فصل اول

تاریخچه شرکت............................................................2

چارت سازمانی................................................................................... 4

مقدمه................................................................................................. 5

تعریف کنترل کیفیت.............................................................. 6

تاریخچه کنترل کیفیت......................................................................... 7

فصل دوم

قسمت حلاجی ........................................................................................10

- اپتیمکس ..........................................................................................11

- Seprator................................................................17

- Condansor........................................................................17

- Feed box.............................................................................19

- OEC......................................................................................22

- Mixer ...............................................................................23

- Flack feed ........................................................................24

- ترازوها ...........................................................................................25

- ABK ........................................................................................ 26

فصل سوم

خط حلاجی برای الیاف مصنوعی........................................................... 28

- کنترل کیفیت در حلاجی................................................................. 28

- شوت فید..................................................................................... 30

- مزیت شوت فید.......................................................................... 30

- عملکرد پرشر سوئیچ...................................................................... 32

- چشمی............................................................................... 34

کاردینگ............................................................................................................ 37

- اهداف کاردینگ....................................................................... 37

- سیلندر....................................................................................... 38

- دافر.......................................................................................... 39

- دلایل ایجاد نپ............................................................................. 39

- سیستم اتولولر............................................................................... 40

- عملیات سمباده زنی و شوت زنی .............................................41

فصل چهارم

- نکاتی در مورد کاردینگ های کارخانه عالی پوش ابهر............. 43

- MK5 کاردنیگ............................................................ 46

ماشین های شش لاکنی و هشت لاکنی............................... 48

- سیستم خازنی و ترومپت....................................................... 49

VSM................................................................................... 51

- سیستم داف بانکه ها و فشار مورد نیاز در بخش کشش........... 52

اپن اند................................................................................ 53

- قطعات و قسمتهای مختلف در هر واحد.......................... 56

- نحوه عملکرد پیوند زن.................................................................. 65

- ماشین های چند لاکنی................................................................. 68

فصل پنجم

- مکانیزم ضد نواری.............................................................. 70

تابندگی....................................................................................... 71

- مکانیزم انتقال قدرت.............................................................. 71

- برخی تنظیمات ماشین دولاتابی.............................................. 73

رنگرزی..................................................................................... 74

- مکانیزم ماشین های رنگرزی........................................... 75

- خشک کن.................................................................... 76

- تصفیه پساب رنگرزی......................................................................................76

- طرح کیفیت رنگرزی................................................ 77

بسته بندی.................................................................................... 77

تعویض لات.............................................................................. 79

تغییرات و تنظیمات که روی اپن اند صورت می گیرد....................... 79

نظافت و تعمیرات........................................................................ 81

فصل ششم

دستوالعمل استفاده از تجهیزات و اندازه گیری................................ 85

- محاسبه قیمت تمام شده یک کیلو گرم نخ پنبه ای از حلاجی به تولی91

سیستم تاسیسات کارخانه عالی پوش........................................ 98

تهویه................................................................................. 102

دو نکته مهم درباره Cross Clean های عالی پوش.......................... 114

فصل هفتم

انواع مشخصات نمودار کنترلی ..................................120

نمودارهای کنترلی برای مشخصات متغییر.................... 120

اصول آماری نمودارهای کنترل...................................................... 121

اصول آماری نمودار کنترل R ..................................................... 121

لزوم بکارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه(Xو R) 122

اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S.............................. 124

اصول آماری نمودار کنترل S ................................................. 125

اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامنه متحرک (I-MR)........... 127

نمودار کنترل وصفی................................................................. 131

نمودار کنترل اقلام معیوب- نمودار P ..................................131

اصول آماری نمودارهای کنترلی P ........................................ 131

نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب - نمودار np............ 135

نمونه گیری در نمودار کنترل p و np ..................... 136

نمودار کنترل تعداد نقص های (C و U).................................. 137

اصول آماری نمودار کنترلی C ................................................. 138

اندازه نمونه در نمودارهای کنترل C و U........................................ 143

تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی..................................... 143

جداول مربوط به دستورالعمل کنترل کیفیت شرکت عالی پوش ابهر.....147

منابع و ماخذ................................................................................................ 161

فصل اول

تاریخچه و مفاهیم کلی

تاریخچه شرکت :

کارخانه عالی پوش ابهر یکی از کارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 کیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاکستان واقع شده است که در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت کارخانه حدود 000/50 متر مربع و زیربنای آن بیش از 000/10 متر مربع می باشد . مالکیت آن 100% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شرکت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یکی از معدود واحدهای در ایران بوده که در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بکار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با کیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شرکتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریکه تولیدات این شرکت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین که با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد کارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت 3/1 کشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلکه بازار کلیه کشورهای قدرتمند اروپایی و آمریکایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث رکود بازارهای جهانی و تعطیلی کارخانجات کوچک نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام کارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شرکت را بر آن داشته برنامه استراتژیک و مدونی جهت افزایش کیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در کورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تکنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند که هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم کنترل on lineاوستر جهت کیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان که در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا کرده و حساسیت زیادی به کیفیت محصولات و قیمت آن پیدا کرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تکنولوژی و مدیریت که دو عامل اساسی در بهره وری کیفی و کمی کارخانه هستند و خط مشی جامع برای یک شرکت مستلزم یکپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را که خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می کند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار که مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح کیفی محصول را تعیین می کند و این شرکت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و کارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، کاهش قیمت تمام شده، بهبود کیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط کار و افزایش انگیزه و علاقه کارکنان به کار کردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این کارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب کشور استفاده شده که تا کنون توانسته اند با درایت خود این شرکت را به رشد و تعالی برسانند و این شرکت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت کیفیت و استاندارد جهانی ISO که بر محوریت مشتری ( مشتری مداری ) تمرکز دارد دست پیدا کند و چند بار نیز بعنوان تولید کننده نمونه استانی معرفی شود.

مقدمه

کنترل آماری فرایند از دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار کنترل توسط دکتر دبلیو.ا. شوهارت از شرکت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دکتر ویلیام ادواردز دمینگ در شرکت وسترن الکتریک[1] با آقای دکتر شوهارت همکار بود و در ارائه ایده های جدید کیفی با او همکاری می کرد. در اواخر دهه 1930 سخنرانی های دکتر شوهارت توسط دکتر دمینگ در کتابی با نام روش آماری از دیدگاه کنترل کیفیت گردآوری شد. این کتاب به عنوان اولین دستورالعمل کنترل آماری کیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دکتر دمینگ یکی از اولین کسانی است که در عمل از روش های آماری استفاده کرد و بعدها به عنوان یکی از کارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد.

امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفک نظامنامه های کیفیتی است. در حالی که در ایران، بحث روش های آماری کنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح کارخانه های کشورمان مطرح کند.

تعریف کنترل کیفیت

از زمانی که انسان توانائی ساخت یک محصول را پیدا کرد جهت کنترل کیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی که در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حکایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی کم کم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به کنترل کیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.

بین روشهای اولیه کنترل کیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز کنترل کیفیت. تنها شباهت اندکی بچشم می خورد. پایه و اساس کنترل کیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه کنترل کیفیت تعریف جداگانه کلمات کیفیت و کنترل لازم است:

کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را برآورده می سازد و کنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی کسی یا چیزی جهت اطمینان از کسب نتایج مورد نظر می باشد.

تاریخچه کنترل کیفیت

کنترل کیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)

از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریکا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای کنترل را ترسیم کرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در کتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در کتابی تحت عنوان کـــــنـتـرل اقـتـصـــادی کـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت.

دو همکار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) کاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی کردند و نتیجه کار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه کارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشکیل می دهد که امروزه کنترل کیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمکــاری جامعه آمریکائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــکا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـکانیک آمریـــــکا ( American society for Mechanical Engineers ) کوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع کردند.

صنایع آمریکا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی که در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman که در انستیتو تکنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری کنترل کیفیت تلاش می کرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:

الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینکه وظیفه اصلی آنها تکمیل روشهای فنی تا حدی است که هیچ گونه تغییر مهمی در کیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنکه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.

ب – مشکل پیدا کردن آمار شناسان صنعتی که دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراکز صنعتی در آمریکا که روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی کرد. برخورد سرد صنایع آمریکا نسبت به روشهای آماری کنترل کیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریکا را به فکر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این کشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای کیفیت پیدا کردند.

نقش ارتش در پذیرش کنترل کیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنکه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یک برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــدارکات ارتش مشـــغول بکار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تدارکات ارتش و نیروهای مسلح که در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه کار این افراد بود. همین گروه کوشش و سیعی برای آموزش کارکنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.

فصل دوم
عالی پوش

قسمت حلاجی

اولین مرحله در ریسندگی الیاف مختلف قسمت حلاجی می باشد. در حلاجی چهار هدف دنبال می شود:

الف)باز کردن الیاف openning

ب)تمییز کردن الیاف cleanning

ج)مخلوط کردن blending

د)تولید لایه ای از الیاف به نام بالش lap forming(در سیستم قدیمی صورت می گرفت، سیستم شرکت از نوع شوت فیداست.)

سالن حلاجی بنابه دلایلی باید از سایر قسمتهای بخش ریسندگی جدا باشد:

1. 1. کثیف بودن الیاف در ابتدای کار و صرفه جویی در تهویة سالنها
2. 2. جلوگیری از آتش سوزی
3. 3. فضای اشغال شده توسط عدلهای باز شده و سایر عدلها (الیاف جهت رسیدن به رطوبت مورد نیاز و رطوبت سالن باید چند روز قبل از حلاجی در سالن ذخیره شوند.)

فرایند حلاجی به کمک ماشین آلات زیر انجام می شود:

1-اپتیمکس 2- سپرتیور 3- فیدباکسها(1و2) 4- باز کنندة افقی w r(اکسی فلو)

5-زنندة پله ای 6-میکسر 7 -فلاک فید 8 -جدا کننده های مغناطیسی

9- ترازوی الیاف مصنوعی 10-ترازوی الیاف طبیعی 11-MBL

12 -abk

اپتیمکس :

در خطوط تولیدی قدیمی عدلها پس از حمل شدن به حلاجی پشت دستگاههای عدل شکن قرار گرفته و توسط اپراتور به ماشین تغذیه می شد. مشکل این کار مخلوط شدن نامناسب و نا یکنواخت بود ولی جدیداً دستگاه اپتیمکس این مشکل را برطرف نموده است. در دو طرف دستگاه دو ساید برای چیدن عدلها طراحی شده اند، که عدلها به تعداد مختلف به طول 5 تا 10 متر در این سایدها قرار می گیرند. نحوة چینش عدلها بسیار مهم است چونکه پنبه های مورد استفاده همگی محصول ایران هستند و پنبه های ایرانی از دستة پنبه های درجة 2هستندو در این چینش بایستی پنبه های سفیدوسیت با فرمول ترکیبی خاصی قرار بگیرند تا مخلوط مناسیب بدست آید این فرمول برای چیدن عدلها توسط واحد مهندسی صنعتی ارائه می شودکه نمونه ای از آن در انتهای گزارش ارائه شده است.

ماشـین با دو برنامه ریـزی مختلف کار خود را انـجام می دهـد: الـف)تعـیین ارتـفاع ب)مقدار برداشت برنامة تعیین ارتفاع بر حسب حجیم شدن عدل انجام می شود و مقدار ارتفاعی که عدل بعد از باز شدن به آن می رسد به ماشین ارائه می شود. برنامة برداشت نیز بر حسب نوع الیاف و میزان باز کنندگی که مد نظر است بین 3 تا 4 میلی متر انتخاب می شود.

هنگامی که از الیاف مخلوط مثل پنبه وپلی استر استفاده می شود نصف ساید پلی استر و نصف دیگر پنبه چیده شده و بایستی دو برنامة تعیین ارتفاع وبرداشت به ماشین داده شود. هر کدام از الیاف به فید باکس مخصوص خود می روند (پنبه فید باکس 1و پلی استر فید باکس2).نحوة تعویض کانال فید باکسها توسط یک میکروسوئیچ صورت می گیرد بدین صورت که بعد از برداشت پنبه اپتیمکس از فضای خالی بین عدلها عبور کرده و به میکرو سوئیچ برخورد کرده و دستور بسته شدن کانال 1 و باز شدن کانال فید باکس 2 صادر می شود.

اپتیمکس الیاف را توسط دو غلتک برداشت که در جهت مخالف همدیگر حرکت می کنند،گرفته و بازننده آنها را باز می کند. این اولین عمل باز کنندگی در حلاجی است. برای حفاظت الیاف و زننده ها حفاظی زیر زننده ها نصب شده است.

تعیین ماکزیمم حرکت اپتیمکس توسط بادامکهای کنار ریل اپتیمکس صورت می گیرد ، بدین صورت که دستگاه بعد از رسیدن به انتهای عدلهای چیده شده به بادامک نصب شده در همان راستا برخورد کرده و فرمان برگشت صادر می شود . جهت ایمن سازی ماشین چشم های الکترونیکی در ساید نصب شده و سنسورهایی روی پایه ها قرار دارند که با کوچکترین فشار به پایه دستگاه متوقف می شود، همچنین آیینه هایی در گوشه های ساید چشمی ها را به هم مرتبط
می کنند و در صورت ورود شخص به ساید ارتباط چشمی ها قطع و دستگاه از حرکت می ایستد.

برنامه ریزی اپتیمکس:

1 -کلید اصلی از وضعیت صفر به یک و کلید توقف اضطراری بیرون کشیده شود.

2-کلید سبز شمارة 2(Ready for operation) و کلید قرمز شمارة 3 (of basic position) فشار داده شود.

3-پس از خاموش شدن لامپ کلید شمارة 3 برنامة اولیه دستگاه وارد شود.

برنامه ریزی اولیه :

·فشار دادن کلید سبز رنگ شمارة 2

·بعد از تعیین ارتفاع توسط دستگاه مجدداً کلید شمارة 3 فشار داده می شود، پس از توقف دستگاه در ایستگاه و خاموش شدن لامپ کلید شمارة 3 ، برنامة دوم داده می شود.

1) C RT

2) C RT

3) A RT

4) A RT

1) A RT

کلمة Side ظاهر می شود 2)RT RT

اندازة میلیمتر سایت ظاهر می شود 3)RT

میلیمتر برداشت 4) RT

5)B RT

شمارة 6) side RT

کلمة Ready- Bظاهر می شود 7)B RT

سپس با فشار دادن دگمة سبز شمارة 2 دستگاه راه اندازی می شود.

در زمان خاموش بودن دستگاه کلید اصلی شمارة 1 قطع واز حالت 1 به صفر در سایت و یا در زمانهای قطع برق بایستی فقط برنامة B به صورت زیر به دستگاه وارد شود:

1. فشار دادن کلید سبز رنگ شمارة 2

2. با فشار دادن کلید قرمز رنگ شمارة 3 ، دستگاه در محل ایستگاه متوقف و لامپ کلید قرمز رنگ خاموش می شود.

3. برنامة برداشت و ارتفاع با قطع برق در حافظه خواهد بود.

دستگاه mm30 انتهایی عدلها را یکجا برداشت می کند وبا 180 درجه دوران از ساید دیگر استفاده می کند.

کنتور optomix ساعت کار ماشین را نشان می دهد و در صورتی که ماشین دائماً کار کند، سرویس ماهانه در 500 ساعت کار ماشین بایستی صورت گیرد و بدین ترتیب سرویس ها 3 ماهه و 6 ماهه و سالانه هم بر اساس کارکرد کنتور ماشین انجام می شود.

سایر اقدامات ایمنی و کنترلی دستگاه توسط چراغهای رو تابلوی راه اندازی دستگاه صورت می گیرد مثل زمانهایی که 1. کسی به دستگاه نزدیک شود.2.الیاف زیر دستگاه گیر کند 3. تسمه روی کانال عبور الیاف گیر کند 4. غلطک ها گیر کنند. 5. الیاف به اتمام می رسد. 6. راه اندازی مجدد دستگاه پس از نزدیک شدن شخصی به دستگاه 7. تعیین ساید مورد نظر 8. هنگامی که دستگاههای بعدی نیاز به تغذیه ندارند.

Optomix : (تغذیه اتوماتیک )

ماشین طبق دستور العمل که به آن از طریق صفحه مانیتور داده می شود عمل می کند که مهمترین عوامل در این مانیتور : 1ـ ارتفاع عدل 2ـ سرعت حرکت 3ـ عمق برداشت می باشد که تمامی این متغیرها قابل تغییر در روی صفحه مانتیور می باشند .

طبق شکل مقابل ماشین دارای یک شاخک است

که وظیفه برداشت الیاف را دارد . روی شاخک 2 زننده تیغه ای (برداشت کننده ) که الیاف توسط تیغه ها گرفته شده و سپس توسط مکش هوا به داخل برده می شود و سپس از طریق کانال انتقال به قسمت بعدی انتقال می یابد .

در کنار تیغه های برداشت کننده دو غلتک صاف وجود دارد که هم وظیفه صاف کردن الیاف و هم وظیفه احساس اشیاء خارجی یامانع را به عهده دارد که در صورت وجود مانع این غلتک حس می کند و ماشین ازحرکت می ایستد . تیغه ها خلاف جهت همدیگر می چرخند .

در هر رفت و برگشت ‚ ماشین عمق برداشت را زیاد می کند مثلا درهر رفت و برگشت mm 1 عمق برداشت افزایش می یابد .

نکاتی در مورد optomix :

1ـ بازدید ساید هر یک ساعت یکبار و در ابتدا وا نتهای شیفت

2ـ سرعت برداشت 1→20m/min

3ـ عمق برداشت 0→10mm عمق برداشت نباید زیاد باشد مثلا بابرداشت cm 5/2 امکان پر شدن سریع فید باکس شده و باعث شود که ماشین در وسط ساید با یستدوا ین باعث مخلوط نشدن الیاف و درنتیجه دورنگ شدن می شود

تذکر : سرعت و عمق برداشت باید طوری باشد که حداقل یک یا دوبار رفت و برگشت کند .

4ـ در صورت خاموش بودن T.V را روشن کرد و سپس optomix پیغام Noloking در محل مستطیل StART مشاهده می شود که باید ابتدا T.V را روشن کرد و سپس optomix را .

5ـ این ماشین با سایر ماشینهای حلاجی کاملا در ارتباط است و در صورت عدم نیاز به الیاف از طرف ماشینهای دیگر این ماشین از حرکت باز می ایستد 6ـ سرعت تولید : kg/n 200

7ـ در optomix تنظیمات خاصی نداریم و تمامی غلتکها در جای خود ثابت هستند و تنها تنظیم آن در پرشر منولیچ می باشد .

عدد پرشرسوئیچ باید منفی باشد تا جریان هوا باعث تولید گردد و در صورت مثبت بودن فشار هوا تولیدی نداریم .

همانطور که گفته شده بود optomix دارای 2 ساید جهت چینش عدلها می باشد که نحوه چینش ساید به شرح ذیل است : (التبه چینش یک عمل تجربی است )

در فرم صفحه بعد یک نمونه دستور العمل آرایش سایت را مشاهده می کنیم . نام پنبه (که معرف درجه و محل کشت و کارخانه پنبه پاک کنی است ) و درصد هر نوع پنبه در یک چینش سایت از طرف دفتر مرکزی در تهران به کارخانه ابلاغ می شود و براساس آن دستور العمل مهندسی صنعتی فرم مذکور را پرکرده و جهت تایید مدیریت کارخانه به دفتر مدیریت ارجاع می دهند و سپس به کارگران مربوط به چینش سایت جهت چینش ابلاغ می شود .

روش اجراء : فرم چینش در هر سایت از 39 عدل تشکیل شده که چون تعداد کل عدلهای مصرفی در هر بار چینش عدلها توسط دفتر مرکزی تعیین می شود باید متناسب با آن تعداد عدلها را نیز کم و زیاد نمود . مثلا در لات 85 تعداد کل عدلها 34 عدل بوده است که 5 عدل را از فرم پاک کرده ایم .

ابتدا مرکز سایت را پیدا می کنیم چرا که طرفین سایت باید قرینه باشد (بعلت بهتر مخلوط شدن انواع مختلف پنبه )

سپس با توجه به تعداد هر عدل در یک بار چینش محل آنها را مشخص می کنیم . اگرنوع پنبه ای وجود دارد که فقط یک عدل دارد باید در مرکز سایت قرار بگیرد همین طور اگر تعداد عدلها فرد باشد یکی را در مرکز و بقیه که زوج می شوند بطور قرینه در طرفین سایت قرار میدهیم . حال عدلهایی که زوجند را بصورت قرینه در طرفین سایت قرار می دهیم .

چون optomix در هنگام حرکت به عدلها نیرو وارد می کند و ممکن است که عدلها بیافتند در کنارهای ابتدا و انتهای سایت بصورت افقی ‚ عدلها را می چینند

مگنت : magnet {شکل شماره 1}

الیاف پس از عبور از کانال اپتیمکس قبل از ورود به Sepretor از یک مگنت (جدا کننده مغناطیسی) می گذرند. توده های در حال حرکت به مگنت می رسند اگر قسمتی از الیاف تحت میدان مگنت 1 قرار نگیرندحتماً تحت مگنت 2 قرار می گیرند چون مگنتها یکی بالا و یکی پایین است. این مگنت ها تا حد امکان ضایعات فلزی را از پنبه جدا می کنند و از وقوع آتش سوزی که در اثر برخورد قطعات فلزی با زننده های فولادی که با جریان شدید هوا کار می کنند وایجاد جرقه و در نتیجه آتش سوزی جلوگیری می شود. و همچنین از آسیب رساندن به زننده ها و پوشش های سوزنی کارد جلوگیری می شود. در ضمن مگنت ها از نوع آهن رباهای دائمی اند وپس از مدتی کارکرد توسط باز کردن دریچه ضایعات فلزی ربوده شده را خارج می کنند.

یکی ازمراحل کنترل الیاف (عدل ها) ورودی هم توسط میزان ضایعات آهنی شان در مگنتها است

seprator

حالا الیاف Seprator می شوند در سپریتور الیاف بصورت گردابی می چرخند و تحت اثر گرانش و نیروی گریز از مرکز ضایعاتی که سنگین ترند سقوط می کنند و خود الیاف توسط فن 3 به کندانسور condansor بالای feed box وارد می شوند.

بخاطر شکل مخروطی و مکش الیاف توسط T.V (فن ) الیاف در داخل Seprator به گردش در آمده و نیروی گریز از مرکز تولید می شود که موجب جدا شدن ضایعات گیاهی از الیاف می شود .

در کنار ماشین یک لیست مانند فرم شماره 1وجود دارد که کارگرانی که ضایعات را خالی می کنند اسم و مشخصات کاری خود را یادداشت می کنند .

زمان نیز در این لیست بسیار مهم است .

سرعت خروج الیاف از Seprator : m/s 18 است .

Condansor

وظیفة کندانسورها تغذیه یکنواخت به فید باکس و گرفتن گردو غبار است. در کل در دستگاههای سالن حلاجی ضایعات سنگین تر از زیر دستگاه با مکش خارج می شود و ضایعات سبکتر از بالا مثلاً از کندانسورها (گردو غبار والیاف کوتاه را می گیرند) خارج می شوند. کندانسور متشکل از یک آبکش سیلندری و صفحه ای داخل آن است که موجب قطع مکش در قسمتی از سوراخهای آبکش می گردد. وقتی fan که با ایجاد مکش از قسمتهای داخلی آبکش الیاف کوتاه و گردو غبا را به فیلترهای حلاجی منتقل می کند. الیاف هنگاه ورود به کندانسور به سطح آبکش می چسبند و در اثر مکش fan الیاف کوتاه وگردو غبار به فیلترها می رود و در نقاط مشخص مکش قطع و باعث جدا شدن الیاف از سطح آبکش می شود. و از آنجا روانة f eed box
می گردند تا الیاف زده شده و باز شوند.

از دلایل دیگر استفاده از کندانسورها(قفس تراکم):

1. تأمین جریانی از هوا جهت انتقال سریع تر از الیاف از ماشینی به ماشین دیگر است.

2. جمع آوری الیاف در انتهای مسیر و جدا کردن الیاف از جریان هوا.

3. هدایت جریان هوا توسط کانال خروجی یا فیلتر.

مشخصات کندانسورهای حلاجی عالی پوش:

feed box:

feed box 1 : fs/5 1987 hergeth (خط طبیعی)

feed box 2 : fs/5 1987 hergeth (خط مصنوعی)

:5.5 kwتوان

: 220 vولتاژ

: 50 Hzفرکانس

: 1987ساخت

feed box :

دارای چشم الکترونیکی است که در صورت پر شدن مخزن فرمان قطع تغذیه به اپتـیمکس می دهـد. در ساختـمان فیـد باکس دو غلطـک تغـذیه با سـرعت قابـل تنـظیم (بسته به تغذیه OEC ) و بین یک زنندة میله ای با سرعت ثابت می باشد.فید باکس 1 برای الیاف پنبه و فید باکس 2 برای الیاف مصنوعی است.

Roller cleaner

آکسی فلو) (WR 1986 hergeth

حالا الیاف به سوی Roller cleaner یا (زنندة دو غلطکی – خارپشتی – افقی ) می روند.

ساختمان زنندة افقی: WRZیا Roller cleaner یا افقی یا Axi flow :

دو زنندة میله ای با دورهای موافق و زیر آنها میله ای اجاقی قرار دارند.

طرز کار: وقتی الیاف توسط فشار هوا داخل محفظة زننده می شوند توسط دو زنندة تحت عمل باز شدن و تمییز شدن قرار می گیرند دبی خروجی زننده ها باید بیشتر از دبی ورودی آنها باشد وگرنه الیاف بدون محفظه و توسط زننده ها خرد می شوند واگر این بیش از حد زیاد باشد الیاف قبل از زده شدن به اندازة کافی ، از محفظه بیرون می روند. ضایعات هم از فواصل بین میله ای اجاقی خارج و توسط کانال ضایعات که الکترو موتور جداگانه ای هم دارد به اتاق ضایعات
می روند .

صفحاتی دو طرف زننده ها وجود دارد که مخصوص تنظیم درجة باز کنندگی و تنظیم زنندگی دستگاه است هر چه این صفحات به زننده نزدیکتر باشند الیاف بیشتر تحت ضربات زننده ها هستند ولی خیلی نزدیک بودن باعث شکستن الیاف است پس بسته به نوع الیاف صفحات را در حالت Optim قرار می دهند.

اساس کار زنندة افقی: زننده ها با سرعت 6 60 RPM در گردش اند الیاف توسط ضربات زننده بالا می آیند و یک صفحه که تحت زاویه ای نسبت به افق است و در مقابل زنندة سمت راست قرار دارد و مانع از انتقال به زننده بعدی است برخورد نموده دوباره روی زنندة سمت راست قرار می گیرند این عمل آنقدر ادامه دارد تا که در اثر بار شدن وکاهش جرم حجمی توده ها به صفحه منعکس کننده رسیده وبه زنندة سمت چپ منتقل شوند حین بازشدن سیم زننده ها ازمجراهای میله ای اجاقی خارج می شوند. این زننده ها آنقدر می زنندکه مکش موجود درکانال ها بر جرم الیاف غالب آمده و باعث انتقال به ماشین بعدی می گردد.

تنظیمات زنندة افقی:

1. تنظیم صفحة هدایت کننده به روی زننده سمت راست

2. تنظیم زاویه صفحه منعکس کننده Reflector

3. تنظیم میله های اجاقی

4. تنظیم جریان هوای کانال از طریق باز وبسته کردن صفحه مشبک از مجرای خروجی: وقتی که سرعت جریان هواکم است دریچه ها بسته و زمانی که مکش کانال زیاد است دریچه ها باز است زیرا زیاد بودن مکش موجب انتقال الیاف زودتر از زده شدن و کم بودن مکش موجب تجمع الیاف در ماشین نیز شکسته شدن آنهاست.

روی تمام کانال های ضایعات جکی است که خودکار به نوبت باز شده و ضایعاتشان را خالی می کنند هنگام باز شدن یک کانال چراغ سبز مربوطه اش روی تابلوی 2 روشن می شود(5 چراغ سبز روی تابلوی 2 هست در نتیجه 5 مجرای خروج ضایعات در حلاجی هست)

1ـ تنظیم سرعت غلتکها : غلتکها از 2 استوانه تشکیل شده اند روی آنها 7 تیغه در هر ردیف (بصورت عمود بر سطح ) وجود دارد که کار تمییزکردن وزدن الیاف را دارند . غلتکها حرکت خود را از پولی متصل به موتور می گیرند جهت تمیزی بیشتر الیاف باید سرعت غلتکها را تاحد ممکن افزایش داد تا حدی که به الیاف صدمه ای نزند .

2ـ تظیم میله های اجاقی : bar grates

با توجه به نوع پنبه مصرفی و میزان خار و خاشاک موجود در آن تنظیم می گردد هر چه پنبه ها کثیف تر باشند میله ها باز تر و به عکس

میله های اجاقی با جابجا کردن 4 اهرم بین وضیعت 0→8^mm امکان پذیرند که وضعیت 0)) بسته ترین حالت و وضعیت (8) بازترین حالت را نشان می دهد

3ـ در کناره شیب دار دستگاه 2 شانه با pine های تنظیم شده جهت شانه کردن و بازکردن الیاف وجود دارد .

4- تنظیم رگلاتور مکش هوا : Suction leflector

هر چه قدر رگلاتور بسته تر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها بیشتر و در نتیجه پنبه تمیزتر می گردد و هر چه قدر رگلاتور بازتر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها کمتر و در نتیجه پنبه کمتر تمیز می شود .

5ـ تنظیم کانال ورود الیاف : intake leflector

کانال ورود الیاف از 2 پوسته تشکیل شده است .

A پوسته رویی : با مثل کردن یک مهره و تغییر جهت اهرم تغییر مسیر می دهد .

B پوسته زیری :

انتخاب جهت کانال با توجه به وضعیت پنبه صورت می گیرد مثلا جهت تمیز تر شدن الیاف جهت پوسته داخلی به سمت غلتک سمت راست در نظر گرفته و پوسته بالایی به سمت وسط و بین 2 غلتک تنظیم می شود .

با این عمل الیاف دائما از غلتک راست به سمت غلتک چپ انتقال یافته و در اثر زده شدن و برخورد به سطح میله های اجاقی کاملا تمیز می شود .

گنجایش تولید : kg/h 600 ‚ مصرف برق موتور kw 45/2 گنجایش هوا :

³m 4 وزن خالص : 146nkg

عرض تاب ماشین : mm1250

OEC:

پله ای F S/1 HERGETH 1987

حالا الیاف به درون OEC(زنندة پله ای ) می روند. کنترل تغذیه OEC با چشم های الکترونیکی در محل ورود الیاف است OEC شش زنندة پله ای با زاویة 45 درجه نسبت به هم دارد زیر هر کدام هم یک سری میله ای اجاقی است که ¼ محیط زننده ها را گرفته اند.

الیاف از کندانسور به روی غلطک های راهنما می ریزد و توسط یک زننده به اولین زننده پله ای می رسدو همینطور بالاتر می روند سپس روی یک جفت غلطک تغذیه ریخته وسپس با زننده کرشنر بازتر وتمییزتر می شوند.

برای تنظیمات زنندة پله ای یک سری اهرمهایی طرف چپ دستگاه وجود دارد در بالای هر زننده میله ای صفحه ای وجود دارد که انتقال الیاف از آن صفحه را کنترل می کند این صفحات توسط اهرمهای مذکور کنترل می شوند همچنین فاصلة میله های اجاقی بسته به درجة کثیفی و تمییزی الیافی توسط اهرمهایی که جنب اهرم های قبل است تنظیم می شود تنظیم صفحات بالای زننده ها هم بستگی به کثیفی و تمییزی الیاف دارد. و هر چه الیاف کثیف ترند صفحات بسته ترند تا الیاف زود خارج نشوند سرعت زننده ها در هر دستگاههای حلاجی بسیار مهم است زیرا اگر خیلی کم باشد الیاف در آن خرد می شوند و بیش از حد باشد نیز الیاف تمییز نمی شوند برای سرویس و تمییز کاری زننده OEC میله های اجاقی را توسط فشار هوا تمییز می کنند و ضایعات وگردو غبار و الیاف ریخته شده روی این قسمت را به درون محفظة ضایعات می فرستند سپس غلطکهای تغذیه و زنندة کرشنر تمییز می شود تمییز کردن سطح آبکش هم یکی از عملیات سرویس OEC است.

OEC با چهار الکترو موتور کار می کند دور موتور OEC با فلکة مشکی روی آن قابل تنظیم است (بر اساس میزان تغذیه)

MIXER

AML 1987 HERGHETH آلمان

پس از اینکه الیاف پنبه از زنندة پله ای گذشت و یا اینکه الیاف مصنوعی از فید باکس خالی شد یا اینکه مخلوط الیاف از ترازوها رد شد در هر حال به مخلوط کنندة 8 تایی (MIXER) که مثل یک بانکة الیاف عمل می کند می ریزد ماکزیمم ظرفیت میکسر 300 KG است را برای 8 خانه با فشار قابل تنظیم که وظیفه اش مخلوط کردن و انبار کردن الیاف جهت بخش کاردینگ است.

در هر محفظه سه غلطک برداشت کننده موجود است که الیاف را از محفظه ها برداشت می کنند الیاف با کیفییت های مختلف مخلوط می شوند چون الیاف برداشت شده از MIXER توسط کانال هوا به فلاک فید تغذیه می شود در نتیجه وقتی ظرفیتش پر شد توسط بالش برداشت الیاف از محفظة قطع می شود روی تابلوی برق سالن حلاجی قسمت MIXER (AML) هشت چراغ داریم که روشن بودن هر چراغ نشان گر این است که الیاف از آن محفظه برداشت می شود حرکت قسمتهای مختلف میکسر از 4 موتور گرفته می شود.

نحوة تنظیم فشار دلخواه برای محفظه ها:

عقربة قرمز روی فشار دلخواه تنظیم می شود و وقتی خانه ای در حال پر شدن است عقربة سیاه حرکت کرده و به فشار مورد نظر (عقربة قرمز) می رسد حالا الیاف وارد خانة بعدی می شوند ورقة درون هر خانه با اعمال فشار الیاف در حال ریزش ، به طرف دیواره فشرده می گردد و جک روی دیوارة محفظه همزمان با این حرکت ، حرکت می کند و صفحات میکروسوئیچ در فشار تعیین شده به هم می رسند و فرمان پر شدن خانه صادر و خانة بعدی شروع به پر شدن می کند.

FLACK FEED:

FF/ 11165 1987 HERGETH

آخرین مرحلة حلاجی دستگاه فلاک فید یا کرشنر است الیاف از میکسر به درون کندانسور و سپس فلاک فید وارد می شوند تغذیه فلاک فید هم با چشم الکترونیکی قابل کنترل است فلاک فید یک جفت غلطک تغذیه دارد که الیاف پس از عبور از آن توسط زنندة میله ای زده شده روی صفحة متحرک می ریزند سپس به زنندة کرشنر رسیده و برای آخرین بار در سالن حلاجی الیاف زده و تمییز می شوند، ضایعات هم از طریق میله های اجاقی زیر کرشنر خارج می شوند سپس با عبور از بین دو مگنت وارد کانال و در نتیجه بخش شوت فید کاردینگ می شوند اگر میله های اجاقی تنظیم نباشد یا کانال مکش هوا توسط آشغال و ضایعات گرفته شده باشد، الیاف با طول بلند هم وارد اتاق ضایعات می شوند یا ضایعات همرا الیاف تمییز پشت کاردینگ ها شوت می شوند. پس تنظیمات میله های اجاقی و صفحات روی زننده ها باید با دقت کافی صورت گیرد.

مراحلی که گفته شد برای تولید نخ پنبه ای خالص بود در صورتی که از یک لیف مصنوعی هم استفاده شود وضعیت متفاوت خواهد بود. بدین صورت که الیاف مصنوعی پس از فید باکس (2) و بدون عبور از WRوOEC وارد ترازوی 2 می شوند و الیاف طبیعی پنبه پس از فید باکس 1و WRو OEC وارد ترازوی 1 می شوند که در این جا عمل مخلوط کردن صورت گرفته و الیاف به میکسر تغذیه می شوند.

آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف طبیعی آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف مصنوعی

ترازوها :

ترازوها دارای وزنه های قابل تنظیم هستند هر چه وزن این وزنه ها بیشتر باشد الیاف کمتری روی تسمة نقاله می ریزد پس از ترازوی 1 روی نقاله یک صفحه با شیب معیین قرار داده شده که الیاف را به یک طرف تسمه نقاله منتقل می کند و در نتیجه فضای لازم برای ریختن الیاف از ترازوی 2 باز می شود و سپس الیاف توسط مکش هوا به میکسر می روند تنظیم ترازو خیلی مهم است بعنوان مثال باز وبسته شدن ترازوها باید طوری تنظیم شود که الیاف بعدی که ریخته می شوند درست پشت سر الیاف ریخته شده قبلی باشند و حتماً روی آنها یا با فاصله ریخته نشود در این قسمت مرتباً طی فاصلة زمانی الیاف ریخته شده از هر ترازووزن می شود که مبادا تنظیمات آنها و درصد مطلوب به هم بخورد. ترازوها مثل فید باکس دارای یک غلطک تغذیه ویک زنندة پله ای است.

MZ

پس از تعیین درصد مخلوط الیاف وارد دستگاهMZ می شود که توسط دو غلطک ستاره ای و غلطک پرس و غلطک های تغذیه و کرشنر باز شده و به میکسر تغذیه می شود.

:ABK

A.B.k/800 1987 HERGETH آلمان

دستگاهی است پشت ترازوها که قابلیت برگشت الیاف برگشتی به خط را دارد و شبیه عدل شکن است. الیاف روی حصیر چوبی ریخته شده و از روی حصیر چوبی 1 روی حصیر چوبی 2 که پایین تر است ریخته می شوند و توسط حصیر خار دار عمودی به شانه می رسند. الیافی که باز شوند به دافر رفته و از آنجا روی تسمه نقاله مرکزی ریخته می شوند و با الیاف خارج شده از ترازوها مخلوط می شوند.

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل در 129 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه
مقدمه..................................................................................................................... 1

مواد اولیه.............................................................................................................. 2

واحدهای مختلف کارخانه...................................................................................... 3

بافندگی.................................................................................................................. 5

سالن پتوبافی و گردبافی........................................................................................ 6

سالن بافندگی......................................................................................................... 6

تکمیل و آماده‌سازی.............................................................................................. 8

مقدمه تکمیل........................................................................................................... 9

عوامل مؤثر در عملیات تکمیل............................................................................... 10

روشهای تکمیل...................................................................................................... 11

آهار و آهارزدایی.................................................................................................. 13

روشهای آهارگیری............................................................................................... 15

آهارگیری با اکسید کننده‌ها................................................................................... 15

آهارگیری با آنزیم................................................................................................. 16

تست نشاسته همراه پارچه.................................................................................... 18

پخت Scouring......................................................................................................... 18

مرسریزاسیون....................................................................................................... 19

مرسریزاسیون پارچه............................................................................................ 20

عنوان صفحه

سفیدگری............................................................................................................... 20

سفیدگری با آب اکسیژنه....................................................................................... 21

سفیدگری با هیپوکلریت سدیم (آب ژاول)............................................................. 22

سفیدگری با کلرید سدیم....................................................................................... 23

مقدمات پارچه‌های بافته شده پنبه- پلی‌استر......................................................... 23

پخت....................................................................................................................... 23

سفیدگری............................................................................................................... 24

نرم‌کننده‌ها............................................................................................................. 24

رنگرزی................................................................................................................. 27

رنگرزی پلی‌استر- مقدمه...................................................................................... 28

رنگرزی با رنگهای دیسپرس................................................................................ 29

مواد تعاونی در رنگرزی پلی‌استر......................................................................... 32

رنگرزی با روش HT............................................................................................. 32

خواص کالای پلی‌استری شده با رنگزای دیسپرس............................................... 32

ثبات نوری............................................................................................................. 32

ثبات تصعیدی........................................................................................................ 33

رسوب سطحی رنگ............................................................................................... 33

انتخاب رنگهای دیسپرس....................................................................................... 33

رنگرزی با رنگهای مستقیم................................................................................... 34

عنوان صفحه

اصول جذب رنگهای مستقیم................................................................................. 34

مکانیزم نگهداری توسط لیف................................................................................. 36

عوامل مؤثر در جذب و یکنواختی رنگ رنگرزی................................................... 38

حرارت................................................................................................................... 39

زمان رنگرزی........................................................................................................ 39

نسبت حجم حمام رنگرزی به وزن کالا (L: R)...................................................... 40

کنترل توسط نمک.................................................................................................. 40

حلالیت رنگ........................................................................................................... 41

اثر PH.................................................................................................................... 42

مواد یکنواخت کننده............................................................................................... 42

طبقه‌بندی رنگهای مستقیم بر پایه رفتار رنگرزی................................................. 42

عملیات بعد از رنگرزی.......................................................................................... 45

چاپ....................................................................................................................... 46

مقدمه..................................................................................................................... 47

رنگینه‌های مناسب برای چاپ................................................................................ 47

غلظت دهنده........................................................................................................... 48

نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ............................................................ 48

انواع غلظت دهنده.................................................................................................. 50

غلظت دهنده‌های طبیعی......................................................................................... 50

عنوان صفحه

غلظت‌دهنده‌های مصنوعی..................................................................................... 51

غلظت‌دهنده‌های امولسیون.................................................................................... 52

انتخاب غلظت دهنده با توجه به نوع رنگینه........................................................... 53

مواد کمکی در خمیر چاپ...................................................................................... 53

مواد هیدروتروپ................................................................................................... 53

مواد ضداحیاء........................................................................................................ 54

روشهای چاپ........................................................................................................ 54

چاپ مستقیم.......................................................................................................... 54

چاپ برداشت......................................................................................................... 55

چاپ مقاوم............................................................................................................. 55

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه راکتیو............................................................. 56

چاپ یک مرحله‌ای مستقیم با رنگینه راکتیو........................................................... 57

روش یک مرحله‌ای بخار- سدیم کربنات.............................................................. 59

چاپ برداشت روی پارچه‌های رنگرزی شده با رنگزای راکتیو........................... 59

چاپ مقاوم در مقابل رنگینه‌های راکتیو................................................................ 61

چاپ پارچه‌های پلی‌استر........................................................................................ 63

روشهای تثبیت رنگینه‌های دیسپرس..................................................................... 64

چاپ مستقیم با رنگینه‌های دیسپرس..................................................................... 65

چاپ پارچه‌های پلی‌استر- سلولز با روش مستقیم................................................ 67

عنوان صفحه

تثبیت کالای چاپ شده........................................................................................... 67

شستشوی کالای چاپ شده................................................................................... 69

ماشین‌آلات............................................................................................................. 72

ماشین‌آلات سالن رنگرزی..................................................................................... 73

هاسپل.................................................................................................................... 73

ژیگر....................................................................................................................... 75

جت........................................................................................................................ 78

فولارد.................................................................................................................... 82

سانتریفوژ.............................................................................................................. 82

خرک پیچ................................................................................................................ 83

خشک‌کن سیلندری................................................................................................. 83

اتوکلاو................................................................................................................... 83

میکسر.................................................................................................................... 84

ماشین‌آلات بخش چاپ و تکمیل............................................................................. 84

ماشین چاپ روتاری.............................................................................................. 84

کالندرهای حرارتی................................................................................................ 86

ماشین تثبیت بخار.................................................................................................. 86

ماشین استنتر........................................................................................................ 87

ماشینهای چاپ غلتکی............................................................................................ 88

عنوان صفحه

ماشینهای طاقه‌بندی............................................................................................... 88

انتقال طرح روی شابلون....................................................................................... 89

مراحل عکاسی شابلون.......................................................................................... 89

پساب و سختی آب................................................................................................. 91

آب برای دیگهای بخار........................................................................................... 93

پساب..................................................................................................................... 94

گزارش فعالیتهای کارخانه.................................................................................... 96

عملیات پخت........................................................................................................... 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در ژیگر...................................... 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در وینچ...................................... 97

دستور سفیدگری در سیتم Pad Batch................................................................... 98

مرسریزاسیون....................................................................................................... 98

آهارگیری.............................................................................................................. 98

آهارگیری با آنزیم................................................................................................. 99

نرم کننده‌ها............................................................................................................ 100

رنگرزی پارچه پنبه‌ای با رنگزای مستقیم............................................................. 104

چاپ برای بررسی رنگهای خریداری شده............................................................ 108

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه خمی................................................................ 108

چاپ کریشه........................................................................................................... 110

عنوان صفحه

چاپ رزرو راکتیو با اسید تارتاریک...................................................................... 113

نسخه چاپ رنگ سفید بر روی پارچه مشکی....................................................... 112

چاپ نفتلی.............................................................................................................. 113

چاپ گوگردی........................................................................................................ 114

چاپ کاتیونیک........................................................................................................ 115

برداشت رنگ دیسپرس......................................................................................... 117

آزمایش مقاومت پیگمنت نسبت رنگالیت................................................................ 117

چاپ مقاومت پیگمنت به کمک اسید تارتاریک و Coat راکتیو................................ 118

چاپ مقاوم راکتیو توسط سولفیت سدیم............................................................... 119

خمیر چاپ راکتیو.................................................................................................. 119



کردان نقش:

کارخانه کردان نقش در سال 1374 توسط آقای کرباسیان تأسیس گردید. تولیدات این کارخانه به دو گروه عمده: 1- تولیدات معمولی 2- تولیدات سفارشی تقسیم شده است. به طور کلی تولیدات کارخانه شامل پارچه‌های چاپ و رنگرزی شده می‌باشد.

موقعیت جغرافیایی

این کارخانه با مساحتی حدود 25000 مترمربع در منطقه کردان کرج (جنوب اتوبان کرج- قزوین) قرار گرفته و نیز دارای یک دفتر مرکزی در تهران خیابان پانزده خرداد غربی است.



وضعیت نیروی انسانی:

تعداد کل کارخانه 50 نفر است که خط تکمیل در یک شیفت و خط بافندگی در دو شیفت مشغول به کار هستند.



مشتریان عمده:

افراد متفرقه، اشخاص حقیقی بازار داخلی و تولیدکنندگان پوشاک.



مواد اولیه:

نخ، پارچه، رنگ و مواد تعاونی. که از شرکت‌های زیر خریداری می‌شود:

شرکتهای خارجی:

Byer (آلمان) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی

Ciby Giby (انگلیس) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی

Dicos (چین) تولیدکننده مواد شیمیایی

Yohaoo (چین) تولیدکننده رنگ

شرکتهای ایرانی:

چرمینه محراب، بهاران تولیدکننده رنگ پیگمنت سفید، اکسیر نساج تولیدکننده مواد تعاونی و بویاخ ساز بزرگترین تولید کننده رنگهای اسیدی و راکتیو.

واحدهای مختلف کارخانه

1- واحد برنامه‌ریزی تولید:

توسط مدیریت کارخانه آقای کرباسیان انجام می‌گیرد، که پس از دریافت سفارشات با در نظر گرفتن اولویتها از یک طرف و محدودیتهای مربوط به تکنولوژی و تجهیزات از طرف دیگر، برنامه‌ریزی تولید را انجام می‌دهند.



2- واحد طراحی پارچه:

در این قسمت طراحی شابلونها برای چاپ،توسط کارشناس طراحی پارچه انجام می‌گیرد. طراحی توسط سیستم کامپیوتری صورت می‌گیرد.



3- واحد خرید و فروش:

فعالیتهای خرید و فروش نیز توسط مدیریت کارخانه و دفتر داخل شهر انجام می‌گیرد.



4- واحد پشتیبانی:

شامل قسمت انبارها (دو انبار 1500 و 1200 مترمربع)، نگهبانی، سلف سرویس و ایمنی و بهداشت.



5- واحد تأسیسات:

این واحد 400 مترمربعی شامل دو دیگ بخار 5 تنی، دو کمپرسور، قستم برق و تعمیرات آن، چند واحد کوچک آهنگری، جوشکاری و ژنراتور می‌باشد.

6- واحد اداری:

شامل دفتر مدیریت، آرشیو فنی، کتابخانه، قسمت حسابداری و دفتر متخصصین برق و مکانیک که مسولیت رسیدگی به دستگاهها، بازدیدهای روزانه، تعمیرات دستگاهها اعم از پیش‌گیرانه، اضطراری و ادواری را به عهده دارند.



7- واحد تولید:

این واحد شامل سالن پتوبافی و گردبافی، سالن بافندگی، سالن رنگرزی، سالن چاپ و تکمیل است. به طور کلی خط تولید کارخانه 8000 مترمربع مساحت دارد (سالن چاپ و رنگرزی 3000 مترمربع و سالن بافندگی 1200 مترمربع).



8- واحد آزمایشگاه:

سفارشات پذیرفته شده مورد آزمایش قرار می‌گیرد، نسخه آنها تهیه گشته و به خط تولید اعلام می‌گردد تا بر طبق آن عملیات رنگرزی و چاپ صورت گیرد. این واحد شامل دو قسمت چاپ دستی و رنگرزی با HT می‌باشد.



9- واحد شابلون‌سازی و عکاسی:

تهیه شابلونهای مخصوص چاپ در این واحد صورت می‌گیرد.

سالن پتوبافی و گردبافی

این بخش در حال راه‌اندازی و نصب می‌باشد. دستگاه‌های موجود در حالت نصب عبارتند از:

1- پنج ماشین پتوبافی

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

2- یک دستگاه چله‌کشی اکریلیک

نخ مورد استفاده در این بخش (پتوبافی) اکریلیک می‌باشد.

3- دو ماشین خار زنی Raising

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

4- ماشین تایرینگ

ساخت کارخانه Niki ژاپن سال 1982 (به منظور بلند کردن پرز در پتو)

5- دو ماشین تیغ‌زنی Shearing

ساخت کارخانه Niki ژاپن سال 1982

6- هشت ماشین گردبافی یک رو ساده با گیج 20، 24 و 28

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1989

سالن بافندگی

سالن بافندگی به ابعاد 42 * 12 شامل 25 ماشین بافندگی تخت می‌باشد. که حدوداً دوازده کارگر (چهار خانم و هشت مرد) در دو شیفت مشغول به کار هستند.

ماشینهای تخت این سالن ساخت کارخانه Sulzir روسیه سال 1989 می‌باشد. ماشینها از نوع پروژکتال بادومکی با طرحهای تافته و پاناما بوده که بیشتر نخهای پنبه، پلی‌استر و ویسکوز برای بافت استفاده می‌شد.

لازم به ذکر است که منبع تغذیه تمامی ماشینهای این قسمت برق است. تهویه سالن توسط فنهای مکنده هوا صورت می‌گیرد و همچنین سالن مجهز به سیستم رطوبت‌دهی است.

یکی از انواع پارچه‌هایی که در این سالن با توجه به تقاضای بازار بافته می‌شد، پارچه مکانیک می‌باشد. این پارچه‌ها 100% پلی‌استر بوده که تار و پود آنها از پلی‌استر فیلامنتی تشکیل می‌شدو. در اینجا از نخهای رنگرزی شده و رنگرزی نشده به طور توام برای بافت استفاده می‌شود،‌تار و پود این نوع پارچه‌ها بدون تاب بوده و به جای تاب، الیاف را با هوا پوش داده و در بعضی قسمتها با پرس دوخت می‌دهند.

مقدمه:

در بیشتر موارد پارچه پس از تولید به علت همراه داشتن موادی مثل آهار، روغن و همچنین ناخالصیهای دیگر قابل استفاده نبوده و لازم است که این مواد در مرحله مقدمات تکمیل به صورت مؤثر از کالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفید درآمده و برای رنگرزی یا چاپ آماده شود و نهایتاً‌ در مرحله تکمیل که ممکن است از نوع مکانیکی و یا عالی باشد، خواص لازم با توجه به کاربرد کالا مثل جلا، زیر دست نرم، ضد آب و غیره به آن بخشیده می‌شود.

لازم به ذکر است که واژه تکمیل شامل سه مرحله زیر می‌باشد:

1- مقدمات

2- تکمیل مکانیکی

3- تکمیل عالی

انجام مقدمات یکنواخت تضمین کننده گرفتن نتیجه یکنواخت در رنگرزی و چاپ می‌باشد. از اینرو از نقطه نظر کالا، انجام یکنواخت و مؤثر مقدمات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجایی که این نوع پارچه‌ها به علت کاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند، نکات زیر کمک زیادی به پایین آوردن هزینه تکمیلی آنها نموده است:

1- مداوم کردن عملیات

2- انجام عملیات مختلف در یک مرحله (در صورت امکان)

3- استفاده از روشهایی که انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممکن می‌سازد و هزینه کل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پایین می‌آورد.

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:

1- درجه بالا و یکنواخت جذب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یکنواخت

2- عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

3- عدم کاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه در اثر تکمیل

4- درجه سفیدی کافی برای کسب رنگهای روشن

5- رطوبت یکنواخت



عوامل مؤثر در عملیات تکمیل:

برای بدست آوردن یک تکمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل مؤثر در عملیات تکمیل را در نظر گرفت. این عوامل را می‌توان بطور کلی در پنج طبقه به شرح زیر قرار داد:

1- نوع و جنس الیاف بکار رفته در پارچه، حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در نخ و یا در پارچه

2- خواص فیزیکی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوریکه هر گاه پارچه در حالت خنک یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پایین و یا تحت تأثیر فشار و یا اصطکاک قرار گیرد حالت تکمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.

3- قدرت جذب و ترکیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

4- حساسیت الیاف پارچه به مواد تکمیلی و شیمیایی و یا روشهای بکار رفته شده و شرایط عملیات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محیط. مثلاً پارچه‌های ابریشمی و یا کتانی که خود دارای خواص جالبی هستند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی ندارند در صورتیکه پارچه‌های فاستونی برای اینکه حالت پوشاکی خوبی داشته باشند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی دارند.

5- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تکمیلی دارد مثلاً پارچه‌ای که دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب تکمیلی را دارد. در صورتیکه پارچه‌ای که بافت پاچیده‌تری دارد عملیات تکمیلی را محدود می‌سازد. مثلاً اکثر پارچه‌های تریکو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تکمیلی معمولی قرار داد.



ثبات تصعیدی:

شاید مهمترین خاصیت ثباتی کالای پلی‌استری رنگ شده با رنگ دیسپرس پس از ثبات نوری ثبات تصعیدی آن باشد. خواص مهاجرتی و همچنین ثبات شستشویی الیاف رنگ شده در اغلب موارد در ارتباط با ثبات تصعیدی است. به دلیل انجام عملیات پرس و اتو بر روی پارچه و یا لباس رنگ شده، ثبات در برابر حرارت بسیار حائز اهمیت است. بسیاری از پارچه‌های رنگ شده قبل از رنگرزی تثبیت حرارتی می‌شوند ولی ممکن است بعضی از آنها را پس از رنگرزی تثبیت حرراتی کنند.

به دلایل فوق و دلایل متعددی دیگری، توجه به انتخاب رنگ متناسب با مصرف نهایی کالا ضروری است.



رسوب سطحی رنگ:

آزمایشات استانداردی مربوط به عرق بدن و آب معمولاً در حرارت بدن صورت می‌پذیرد و شستشوهای خانگی نیز معمولاً در محدوده حرارتی 20 تا 60 درجه سانتیگراد انجام می‌شود در چنین شرایطی خروج رنگ از لایه‌های داخلی لیف پلی‌استر بسیار آهسته بوده و منجر به کاهش قابل ملاحظه‌ای در رنگ و یا لکه‌گذاری جزء در عمقهای سنگین و یا رنگهایی که متعلق به کلاسهای سریع‌النفوذ هستند نمی‌گردد. اما در صورتی که در سطح لیف مقادیر بسیار جزئی مثلاً حتی کمتر از 200 میلی‌گرم در رنگ در گرم لیف بصورت تثبیت نشده وجود داشته باشد می‌تواند باعث کاهش قابل ملاحظه‌ رنگ و همچنین لکه‌گذاری بر روی منسوجات سفید رگدد. برای زدودن این رنگهای سطحی ضروری است از فرآیندهایی استفاده شود که بر رنگهای نفوذ کرده بی‌اثر باشند اما قادر به پاک نمودن لکه سطحی باشند.



انتخاب رنگهای دیسپرس:

انتخاب رنگ مناسب به شدت تحت تأثیر شرایطی است که رنگرزی در آن انجام می‌گیرد و طبیعتاً به ماشین‌آلات موجود در کارگاه نیز بستگی دارد. بدیهی است مطابق معمول مبنای انتخاب براساس برآورد نمودن ثبات مورد نظر متناسب با مصرف نهایی کالا و قدرت و فام مورد نیاز می‌باشد و در این میان مسائل تجاری هم چون قسمت رنگ نیز از عوامل تعیین است. طبیعی است شرایط عمل و انتخاب رنگ و مواد تعاونی مناسب نیز می‌باید متناسب با امکانات و جهت حصول یکنواختی و نفوذ خوب انتخاب شوند.



رنگرزی با رنگهای مستقیم:

مقدمه: علت اینکه این رنگها را مستقیم (direct) می‌نامند ایست که این کلاس رنگی اولین کلاسی بود که قابلیت رنگرزی پنبه را بطور مستقیم را دارا بود. این رنگها را سابستنتیویته (substantive) نیز می‌نامند. سابستننتیویته را جاذبه بین کالا و رنگ یا هر ماده جذب شدنی دیگر در تحت شرایطی که آزمایش صورت می‌گیرد تعریف نموده‌اند. تا قبل از سال 1884 پنبه را توسط رنگهای بازیک با ایجاد دندانه بر روی پنبه و یا توسط رنگ ایندیگو از کلاس رنگهای خمی می‌باشد رنگ می‌نمودند لذا این رنگها اولین رنگهایی بودند که با برخورداری از یک تمایل ذاتی قادر به رنگرزی پنبه با روشهای بسیار ساده و اقتصادی بودند.

ثباتهای مرطوب علی‌الخصوص ثبات شستشویی کالای رنگرزی شده با رنگهای مستقیم مطلوب نبوده و حتی بعد از عملیات مناسب بعد از رنگرزی (aftertreat) نیز در بسیاری از موارد هنوز نامطلوب است. با این حال هنوز این کلاس رنگی در صنایع نساجی کاربرد وسیعی دارد. بدیهی است استقبال از این رنگها معطوف به منسوجاتی می‌گردد که ثباتهای مرطوب بالایی نیاز ندارند. در موارد متعددی تکمیلهای بعدی (resing finish) کالا باعث افزایش ثباتهای مرطوب می‌گردد هر چند به دلیل احتمال تغییر فام و کاهش ثبات نوری در انتخاب رنگ می‌باید توجه کافی مبذول داشت علاوه بر صنعت نساجی از این کلاس رنگی در صنایع دیگر مانند رنگرزی کاغذ و رنگرزی چرم نیز استفاده می‌شود.



اصول جذب رنگهای مستقیم:

همانگونه که قبلاً گفته شد رنگهای مستقیم در محلوله‌های مائی بصورت ذرات مجتمع شده حضور دارند. در چنین حالتی از مجموع سطوح خارجی مولکولهای رنگ کاسته شده و لذا از سطح تماس بین رنگ و لیف کاسته می‌گردد و وقوع چنین امری از نیروی جاذبه بین رنگ و لیف خواهد کاست. از سوی دیگر منافذ داخلی الیاف نیز اندازه محدود و معینی داشته و به اندازه‌ای بزرگ نیستند که بیش از دو یا سه مولکول مجتمع شده وارد آنها شوند ولی بدیهی است در صورتیکه مولکولهای رنگ بطور جداگانه وارد لیف گردند امکان تجمع دوباره آنان متناسب با اندازه منافذ میسر است.

با عنایت به دو مورد فوق به نظر می‌رسد که شکستن ذرات مجتمع شده رنگها جهت غلبه بر مشکلات فوق‌الذکر ضروری است. آزمایشات انجام شده نشان داده است که درجه تجمع رنگها در حرارتهای بین 90 تا 100 درجه سانتیگراد خیلی کم بوده و بخش بیشتر رنگها بصورت مولکولهای جداگانه در می‌آیند.

علت تمایل رنگهای مستقیم به الیاف سلولزی کاملاً مشخص نیست. S. D. C رنگهای مستقیم را به عنوان رنگهای آنیونیکی که به الیاف سلولزی تمایل (سوبستانتیویته) دارند و معمولاً در یک حمام مائی حاوی الکترولیت بکار می‌روند تعریف نموده است.

از آنجا که سلولز فاقد گروههایی است که با رنگ مستقیم ایجاد پیوند نمکی نمایند لذا تصور می‌گردد که نیروی جاذبه بین مولکول رنگ و لیف نیروهای فیزیکی باشند. از سوی دیگر اهمیت دو عامل زیر در رنگ و لیف قابل توجه است.

1- اهمیت گروههای هیدروکسیل در لیف:

نقش اساسی این گروهها در لیف مشخص است زیرا در صورتیکه این گروهها استیله شوند تمایل لیف به رنگهای مستقیم ازدست می‌رود (الیاف استاتی) در صورتیکه گروههای استیله شده هیدرولیز گردند با ظهور مجدد گروههای هیدروکسیل تمایل رنگ و لیف پیدا خواهد شد.

2- ضرورت خطی و صفحه‌ای بودن مولکول رنگهای مستقیم:

این تئوری از سال 1928 و توسط آقای مایر عنوان شد. بر مبنای نظریه وی هرگاه یک ماده رنگی دارای ساختمان مولکولی خطی باشد می‌تواند بر روی مولکول خطی سلولز کاملاً دراز کشیده و در صورت وقوع چنین امری نیروهای موثر در جذب رنگ بر روی سلولز قیوتر از حالتی خواهد بود که مولکول خطی نباشد. تقریباً فرمول تمامی رنگهای شناخته شده مستقیم را می‌‌توان بصورت خطی و صفحه‌ای رسم کرد و هرگونه انحراف از حالت خطی بودن با از دست دادن سابستنتیویته همراه است. بدیهی است در همین زمینه آرایش فضایی و ایزومرهای سیس وترانس نیز می‌تواند تعیین کننده باشد. بطور مثال در یک رنگ آزو شکل ترانس می‌تواند خطی باشد ولی شکل سیس چنین امکانی را ندارد و لذا کاملاً مشخص است که تنها ایزومر ترانس سابستیو است. رنگهای تجاری مخلوطی تعادلی از هر دو ایزومر هستند و اعتقاد بر این است که تبدیل سیس به ترانس در حین رنگرزی صورت گرفته و رنگ جذب لیف خواهد شد.


مکانیزم نگهداری رنگ توسط لیف:

در خصوص نیروهای موثر در جذب رنگهای مستقیم بر روی سلولز تا چندی قبل عقیده بر این بوده که نیروی نگهدارنده رنگ توسط لیف اتصالات هیدروژنی است. طبق این تئوری اتم هیدروژن مخصوصا‌ً هنگامی که به ازت و یا اکسیژن متصل باشد می‌تواند یک الکترون گیرنده باشد و از طرفی عواملی مانند اکسیژن و ازت را که یک زوج الکترون با خود حمل می‌نمایند می‌توان دهنده الکترون (Donner) دانست. بنابراین احتمال ایجاد پیوند هیدروژنی با توجه به حضور گروه هیدروکسیل در مولکول سلولز و گروه‌های آزو، آمینو، آمید و یا فنل در مولکول رنگ وجود دارد.

ROSE و Paine با ساختن مدل اتمی رنگهای مستقیم و سلولز عقیده داشتند که باندهای هیدروژنی در فواصل 8/10 آنگسترومی که مطابقت با تکرار گروههای هیدروکسیل در سلولز وجود دارد بوجود می‌آید.

در ابتدا ارتباط بین فواصل گروههای هیدروکسیل در سلولز و گروه‌هایی در مولکول رنگ که ایجاد باند هیدروژنی می‌نمایند قانع کننده بود ولی با ساختن مدلهای اتمی صحیحتر و دقیقتر که توسط Robinson و همکارانش ارائه گردید نظریه ارائه شده رد گردید. بعضی از رنگهای مستقیم دارای تمایل فوق‌العاده خوبی هستند فاقد گروههای گیرنده و یا دهنده الکترون در فاصله دقیق 8/10 آنگسترومی می‌باشند و لذا این نتیجه گرفته شده که اتصال هیدروژنی در امکانهای قبلی ایجاد می‌شود و لازم نیست که با تکرار فواصل واحدهای سلولزی حتماً مطابقت داشته باشد در سال 1955 پیترز (peters) و سومر (sumner) به این نکته اشاره کردند که اتصال هیدروژنی تنها توجیه کننده تمایل بسیاری از رنگهای خمی نمی‌باشد، زیرا آنها نه ساختمان خطی دارند و نه حاوی گروه‌های اتصال دهنده هیدروژنی هستند. لذا اتصال رنگ به لیف می‌‌باید با توجه به نیروی واندروالس صورت پذیرد.

آنها هیچگاه اتصال هیدروژنی را نفی نکردند و عنوان نمودند که حضور گروه‌های اتصال دهنده در مولکول رنگ باعث افزایش سابستنتیویته رنگ می‌گردد. موادی مانند استیلن 4- سولفونیک اسید علی‌رغم اینکه هیچ گروه تشکیل دهنده اتصال هیدروژنی را ندارند سابستنتیو هستند.

جایلز (Giles) و حسن (hassan) نیز با پیگیری این موضوع پیشنهاد کردند که مولکولهای آب حلقه‌های کمپلکسی آب- سلولز را با لیف ایجاد می‌نمایند که به اندازه کافی از نزدیک شدن مولکولهای رنگ به سلولز جهت ایجاد اتصالات هیدروژنی ممانعت به عمل می‌آورد

انواع غلظت‌دهنده:

1- غلظت دهنده‌های طبیعی:

پلی ساکارید منشأ اصلی غلظت دهنده‌های طبیعی می‌باشد که در طیبعت به مقدار زیاد یافته می‌شود. پلی‌ساکارید می‌تواند هموپلیمر یا کوپلیمر باشد.

گروههای جانبی قطبی ممکن است همگی هیدروکسیل باشند یا اینکه ممکن است گروه‌های گربوکسیل را نیز به همراه داشته باشد (اولی مثل سلولز و نشاسته و دومی مثل آلجنیات). اثر متقابل پلی ساکاریدها و آب پیچیده و مهم می‌باشد. گروه‌های هیدروکسیل موجود در طول مارکو مولکولها که حدود 10% وزن غلظت‌دهنده جامد را تشکیل می‌دهد آب را به خود جذب می‌نماید. در اثر نفوذ آب ماکرو مولکولها از هم فاصله گرفته و محلول غلیظی را تولید می‌کند. این نفوذ فقط در مناطق آمورف است. انواع غلظت‌دهنده‌ها عبارتند از:



نشاسته:

هموپلیمری از واحدهای گلوکز است. منبع اصلی آن نشاسته- سیب‌زمینی، گندم، ذرت و برنج است. نشاسته از آمیلوز که یک پلی‌ساکارید خطی است و آمیلو پکتین که دارای شاخه‌های بسیار است تشکیل شده است. آمیلوز به طور کلی راحت‌تر تشکیل ژل می‌دهد و به همین دلیل به عنوان غلظت‌دهنده برای چاپ نامناسب است. ولی زنجیره‌های انشعابی آمیلوپکتین از ایجاد ژل جلوگیری می‌کند. به طور کلی از نشاسته‌ها به عنوان غلظت‌دهنده در چاپ استفاده نمی‌شود.



چسب یا صمغ انگلیسی:

اگر تغییراتی به کمک حررات در ساختمان فیزیکی نشاسته ایجاد شود برخی خواص آن اصلاح شده و می‌توان در برخی چاپها از آن به عنوان غلظت‌دهنده استفاده کرد (با حرارت دادن نشاسته خشک در دمای 190 تا 135 درجه سانتیگراد به مدت 10 الی 24 ساعت) اگر از مقداری اسید هم استفاده کنیم میزان دما و وزن را می‌توانیم کاهش دهیم. این چسب ثبات خوبی در شرایط قلیایی داشته و به عنوان غظت‌دهنده در ساختن خمیر چاپ و رنگینه‌های خمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.



آلجینات:

غلظت‌دهنده‌های آلجینات نمکهای سدیم، پتاسیم و یا کلسیم آلجینیک اسید می‌باشد که یک پلی‌ساکارید خطی است که از جلبک دریایی به دست می‌آید. این غلظت دهنده در آب سرد و گرم حل می‌شود. نمکهای آلجینات قادر است تا 300 برابر وزن خود آب جذب نماید و حتی بعد از تثبیت در دمای بالا، دارای حلالیت جذب در آب می‌باشد. این نوع غلظت‌دهنده به علت دفع گروههای آنیونی رنگینه‌ها توسط گروه‌های کربوکسیل یونیزه شده در محیط قلیایی، برای ساختن خمیر چاپ رنگینه‌ها راکتیو مناسب مناسب می‌باشد. غلظت محلول آن با افزایش دما کاهش می‌یابد در صورتی که برای مدت زیاد در حرارت بالا نگه داشته نشود پس از سرد شدن مجدداً به حالت اولیه باز می‌گردد. غلظت محلول آلجینات در
PH: 5- 10 تغییر نمی‌یابد ولی در PH کمتر از 4.5، افزایش می‌یابد در PH: 3غلظت‌دهنده آلجینات رسوب نموده و در PH بیش از 10 به ژول تبدیل می‌شود.



2- غلظت دهنده‌های مصنوعی:

یکی از این غلظت دهنده‌ها پلی‌وینیل الکل می‌باشد که به مقدار محدود جهت تولید غلظت‌دهنده برای چاپ پارچه‌های نایلونی بکار گرفته شده است برای حصول ویسکوزیته مناسب مقدار تا 20% از آن مورد احتیاج است از آنجاییکه مقدار کمی از غلظت‌دهنده‌ها مصنوعی خشک تولید ویسکوزیته مناسب می‌کند. این نوع غلظت دهنده‌ها در مواردی که پارچه بعد از چاپ شسته نشود (چاپ با پیگمنت‌ها) بسیار مناسب است.




3- غلظت دهنده امولسیون:

تعلیق با ثبات دو یا تعداد بیشتری از مایعات غیرقابل امتزاج امولسیون نام دارد که به کمک میکسرهای قوی تهیه می‌شود. یکی از مایعات تشکیل‌دهنده امولسیون، آب و یا یک محلول آبی است و مایع دیگر روغن و یا یک مایع غیرقابل امتزاج دیگر با آب می‌باشد. در صنعت چاپ بیشتر از امولسیون روغن (نفت) در آب استفاده می‌شود که می‌توان آن را با کمک آب رقیق کرد ثبات امولسیون توسط امولسیفایر تضمین می‌گردد. امولسفایرها ممکن است به صورت یک پوشش برای روغن عمل نموده و از به هم رسیدن ذرات روغن و در نتیجه شکست امولسیون جلوگیری کند (پروتئینها). اندازه ذرات فاز داخل امولسیون بین 100 تا 7000 نانومتر متغیر می‌باشد با کوچکتر شدن اندازه ذرات ویسکوزیته امولسیون افزایش می‌یابد رنگ آن نیز به اندازه ذرات بستگی دارد. با کاهش اندازه ذرات و غلیظ شدن امولسیون، رنگ سفد خامه‌ای آن به رنگ سفید با ته رنگ آبی تغییر می‌کند ویسکوزیته آن نیز به مقدار و نوع امولسیفایر بستگی دارد. انواع آنیونی اموسیفایر ویسکوزیته بشتری را در مقایسه با انواع غیریونی آن تولید می‌کند. در خشک کردن پارچه چاپ شده، نفت و آب تبخیر شده و غلظت دهنده‌ای روی پارچه باقی نمی‌ماند. غلظت دهنده‌های امولسیونی علیرغم ساده بودن تهیه آنها و باقی نماندن روی پارچه و همچنین عدم نیاز به شستشو بعد از تثبیت، هوا را آلوده ساخته و خطر آتش‌سوزی آنها زیاد می‌باشد به همین دلیل در بسیاری از جاها استفاده 100% آن ممنوع شده و باید با غلظت‌دهنده دیگری مثل آلجینات مخلوط شود (به نسبت 1:1) لازم به ذکر است که با غلظت دهنده تمام امولسیون معمولاً خطوط مرزی صاف حاصل نمی‌شود زیرا حرکت نفت باعث انتقال بخش کوچکی از رنگینه به خارج از محدوده چاپ می‌گردد. اضافه کردن مقداری آلجینات یا نوع دیگری غلظت‌دهنده این عیب را تا حدودی برطرف می‌کند.




انتخاب غلظت‌دهنده با توجه به نوع رنگینه:

1- راکتیو: آلجینات- امولسیون

2- خمی: نشاسته- صمغ انگلیسی و …

3- اسیدی و متال کمپرس: صمغ کریستال

4- پیگمنت: امولسیون و غلظت‌دهنده مصنوعی

5- چاپ برداشتی: صمغ انگلیسی- مخلوط نشاسته- کتیرا



مواد کمکی در خمیر چاپ:

مواد کمکی چاپ به دو دسته اصلی و فرعی تقسیم‌بندی می‌شوند. مواد کمکی اصلی جهت جذب وتثبیت رنگینه روی کالا ضروری است و بدون آنها جذب و تثبیت رنگینه انجام نمی‌گیرد. مواد کمکی فرعی جهت کسب نتایج بهتر به خمیر چاپ اضافه می‌شود به عنوان مثال در چاپ یک مرحله‌ای با رنگینه‌های راکتیو، کربنات سدیم (سودا) ماده کمکی اصلی و اوره و لودیگل (ضد احیاء) مواد کمکی فرعی را تشکیل می‌دهد. به همین ترتیب در چاپ یک مرحله‌ای با رنگینه‌های خمی، رنگالیت و پتاس مواد کمکی اصلی و سایر مواد مانند گلیسیرین مواد کمکی فرعی است.

مواد کمکی فرعی را می‌توان به گروه‌هایی تقسیم‌بندی نمود که در صفحه بعد به آن می‌پردازیم:



1- مواد هیدروترپ:

منظور از آن مواد بالا برنده حلالیت رنگینه و دیسپرس کننده است.

از آنجاییکه در موقع تثبیت، خمیر چاپ حاوی مقدار کمی آب می‌باشد معمولاً مواد بالابرنده حلالیت رنگینه و مواد رنگینه و مواد جاذب الرطوبه به خمیر چاپ اضافه می‌شود تا رنگینه در خمیر به صورت محلول و یا تعلیق باقی بماند. رنگینه‌های نامحلول در آب مثل دیسپرس و خمی را باید به کمک مواد دیسپرس کننده به صورت معلق درآورد و خمیر چاپ را یکنواخت ساخت. مواد دیسپرس کننده با توجه به نقش خود سطح تماس رنگینه با بخار و مواد کمکی را افزایش می دهد. بعضی از مواد دیسپرس کننده و بالابرنده حلالیت مثل گلیسیرین و اوره جاذب‌الرطوبه بوده و با جذب رطوبت تثبیت رنگینه را آسانتر ساخته و جذب رنگینه را افزایش می‌دهد. تعدادی از الکلها و مشتقات آنها به عنوان بالابرنده حلالیت و دیسپرس کننده مورد استفاده قرار می‌گیرد. از اوره همچنین به عنوان ایجاد کننده محیط مایع برای تثبیت در محیط خشک با درجه حرارت بالا استفاده می‌شود.



2-مواد ضد احیاء:

از آنجاییکه ممکن است بخار حاوی احیاءکننده، رنگینه‌های حساس را احیاء نموده و در نتیجه از جذب رنگینه بکاهد، با افزودن مواد کمکی ضد احیاء به خمیر چاپ می‌توان از احیا رنگینه جلوگیری نمود و راندمان رنگی را افزایش داد. نیترو بنزن سدیم سولفانات یک ماده ضد احیاء موثر می‌باشد که به نام تجاری لودیگل به بازار عرضه می‌شود. مهمترین ماده کمکی فرعی دیگر که جهت افزایش راندمان رنگی در خمیر چاپ بکار گرفته می‌‌شود مواد متورم کننده مثل تیو اوره، مواد تنظیم کننده PH و روغنهای چاپ می‌باشد. روغن‌های چاپ به انتقال راحت‌تر خمیر چاپ از شابلون به سطح پارچه کمک می‌کند.

همانطور که می دانیم رنگرزی کالای استاتی مشکل بوده و برای همین در این تحقیق در نظر گرفته شد با انجام برخی آزمایشات از جمله استیلاسیون کالای سلولزی این مشکل را مرتفع نمود در این واکنش کالای سلولزی در طی واکنش استیلاسیون به دی استات تبدیل گشته .

اما در این تحقیق نشان خواهیم داد ابتدا با رنگ کردن کالای سلولزی توسط رنگزای مستقیم که تمایل ذاتی زیادی که به کالا داشته این رنگزا از آنجا که ثبات خوبی نداشته لذا آن را استیله نموده که در فرآیند استیلاسیون عامل های روی پارچه را بسته و دیگر در مجاورت کالا با آب یا رطوبت دیگر رنگزا خارج نمی گردد و بدین شکل ثبات کالا را بهبود یافته این بخشی از تست های انجام گرفته به منظور تثبیت کالای مورد نظر در این پروژه می باشد .

فهرست مطالب

چکیده1

مقدمه. 2

ریسیدن نخ. 9

تجزیه محلول ویسکوز. 9

استیلاسیون. 11

بررسی مقالات.. 14

مقاله اول. 14

آزمایش.. 35

نسخه رنگرزی :36

نحوه رنگرزی کالا. 37

تست جذب رطوبت.. 39

تست حلالیت :40

تست جذب رطوبت :41

رنگرزی.. 42

سیکل شستشویی ( Washing cycle ) :42

استیلاسیون. 44

آماده سازی پارچه :46

درست کردن محلول رنگ :46

نسخه رنگرزی :47

سیکل شستشو :49

استیله کردن پارچه :49

تست جذب رطوبت :53

تست با مواد اکسید کننده :53

نتیجه. 55

تست خیس شوندگی :56

تحلیل :58

نتیجه گیری :59

منابع. 61