرد اینجانب دراین دوره .

بیولوژی شرکت:

شرکت توزیع برق یکی از شرکتهای زیر مجموعه وزارت نیرو می باشد .شرکت برق استان خراسان از یک قسمت ستادی وهفت امور تشکیل شده است .این هفت امور که از نوع شرکتهای خدماتی می باشند زیر نظربخش ستادی کارمی کنند .مدیران هر امور توسط بخش ستادی انتخاب شده وزیر نظر ان شر کت کار می کنند.



هر امور تشکیل شده از :

1 - مدیریت امور

2 - معاونت امور

3 - واحد بهره ورداری

4 - واحد طرح و نظارت

5 - امور مشترکین

6 - اتفاقات

7 - امور مالی و حسابداری

8 - امور پرسنلی

9 - امور نقلیه

10 - کارپردازی

11 - بایگانی

12 - نگهبانی

هر کدام از قسمتهای 3تا7 دارای یک رییس می باشد که کارکنان ان بخش زیر نظر رییس بخش کار می کنند .ورؤسای این بخشها نیز زیر نظر مدیر امور کار میکنند .رؤسای اکثر این قسمتها تحصیلات دانشگاهی داشته و به جزء مدیر مالی که کارشناس حسابداری میباشدما بقی در رشته برق تحصیل کرده اند .

کارمندان این شرکت به 3 دسته تقسیم می شوند .

1)استخدامی

2)قراردادی

3)پیمانکاری

1)کارمندان استخدامی :

استخدام رسمی شرکت برق می باشند .

2)کارمندان قراردادی :

به ان دسته های گفته می شود که در هر مدت زمان معین با خود شرکت برق مرکزی قرارداد می بندند .اکثر کارمندان جوان جزء این دسته می باشند .

3)کارمندان پیمانکاری :

این کارمندان از طریق قرارداد با شرکتهای پیمانکاری که با شرکت برق کار می کنند معرفی می شوند .شرکتهای پیمانکاری ازطریق مناقصه با یکدیگر رغابت میکنند .

این کارمندان از لحاظ رعایت ضوابط تمامی قوانین را رعایت کنند و حتی ساعات کار بیشتری را (گاها") کار میکنند .این کار مندان در همان مرحله اول توسط شرکت پیمانکار بیمه می شوند در شرکت توزیع (تمامی امورها)از انجا که کارشان خدماتی است پروژه های زیادی در دامنه کاریشان دارند . به دلیل همین ازدحام کار معمولا" از شرکتهای پیمانکار دعوت به همکاری میکنند . و کارشان را از طریق مناقصه واگذاربه پیمانکاران می کنند .

در بعضی از این مناقصات شرکت فقط وظیفه انجام پروژه را دارد که معروف به قراردادهای عملیاتی است .ولی در بعضی دیگر پیمانکاران علاوه بر انجام عملیات بایدکالا را نیز خود تهیه کند .که بهای این کالاها بر اساس فهرست بهای همان سال پرداخت می شود . لاز م به ذکر است که بهای انجام عملیات نیز بر اساس فهرست بهای عملیات همان سال پرداخت می شود .

بخش دوم :

شرح سیستم حسابداری شرکت توزیع برق 2

یکی از با اهمیت ترین و پر کارترین قسمتهای شرکت بخش حسابداری می باشد که تشکیل شده است از :

1 )مدیر امور مالی 2)حسابدارمسئول 3)حسابدار تا سیسات 4)حسابدار درامد 5)مسئول انبار

در این میان بیشترین مسئولیت متوجه مدیر مالی می باشد که وظیفه رسیدگی به تمامی حسابها وممیزی اسناد حسابداری را بعهده دارد .

اسناد حسابداری معمولا"توسط حسابداران تهیه می شود و بعد از تائید مدیر مالی و زدن مهر ممیزی ومهر ثبت شد بایگانی می شود و در اخر هر ماه به قسمت حسابداری واحد ستادی فرستاده می شود وان قسمت به تمامی حسابها رسیدگی میکتند .وطی یک نامه نظر خود را به امور مربوطه اعلام می کنند.

سیستم حسابداری شرکت برق به سیستم هارزا معروف است . این سیستم حدودا" 40 سال پیش توسط یک گروه امریکا یی تهیه شده . نرم افزار این شرکت نیز توسط شرکت پشتیبان که جزء شرکتهای برق منطقه می با شد تهیه وتنظیم می شود .

این نرم افزار بسیار کامل و دارای امکانات کاملی می باشد علاوه برآن کار با آن بسیار ساده می باشد . برای کار با این سیستم باید با کدها ودفتر کدینگ نیز آشنا باشیم . البته این نرم افزار به گونه ای طراحی شده است که تمامی کدهای تعریف شده برای سیستم را به راحتی پیدا کرد .

اگر در هنگام سند زدن یک کد اشتباه وارد شود پیام خطا داده می شود و تا هنگامیکه اشتباه رفع نشود امکان ثبت سند نمی باشد . یکی از بهترین امکانات این سیستم همین قابل ویرایش بودن سند می باشد .

حسابداری خرید

کارپرداز اگر کالایی را بخواهد به انبار مراجعه می کند . اگر انبار کالای مورد نیاز را نداشته باشد ، کارپرداز کالای مورد نیاز را خریداری می کند و تحویل انبار می دهدو سپس بعد از تکمیل فرم های مربوطه در انبار کالا را به بخش درخواست کننده کالا تحویل میدهد و صورت در خواست کالا رابه همراه فاکتور خرید به بخش حسابداری می دهد تا اسناد زده شود.

این نوع درخواست خرید نیاز به تامین اعتبار ندارد .اگر مبلغ کل درخواست بالای 000/100 تومان بود سند در حسابداری خرید زده می شود ولی اگر مبلغ زیر 000/100 تومان بود در حسابداری عمومی زده می شود .

علت اینکه در حسابداری خرید زده می شود این است که چون مبلغ زیاد است در این صورت به فروشگاه مورد نظر مالیات تعلق می گیرد.

حسابداری قرار دادها

حسابداری قراردادها مربوط به پیمانکارانی است که با شرکت قرارداد دارند ، این پیمانکاران هم می توانند تک نفری باشند هم به صورت گروهی. پیمانکاران شامل راننده یا شرکت هایی که کارهای شرکت برق را انجام می دهند، می باشند.

شرکت های پیمانکار بعد از ارایه صورت وضعیت شرکت به بخش حسابداری نسبت به صدور سند جهت شرکت پیمانکار اقدام می شود که این اسناد در حسابداری قراردادها زده می شود.

کلیه فعالیت های پیمانکاران در این سیستم ثبت می شود.

حسابداری انبار

لوازم موجود در انبار را سند نمی زنند ، که این لوازم در حسابداری انبار نیزثبت می شود.

حسابداری انبار بیشتر به حوزه ستادی تعلق دارد . همچنین برگشت کالا به انبار نیز در حسابداری انبار ثبت می شود .

حسابداری مدیریت

این نوع حسابداری بیشتر جنبه نظارتی دارد و بیشتر حالت مغایرت گیری دارد و یک نوع کنترل بر روی کلیه اسناد می باشد . این نوع حسابداری توسط مدیر مالی انجام می شود.

حسابداری مشترکین ( درآمد )

این نوع حسابداری در مورد حساب کتابای مردم است ودر قسمت امور مشترکین مورد استفاده می باشد. دراین قسمت مشترک تقاضای کنتر برق می کند که پس از انجام مراحل مورد نیاز سند مربوطه در حسابداری مشترکین توسط کارکنان بخش زده می شود.