فصل اول

تاریخچه شرکت............................................................2

چارت سازمانی................................................................................... 4

مقدمه................................................................................................. 5

تعریف کنترل کیفیت.............................................................. 6

تاریخچه کنترل کیفیت......................................................................... 7

فصل دوم

قسمت حلاجی ........................................................................................10

- اپتیمکس ..........................................................................................11

- Seprator................................................................17

- Condansor........................................................................17

- Feed box.............................................................................19

- OEC......................................................................................22

- Mixer ...............................................................................23

- Flack feed ........................................................................24

- ترازوها ...........................................................................................25

- ABK ........................................................................................ 26

فصل سوم

خط حلاجی برای الیاف مصنوعی........................................................... 28

- کنترل کیفیت در حلاجی................................................................. 28

- شوت فید..................................................................................... 30

- مزیت شوت فید.......................................................................... 30

- عملکرد پرشر سوئیچ...................................................................... 32

- چشمی............................................................................... 34

کاردینگ............................................................................................................ 37

- اهداف کاردینگ....................................................................... 37

- سیلندر....................................................................................... 38

- دافر.......................................................................................... 39

- دلایل ایجاد نپ............................................................................. 39

- سیستم اتولولر............................................................................... 40

- عملیات سمباده زنی و شوت زنی .............................................41

فصل چهارم

- نکاتی در مورد کاردینگ های کارخانه عالی پوش ابهر............. 43

- MK5 کاردنیگ............................................................ 46

ماشین های شش لاکنی و هشت لاکنی............................... 48

- سیستم خازنی و ترومپت....................................................... 49

VSM................................................................................... 51

- سیستم داف بانکه ها و فشار مورد نیاز در بخش کشش........... 52

اپن اند................................................................................ 53

- قطعات و قسمتهای مختلف در هر واحد.......................... 56

- نحوه عملکرد پیوند زن.................................................................. 65

- ماشین های چند لاکنی................................................................. 68

فصل پنجم

- مکانیزم ضد نواری.............................................................. 70

تابندگی....................................................................................... 71

- مکانیزم انتقال قدرت.............................................................. 71

- برخی تنظیمات ماشین دولاتابی.............................................. 73

رنگرزی..................................................................................... 74

- مکانیزم ماشین های رنگرزی........................................... 75

- خشک کن.................................................................... 76

- تصفیه پساب رنگرزی......................................................................................76

- طرح کیفیت رنگرزی................................................ 77

بسته بندی.................................................................................... 77

تعویض لات.............................................................................. 79

تغییرات و تنظیمات که روی اپن اند صورت می گیرد....................... 79

نظافت و تعمیرات........................................................................ 81

فصل ششم

دستوالعمل استفاده از تجهیزات و اندازه گیری................................ 85

- محاسبه قیمت تمام شده یک کیلو گرم نخ پنبه ای از حلاجی به تولی91

سیستم تاسیسات کارخانه عالی پوش........................................ 98

تهویه................................................................................. 102

دو نکته مهم درباره Cross Clean های عالی پوش.......................... 114

فصل هفتم

انواع مشخصات نمودار کنترلی ..................................120

نمودارهای کنترلی برای مشخصات متغییر.................... 120

اصول آماری نمودارهای کنترل...................................................... 121

اصول آماری نمودار کنترل R ..................................................... 121

لزوم بکارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه(Xو R) 122

اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S.............................. 124

اصول آماری نمودار کنترل S ................................................. 125

اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامنه متحرک (I-MR)........... 127

نمودار کنترل وصفی................................................................. 131

نمودار کنترل اقلام معیوب- نمودار P ..................................131

اصول آماری نمودارهای کنترلی P ........................................ 131

نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب - نمودار np............ 135

نمونه گیری در نمودار کنترل p و np ..................... 136

نمودار کنترل تعداد نقص های (C و U).................................. 137

اصول آماری نمودار کنترلی C ................................................. 138

اندازه نمونه در نمودارهای کنترل C و U........................................ 143

تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی..................................... 143

جداول مربوط به دستورالعمل کنترل کیفیت شرکت عالی پوش ابهر.....147

منابع و ماخذ................................................................................................ 161

فصل اول

تاریخچه و مفاهیم کلی

تاریخچه شرکت :

کارخانه عالی پوش ابهر یکی از کارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 کیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاکستان واقع شده است که در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت کارخانه حدود 000/50 متر مربع و زیربنای آن بیش از 000/10 متر مربع می باشد . مالکیت آن 100% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شرکت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یکی از معدود واحدهای در ایران بوده که در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بکار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با کیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شرکتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریکه تولیدات این شرکت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین که با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد کارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت 3/1 کشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلکه بازار کلیه کشورهای قدرتمند اروپایی و آمریکایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث رکود بازارهای جهانی و تعطیلی کارخانجات کوچک نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام کارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شرکت را بر آن داشته برنامه استراتژیک و مدونی جهت افزایش کیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در کورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تکنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند که هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم کنترل on lineاوستر جهت کیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان که در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا کرده و حساسیت زیادی به کیفیت محصولات و قیمت آن پیدا کرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تکنولوژی و مدیریت که دو عامل اساسی در بهره وری کیفی و کمی کارخانه هستند و خط مشی جامع برای یک شرکت مستلزم یکپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را که خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می کند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار که مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح کیفی محصول را تعیین می کند و این شرکت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و کارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، کاهش قیمت تمام شده، بهبود کیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط کار و افزایش انگیزه و علاقه کارکنان به کار کردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این کارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب کشور استفاده شده که تا کنون توانسته اند با درایت خود این شرکت را به رشد و تعالی برسانند و این شرکت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت کیفیت و استاندارد جهانی ISO که بر محوریت مشتری ( مشتری مداری ) تمرکز دارد دست پیدا کند و چند بار نیز بعنوان تولید کننده نمونه استانی معرفی شود.

مقدمه

کنترل آماری فرایند از دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار کنترل توسط دکتر دبلیو.ا. شوهارت از شرکت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دکتر ویلیام ادواردز دمینگ در شرکت وسترن الکتریک[1] با آقای دکتر شوهارت همکار بود و در ارائه ایده های جدید کیفی با او همکاری می کرد. در اواخر دهه 1930 سخنرانی های دکتر شوهارت توسط دکتر دمینگ در کتابی با نام روش آماری از دیدگاه کنترل کیفیت گردآوری شد. این کتاب به عنوان اولین دستورالعمل کنترل آماری کیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دکتر دمینگ یکی از اولین کسانی است که در عمل از روش های آماری استفاده کرد و بعدها به عنوان یکی از کارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد.

امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفک نظامنامه های کیفیتی است. در حالی که در ایران، بحث روش های آماری کنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح کارخانه های کشورمان مطرح کند.

تعریف کنترل کیفیت

از زمانی که انسان توانائی ساخت یک محصول را پیدا کرد جهت کنترل کیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی که در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حکایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی کم کم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به کنترل کیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.

بین روشهای اولیه کنترل کیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز کنترل کیفیت. تنها شباهت اندکی بچشم می خورد. پایه و اساس کنترل کیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه کنترل کیفیت تعریف جداگانه کلمات کیفیت و کنترل لازم است:

کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را برآورده می سازد و کنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی کسی یا چیزی جهت اطمینان از کسب نتایج مورد نظر می باشد.

تاریخچه کنترل کیفیت

کنترل کیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)

از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریکا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای کنترل را ترسیم کرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در کتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در کتابی تحت عنوان کـــــنـتـرل اقـتـصـــادی کـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت.

دو همکار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) کاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی کردند و نتیجه کار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه کارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشکیل می دهد که امروزه کنترل کیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمکــاری جامعه آمریکائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــکا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـکانیک آمریـــــکا ( American society for Mechanical Engineers ) کوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع کردند.

صنایع آمریکا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی که در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman که در انستیتو تکنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری کنترل کیفیت تلاش می کرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:

الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینکه وظیفه اصلی آنها تکمیل روشهای فنی تا حدی است که هیچ گونه تغییر مهمی در کیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنکه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.

ب – مشکل پیدا کردن آمار شناسان صنعتی که دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراکز صنعتی در آمریکا که روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی کرد. برخورد سرد صنایع آمریکا نسبت به روشهای آماری کنترل کیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریکا را به فکر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این کشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای کیفیت پیدا کردند.

نقش ارتش در پذیرش کنترل کیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنکه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یک برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــدارکات ارتش مشـــغول بکار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تدارکات ارتش و نیروهای مسلح که در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه کار این افراد بود. همین گروه کوشش و سیعی برای آموزش کارکنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.

فصل دوم
عالی پوش

قسمت حلاجی

اولین مرحله در ریسندگی الیاف مختلف قسمت حلاجی می باشد. در حلاجی چهار هدف دنبال می شود:

الف)باز کردن الیاف openning

ب)تمییز کردن الیاف cleanning

ج)مخلوط کردن blending

د)تولید لایه ای از الیاف به نام بالش lap forming(در سیستم قدیمی صورت می گرفت، سیستم شرکت از نوع شوت فیداست.)

سالن حلاجی بنابه دلایلی باید از سایر قسمتهای بخش ریسندگی جدا باشد:

1. 1. کثیف بودن الیاف در ابتدای کار و صرفه جویی در تهویة سالنها
2. 2. جلوگیری از آتش سوزی
3. 3. فضای اشغال شده توسط عدلهای باز شده و سایر عدلها (الیاف جهت رسیدن به رطوبت مورد نیاز و رطوبت سالن باید چند روز قبل از حلاجی در سالن ذخیره شوند.)

فرایند حلاجی به کمک ماشین آلات زیر انجام می شود:

1-اپتیمکس 2- سپرتیور 3- فیدباکسها(1و2) 4- باز کنندة افقی w r(اکسی فلو)

5-زنندة پله ای 6-میکسر 7 -فلاک فید 8 -جدا کننده های مغناطیسی

9- ترازوی الیاف مصنوعی 10-ترازوی الیاف طبیعی 11-MBL

12 -abk

اپتیمکس :

در خطوط تولیدی قدیمی عدلها پس از حمل شدن به حلاجی پشت دستگاههای عدل شکن قرار گرفته و توسط اپراتور به ماشین تغذیه می شد. مشکل این کار مخلوط شدن نامناسب و نا یکنواخت بود ولی جدیداً دستگاه اپتیمکس این مشکل را برطرف نموده است. در دو طرف دستگاه دو ساید برای چیدن عدلها طراحی شده اند، که عدلها به تعداد مختلف به طول 5 تا 10 متر در این سایدها قرار می گیرند. نحوة چینش عدلها بسیار مهم است چونکه پنبه های مورد استفاده همگی محصول ایران هستند و پنبه های ایرانی از دستة پنبه های درجة 2هستندو در این چینش بایستی پنبه های سفیدوسیت با فرمول ترکیبی خاصی قرار بگیرند تا مخلوط مناسیب بدست آید این فرمول برای چیدن عدلها توسط واحد مهندسی صنعتی ارائه می شودکه نمونه ای از آن در انتهای گزارش ارائه شده است.

ماشـین با دو برنامه ریـزی مختلف کار خود را انـجام می دهـد: الـف)تعـیین ارتـفاع ب)مقدار برداشت برنامة تعیین ارتفاع بر حسب حجیم شدن عدل انجام می شود و مقدار ارتفاعی که عدل بعد از باز شدن به آن می رسد به ماشین ارائه می شود. برنامة برداشت نیز بر حسب نوع الیاف و میزان باز کنندگی که مد نظر است بین 3 تا 4 میلی متر انتخاب می شود.

هنگامی که از الیاف مخلوط مثل پنبه وپلی استر استفاده می شود نصف ساید پلی استر و نصف دیگر پنبه چیده شده و بایستی دو برنامة تعیین ارتفاع وبرداشت به ماشین داده شود. هر کدام از الیاف به فید باکس مخصوص خود می روند (پنبه فید باکس 1و پلی استر فید باکس2).نحوة تعویض کانال فید باکسها توسط یک میکروسوئیچ صورت می گیرد بدین صورت که بعد از برداشت پنبه اپتیمکس از فضای خالی بین عدلها عبور کرده و به میکرو سوئیچ برخورد کرده و دستور بسته شدن کانال 1 و باز شدن کانال فید باکس 2 صادر می شود.

اپتیمکس الیاف را توسط دو غلتک برداشت که در جهت مخالف همدیگر حرکت می کنند،گرفته و بازننده آنها را باز می کند. این اولین عمل باز کنندگی در حلاجی است. برای حفاظت الیاف و زننده ها حفاظی زیر زننده ها نصب شده است.

تعیین ماکزیمم حرکت اپتیمکس توسط بادامکهای کنار ریل اپتیمکس صورت می گیرد ، بدین صورت که دستگاه بعد از رسیدن به انتهای عدلهای چیده شده به بادامک نصب شده در همان راستا برخورد کرده و فرمان برگشت صادر می شود . جهت ایمن سازی ماشین چشم های الکترونیکی در ساید نصب شده و سنسورهایی روی پایه ها قرار دارند که با کوچکترین فشار به پایه دستگاه متوقف می شود، همچنین آیینه هایی در گوشه های ساید چشمی ها را به هم مرتبط
می کنند و در صورت ورود شخص به ساید ارتباط چشمی ها قطع و دستگاه از حرکت می ایستد.

برنامه ریزی اپتیمکس:

1 -کلید اصلی از وضعیت صفر به یک و کلید توقف اضطراری بیرون کشیده شود.

2-کلید سبز شمارة 2(Ready for operation) و کلید قرمز شمارة 3 (of basic position) فشار داده شود.

3-پس از خاموش شدن لامپ کلید شمارة 3 برنامة اولیه دستگاه وارد شود.

برنامه ریزی اولیه :

·فشار دادن کلید سبز رنگ شمارة 2

·بعد از تعیین ارتفاع توسط دستگاه مجدداً کلید شمارة 3 فشار داده می شود، پس از توقف دستگاه در ایستگاه و خاموش شدن لامپ کلید شمارة 3 ، برنامة دوم داده می شود.

1) C RT

2) C RT

3) A RT

4) A RT

1) A RT

کلمة Side ظاهر می شود 2)RT RT

اندازة میلیمتر سایت ظاهر می شود 3)RT

میلیمتر برداشت 4) RT

5)B RT

شمارة 6) side RT

کلمة Ready- Bظاهر می شود 7)B RT

سپس با فشار دادن دگمة سبز شمارة 2 دستگاه راه اندازی می شود.

در زمان خاموش بودن دستگاه کلید اصلی شمارة 1 قطع واز حالت 1 به صفر در سایت و یا در زمانهای قطع برق بایستی فقط برنامة B به صورت زیر به دستگاه وارد شود:

1. فشار دادن کلید سبز رنگ شمارة 2

2. با فشار دادن کلید قرمز رنگ شمارة 3 ، دستگاه در محل ایستگاه متوقف و لامپ کلید قرمز رنگ خاموش می شود.

3. برنامة برداشت و ارتفاع با قطع برق در حافظه خواهد بود.

دستگاه mm30 انتهایی عدلها را یکجا برداشت می کند وبا 180 درجه دوران از ساید دیگر استفاده می کند.

کنتور optomix ساعت کار ماشین را نشان می دهد و در صورتی که ماشین دائماً کار کند، سرویس ماهانه در 500 ساعت کار ماشین بایستی صورت گیرد و بدین ترتیب سرویس ها 3 ماهه و 6 ماهه و سالانه هم بر اساس کارکرد کنتور ماشین انجام می شود.

سایر اقدامات ایمنی و کنترلی دستگاه توسط چراغهای رو تابلوی راه اندازی دستگاه صورت می گیرد مثل زمانهایی که 1. کسی به دستگاه نزدیک شود.2.الیاف زیر دستگاه گیر کند 3. تسمه روی کانال عبور الیاف گیر کند 4. غلطک ها گیر کنند. 5. الیاف به اتمام می رسد. 6. راه اندازی مجدد دستگاه پس از نزدیک شدن شخصی به دستگاه 7. تعیین ساید مورد نظر 8. هنگامی که دستگاههای بعدی نیاز به تغذیه ندارند.

Optomix : (تغذیه اتوماتیک )

ماشین طبق دستور العمل که به آن از طریق صفحه مانیتور داده می شود عمل می کند که مهمترین عوامل در این مانیتور : 1ـ ارتفاع عدل 2ـ سرعت حرکت 3ـ عمق برداشت می باشد که تمامی این متغیرها قابل تغییر در روی صفحه مانتیور می باشند .

طبق شکل مقابل ماشین دارای یک شاخک است

که وظیفه برداشت الیاف را دارد . روی شاخک 2 زننده تیغه ای (برداشت کننده ) که الیاف توسط تیغه ها گرفته شده و سپس توسط مکش هوا به داخل برده می شود و سپس از طریق کانال انتقال به قسمت بعدی انتقال می یابد .

در کنار تیغه های برداشت کننده دو غلتک صاف وجود دارد که هم وظیفه صاف کردن الیاف و هم وظیفه احساس اشیاء خارجی یامانع را به عهده دارد که در صورت وجود مانع این غلتک حس می کند و ماشین ازحرکت می ایستد . تیغه ها خلاف جهت همدیگر می چرخند .

در هر رفت و برگشت ‚ ماشین عمق برداشت را زیاد می کند مثلا درهر رفت و برگشت mm 1 عمق برداشت افزایش می یابد .

نکاتی در مورد optomix :

1ـ بازدید ساید هر یک ساعت یکبار و در ابتدا وا نتهای شیفت

2ـ سرعت برداشت 1→20m/min

3ـ عمق برداشت 0→10mm عمق برداشت نباید زیاد باشد مثلا بابرداشت cm 5/2 امکان پر شدن سریع فید باکس شده و باعث شود که ماشین در وسط ساید با یستدوا ین باعث مخلوط نشدن الیاف و درنتیجه دورنگ شدن می شود

تذکر : سرعت و عمق برداشت باید طوری باشد که حداقل یک یا دوبار رفت و برگشت کند .

4ـ در صورت خاموش بودن T.V را روشن کرد و سپس optomix پیغام Noloking در محل مستطیل StART مشاهده می شود که باید ابتدا T.V را روشن کرد و سپس optomix را .

5ـ این ماشین با سایر ماشینهای حلاجی کاملا در ارتباط است و در صورت عدم نیاز به الیاف از طرف ماشینهای دیگر این ماشین از حرکت باز می ایستد 6ـ سرعت تولید : kg/n 200

7ـ در optomix تنظیمات خاصی نداریم و تمامی غلتکها در جای خود ثابت هستند و تنها تنظیم آن در پرشر منولیچ می باشد .

عدد پرشرسوئیچ باید منفی باشد تا جریان هوا باعث تولید گردد و در صورت مثبت بودن فشار هوا تولیدی نداریم .

همانطور که گفته شده بود optomix دارای 2 ساید جهت چینش عدلها می باشد که نحوه چینش ساید به شرح ذیل است : (التبه چینش یک عمل تجربی است )

در فرم صفحه بعد یک نمونه دستور العمل آرایش سایت را مشاهده می کنیم . نام پنبه (که معرف درجه و محل کشت و کارخانه پنبه پاک کنی است ) و درصد هر نوع پنبه در یک چینش سایت از طرف دفتر مرکزی در تهران به کارخانه ابلاغ می شود و براساس آن دستور العمل مهندسی صنعتی فرم مذکور را پرکرده و جهت تایید مدیریت کارخانه به دفتر مدیریت ارجاع می دهند و سپس به کارگران مربوط به چینش سایت جهت چینش ابلاغ می شود .

روش اجراء : فرم چینش در هر سایت از 39 عدل تشکیل شده که چون تعداد کل عدلهای مصرفی در هر بار چینش عدلها توسط دفتر مرکزی تعیین می شود باید متناسب با آن تعداد عدلها را نیز کم و زیاد نمود . مثلا در لات 85 تعداد کل عدلها 34 عدل بوده است که 5 عدل را از فرم پاک کرده ایم .

ابتدا مرکز سایت را پیدا می کنیم چرا که طرفین سایت باید قرینه باشد (بعلت بهتر مخلوط شدن انواع مختلف پنبه )

سپس با توجه به تعداد هر عدل در یک بار چینش محل آنها را مشخص می کنیم . اگرنوع پنبه ای وجود دارد که فقط یک عدل دارد باید در مرکز سایت قرار بگیرد همین طور اگر تعداد عدلها فرد باشد یکی را در مرکز و بقیه که زوج می شوند بطور قرینه در طرفین سایت قرار میدهیم . حال عدلهایی که زوجند را بصورت قرینه در طرفین سایت قرار می دهیم .

چون optomix در هنگام حرکت به عدلها نیرو وارد می کند و ممکن است که عدلها بیافتند در کنارهای ابتدا و انتهای سایت بصورت افقی ‚ عدلها را می چینند

مگنت : magnet {شکل شماره 1}

الیاف پس از عبور از کانال اپتیمکس قبل از ورود به Sepretor از یک مگنت (جدا کننده مغناطیسی) می گذرند. توده های در حال حرکت به مگنت می رسند اگر قسمتی از الیاف تحت میدان مگنت 1 قرار نگیرندحتماً تحت مگنت 2 قرار می گیرند چون مگنتها یکی بالا و یکی پایین است. این مگنت ها تا حد امکان ضایعات فلزی را از پنبه جدا می کنند و از وقوع آتش سوزی که در اثر برخورد قطعات فلزی با زننده های فولادی که با جریان شدید هوا کار می کنند وایجاد جرقه و در نتیجه آتش سوزی جلوگیری می شود. و همچنین از آسیب رساندن به زننده ها و پوشش های سوزنی کارد جلوگیری می شود. در ضمن مگنت ها از نوع آهن رباهای دائمی اند وپس از مدتی کارکرد توسط باز کردن دریچه ضایعات فلزی ربوده شده را خارج می کنند.

یکی ازمراحل کنترل الیاف (عدل ها) ورودی هم توسط میزان ضایعات آهنی شان در مگنتها است

seprator

حالا الیاف Seprator می شوند در سپریتور الیاف بصورت گردابی می چرخند و تحت اثر گرانش و نیروی گریز از مرکز ضایعاتی که سنگین ترند سقوط می کنند و خود الیاف توسط فن 3 به کندانسور condansor بالای feed box وارد می شوند.

بخاطر شکل مخروطی و مکش الیاف توسط T.V (فن ) الیاف در داخل Seprator به گردش در آمده و نیروی گریز از مرکز تولید می شود که موجب جدا شدن ضایعات گیاهی از الیاف می شود .

در کنار ماشین یک لیست مانند فرم شماره 1وجود دارد که کارگرانی که ضایعات را خالی می کنند اسم و مشخصات کاری خود را یادداشت می کنند .

زمان نیز در این لیست بسیار مهم است .

سرعت خروج الیاف از Seprator : m/s 18 است .

Condansor

وظیفة کندانسورها تغذیه یکنواخت به فید باکس و گرفتن گردو غبار است. در کل در دستگاههای سالن حلاجی ضایعات سنگین تر از زیر دستگاه با مکش خارج می شود و ضایعات سبکتر از بالا مثلاً از کندانسورها (گردو غبار والیاف کوتاه را می گیرند) خارج می شوند. کندانسور متشکل از یک آبکش سیلندری و صفحه ای داخل آن است که موجب قطع مکش در قسمتی از سوراخهای آبکش می گردد. وقتی fan که با ایجاد مکش از قسمتهای داخلی آبکش الیاف کوتاه و گردو غبا را به فیلترهای حلاجی منتقل می کند. الیاف هنگاه ورود به کندانسور به سطح آبکش می چسبند و در اثر مکش fan الیاف کوتاه وگردو غبار به فیلترها می رود و در نقاط مشخص مکش قطع و باعث جدا شدن الیاف از سطح آبکش می شود. و از آنجا روانة f eed box
می گردند تا الیاف زده شده و باز شوند.

از دلایل دیگر استفاده از کندانسورها(قفس تراکم):

1. تأمین جریانی از هوا جهت انتقال سریع تر از الیاف از ماشینی به ماشین دیگر است.

2. جمع آوری الیاف در انتهای مسیر و جدا کردن الیاف از جریان هوا.

3. هدایت جریان هوا توسط کانال خروجی یا فیلتر.

مشخصات کندانسورهای حلاجی عالی پوش:

feed box:

feed box 1 : fs/5 1987 hergeth (خط طبیعی)

feed box 2 : fs/5 1987 hergeth (خط مصنوعی)

:5.5 kwتوان

: 220 vولتاژ

: 50 Hzفرکانس

: 1987ساخت

feed box :

دارای چشم الکترونیکی است که در صورت پر شدن مخزن فرمان قطع تغذیه به اپتـیمکس می دهـد. در ساختـمان فیـد باکس دو غلطـک تغـذیه با سـرعت قابـل تنـظیم (بسته به تغذیه OEC ) و بین یک زنندة میله ای با سرعت ثابت می باشد.فید باکس 1 برای الیاف پنبه و فید باکس 2 برای الیاف مصنوعی است.

Roller cleaner

آکسی فلو) (WR 1986 hergeth

حالا الیاف به سوی Roller cleaner یا (زنندة دو غلطکی – خارپشتی – افقی ) می روند.

ساختمان زنندة افقی: WRZیا Roller cleaner یا افقی یا Axi flow :

دو زنندة میله ای با دورهای موافق و زیر آنها میله ای اجاقی قرار دارند.

طرز کار: وقتی الیاف توسط فشار هوا داخل محفظة زننده می شوند توسط دو زنندة تحت عمل باز شدن و تمییز شدن قرار می گیرند دبی خروجی زننده ها باید بیشتر از دبی ورودی آنها باشد وگرنه الیاف بدون محفظه و توسط زننده ها خرد می شوند واگر این بیش از حد زیاد باشد الیاف قبل از زده شدن به اندازة کافی ، از محفظه بیرون می روند. ضایعات هم از فواصل بین میله ای اجاقی خارج و توسط کانال ضایعات که الکترو موتور جداگانه ای هم دارد به اتاق ضایعات
می روند .

صفحاتی دو طرف زننده ها وجود دارد که مخصوص تنظیم درجة باز کنندگی و تنظیم زنندگی دستگاه است هر چه این صفحات به زننده نزدیکتر باشند الیاف بیشتر تحت ضربات زننده ها هستند ولی خیلی نزدیک بودن باعث شکستن الیاف است پس بسته به نوع الیاف صفحات را در حالت Optim قرار می دهند.

اساس کار زنندة افقی: زننده ها با سرعت 6 60 RPM در گردش اند الیاف توسط ضربات زننده بالا می آیند و یک صفحه که تحت زاویه ای نسبت به افق است و در مقابل زنندة سمت راست قرار دارد و مانع از انتقال به زننده بعدی است برخورد نموده دوباره روی زنندة سمت راست قرار می گیرند این عمل آنقدر ادامه دارد تا که در اثر بار شدن وکاهش جرم حجمی توده ها به صفحه منعکس کننده رسیده وبه زنندة سمت چپ منتقل شوند حین بازشدن سیم زننده ها ازمجراهای میله ای اجاقی خارج می شوند. این زننده ها آنقدر می زنندکه مکش موجود درکانال ها بر جرم الیاف غالب آمده و باعث انتقال به ماشین بعدی می گردد.

تنظیمات زنندة افقی:

1. تنظیم صفحة هدایت کننده به روی زننده سمت راست

2. تنظیم زاویه صفحه منعکس کننده Reflector

3. تنظیم میله های اجاقی

4. تنظیم جریان هوای کانال از طریق باز وبسته کردن صفحه مشبک از مجرای خروجی: وقتی که سرعت جریان هواکم است دریچه ها بسته و زمانی که مکش کانال زیاد است دریچه ها باز است زیرا زیاد بودن مکش موجب انتقال الیاف زودتر از زده شدن و کم بودن مکش موجب تجمع الیاف در ماشین نیز شکسته شدن آنهاست.

روی تمام کانال های ضایعات جکی است که خودکار به نوبت باز شده و ضایعاتشان را خالی می کنند هنگام باز شدن یک کانال چراغ سبز مربوطه اش روی تابلوی 2 روشن می شود(5 چراغ سبز روی تابلوی 2 هست در نتیجه 5 مجرای خروج ضایعات در حلاجی هست)

1ـ تنظیم سرعت غلتکها : غلتکها از 2 استوانه تشکیل شده اند روی آنها 7 تیغه در هر ردیف (بصورت عمود بر سطح ) وجود دارد که کار تمییزکردن وزدن الیاف را دارند . غلتکها حرکت خود را از پولی متصل به موتور می گیرند جهت تمیزی بیشتر الیاف باید سرعت غلتکها را تاحد ممکن افزایش داد تا حدی که به الیاف صدمه ای نزند .

2ـ تظیم میله های اجاقی : bar grates

با توجه به نوع پنبه مصرفی و میزان خار و خاشاک موجود در آن تنظیم می گردد هر چه پنبه ها کثیف تر باشند میله ها باز تر و به عکس

میله های اجاقی با جابجا کردن 4 اهرم بین وضیعت 0→8^mm امکان پذیرند که وضعیت 0)) بسته ترین حالت و وضعیت (8) بازترین حالت را نشان می دهد

3ـ در کناره شیب دار دستگاه 2 شانه با pine های تنظیم شده جهت شانه کردن و بازکردن الیاف وجود دارد .

4- تنظیم رگلاتور مکش هوا : Suction leflector

هر چه قدر رگلاتور بسته تر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها بیشتر و در نتیجه پنبه تمیزتر می گردد و هر چه قدر رگلاتور بازتر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها کمتر و در نتیجه پنبه کمتر تمیز می شود .

5ـ تنظیم کانال ورود الیاف : intake leflector

کانال ورود الیاف از 2 پوسته تشکیل شده است .

A پوسته رویی : با مثل کردن یک مهره و تغییر جهت اهرم تغییر مسیر می دهد .

B پوسته زیری :

انتخاب جهت کانال با توجه به وضعیت پنبه صورت می گیرد مثلا جهت تمیز تر شدن الیاف جهت پوسته داخلی به سمت غلتک سمت راست در نظر گرفته و پوسته بالایی به سمت وسط و بین 2 غلتک تنظیم می شود .

با این عمل الیاف دائما از غلتک راست به سمت غلتک چپ انتقال یافته و در اثر زده شدن و برخورد به سطح میله های اجاقی کاملا تمیز می شود .

گنجایش تولید : kg/h 600 ‚ مصرف برق موتور kw 45/2 گنجایش هوا :

³m 4 وزن خالص : 146nkg

عرض تاب ماشین : mm1250

OEC:

پله ای F S/1 HERGETH 1987

حالا الیاف به درون OEC(زنندة پله ای ) می روند. کنترل تغذیه OEC با چشم های الکترونیکی در محل ورود الیاف است OEC شش زنندة پله ای با زاویة 45 درجه نسبت به هم دارد زیر هر کدام هم یک سری میله ای اجاقی است که ¼ محیط زننده ها را گرفته اند.

الیاف از کندانسور به روی غلطک های راهنما می ریزد و توسط یک زننده به اولین زننده پله ای می رسدو همینطور بالاتر می روند سپس روی یک جفت غلطک تغذیه ریخته وسپس با زننده کرشنر بازتر وتمییزتر می شوند.

برای تنظیمات زنندة پله ای یک سری اهرمهایی طرف چپ دستگاه وجود دارد در بالای هر زننده میله ای صفحه ای وجود دارد که انتقال الیاف از آن صفحه را کنترل می کند این صفحات توسط اهرمهای مذکور کنترل می شوند همچنین فاصلة میله های اجاقی بسته به درجة کثیفی و تمییزی الیافی توسط اهرمهایی که جنب اهرم های قبل است تنظیم می شود تنظیم صفحات بالای زننده ها هم بستگی به کثیفی و تمییزی الیاف دارد. و هر چه الیاف کثیف ترند صفحات بسته ترند تا الیاف زود خارج نشوند سرعت زننده ها در هر دستگاههای حلاجی بسیار مهم است زیرا اگر خیلی کم باشد الیاف در آن خرد می شوند و بیش از حد باشد نیز الیاف تمییز نمی شوند برای سرویس و تمییز کاری زننده OEC میله های اجاقی را توسط فشار هوا تمییز می کنند و ضایعات وگردو غبار و الیاف ریخته شده روی این قسمت را به درون محفظة ضایعات می فرستند سپس غلطکهای تغذیه و زنندة کرشنر تمییز می شود تمییز کردن سطح آبکش هم یکی از عملیات سرویس OEC است.

OEC با چهار الکترو موتور کار می کند دور موتور OEC با فلکة مشکی روی آن قابل تنظیم است (بر اساس میزان تغذیه)

MIXER

AML 1987 HERGHETH آلمان

پس از اینکه الیاف پنبه از زنندة پله ای گذشت و یا اینکه الیاف مصنوعی از فید باکس خالی شد یا اینکه مخلوط الیاف از ترازوها رد شد در هر حال به مخلوط کنندة 8 تایی (MIXER) که مثل یک بانکة الیاف عمل می کند می ریزد ماکزیمم ظرفیت میکسر 300 KG است را برای 8 خانه با فشار قابل تنظیم که وظیفه اش مخلوط کردن و انبار کردن الیاف جهت بخش کاردینگ است.

در هر محفظه سه غلطک برداشت کننده موجود است که الیاف را از محفظه ها برداشت می کنند الیاف با کیفییت های مختلف مخلوط می شوند چون الیاف برداشت شده از MIXER توسط کانال هوا به فلاک فید تغذیه می شود در نتیجه وقتی ظرفیتش پر شد توسط بالش برداشت الیاف از محفظة قطع می شود روی تابلوی برق سالن حلاجی قسمت MIXER (AML) هشت چراغ داریم که روشن بودن هر چراغ نشان گر این است که الیاف از آن محفظه برداشت می شود حرکت قسمتهای مختلف میکسر از 4 موتور گرفته می شود.

نحوة تنظیم فشار دلخواه برای محفظه ها:

عقربة قرمز روی فشار دلخواه تنظیم می شود و وقتی خانه ای در حال پر شدن است عقربة سیاه حرکت کرده و به فشار مورد نظر (عقربة قرمز) می رسد حالا الیاف وارد خانة بعدی می شوند ورقة درون هر خانه با اعمال فشار الیاف در حال ریزش ، به طرف دیواره فشرده می گردد و جک روی دیوارة محفظه همزمان با این حرکت ، حرکت می کند و صفحات میکروسوئیچ در فشار تعیین شده به هم می رسند و فرمان پر شدن خانه صادر و خانة بعدی شروع به پر شدن می کند.

FLACK FEED:

FF/ 11165 1987 HERGETH

آخرین مرحلة حلاجی دستگاه فلاک فید یا کرشنر است الیاف از میکسر به درون کندانسور و سپس فلاک فید وارد می شوند تغذیه فلاک فید هم با چشم الکترونیکی قابل کنترل است فلاک فید یک جفت غلطک تغذیه دارد که الیاف پس از عبور از آن توسط زنندة میله ای زده شده روی صفحة متحرک می ریزند سپس به زنندة کرشنر رسیده و برای آخرین بار در سالن حلاجی الیاف زده و تمییز می شوند، ضایعات هم از طریق میله های اجاقی زیر کرشنر خارج می شوند سپس با عبور از بین دو مگنت وارد کانال و در نتیجه بخش شوت فید کاردینگ می شوند اگر میله های اجاقی تنظیم نباشد یا کانال مکش هوا توسط آشغال و ضایعات گرفته شده باشد، الیاف با طول بلند هم وارد اتاق ضایعات می شوند یا ضایعات همرا الیاف تمییز پشت کاردینگ ها شوت می شوند. پس تنظیمات میله های اجاقی و صفحات روی زننده ها باید با دقت کافی صورت گیرد.

مراحلی که گفته شد برای تولید نخ پنبه ای خالص بود در صورتی که از یک لیف مصنوعی هم استفاده شود وضعیت متفاوت خواهد بود. بدین صورت که الیاف مصنوعی پس از فید باکس (2) و بدون عبور از WRوOEC وارد ترازوی 2 می شوند و الیاف طبیعی پنبه پس از فید باکس 1و WRو OEC وارد ترازوی 1 می شوند که در این جا عمل مخلوط کردن صورت گرفته و الیاف به میکسر تغذیه می شوند.

آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف طبیعی آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف مصنوعی

ترازوها :

ترازوها دارای وزنه های قابل تنظیم هستند هر چه وزن این وزنه ها بیشتر باشد الیاف کمتری روی تسمة نقاله می ریزد پس از ترازوی 1 روی نقاله یک صفحه با شیب معیین قرار داده شده که الیاف را به یک طرف تسمه نقاله منتقل می کند و در نتیجه فضای لازم برای ریختن الیاف از ترازوی 2 باز می شود و سپس الیاف توسط مکش هوا به میکسر می روند تنظیم ترازو خیلی مهم است بعنوان مثال باز وبسته شدن ترازوها باید طوری تنظیم شود که الیاف بعدی که ریخته می شوند درست پشت سر الیاف ریخته شده قبلی باشند و حتماً روی آنها یا با فاصله ریخته نشود در این قسمت مرتباً طی فاصلة زمانی الیاف ریخته شده از هر ترازووزن می شود که مبادا تنظیمات آنها و درصد مطلوب به هم بخورد. ترازوها مثل فید باکس دارای یک غلطک تغذیه ویک زنندة پله ای است.

MZ

پس از تعیین درصد مخلوط الیاف وارد دستگاهMZ می شود که توسط دو غلطک ستاره ای و غلطک پرس و غلطک های تغذیه و کرشنر باز شده و به میکسر تغذیه می شود.

:ABK

A.B.k/800 1987 HERGETH آلمان

دستگاهی است پشت ترازوها که قابلیت برگشت الیاف برگشتی به خط را دارد و شبیه عدل شکن است. الیاف روی حصیر چوبی ریخته شده و از روی حصیر چوبی 1 روی حصیر چوبی 2 که پایین تر است ریخته می شوند و توسط حصیر خار دار عمودی به شانه می رسند. الیافی که باز شوند به دافر رفته و از آنجا روی تسمه نقاله مرکزی ریخته می شوند و با الیاف خارج شده از ترازوها مخلوط می شوند.