گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول- کلیات

پیشگفتار .................................................................................................................... 2

نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3



فصل دوم - معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها................................................ 14

3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه.................



فصل سوم- کنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ...................................................... 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28

10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30

12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34

17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41

4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی....................................................... 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46

5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49

11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49

فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51





پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.








ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎کند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.



مجموعه دستور العمل های ایمنی

1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.

4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.



پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.

پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.

2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.



2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.

اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:

الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.

ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.

پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.

محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.

نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.



2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT

نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:

گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT

مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر می‎باشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:

-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی

هدف: تشریح فعالیتهایی است که در آزمایش اندازه گیری انجام می‎گیرد تا اطمینان حاصل شود که این تست دارای دقت کافی بوده و از صحت آن اطمینان حاصل شود.

خلاصه شرح:

برای شروع آزمایش میزان ، 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و میزان 4ml از بافر سختی موجود را به آن می افزایم در ادامه مقداری از پودر سختی را بعنوان اندیکاتور به محلول می افزایم اگر رنگ محلول فوق در صورت افزایش پودر شناگر برنگ آبی در آید نمونه عاری از سختی بوده و آنرا trace گزارش می کنیم در صورت مشاهده رنگ قرمز پس از افزایش شناگر محلول را با تیتر کرده تا رنگ محلول از قرمز به آبی تبدیل شود در انتها میزان حجم مصرفی EDTA را در 20 ضرب کرده و بعنوان میزان سختی گزارش می کنیم.

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آب سختی

هدف: هدف از انجام این تست اندازه گیری T.D.S (کل جامدات محلول) است.

T.D.S (کل جامدات محلول) در آب بیانگر آن میزان از املاج معدنی و آلی محلول بوده که با چشم قابل رویت نمی باشد البته مواد کلوئیدی و نامحلول نیز که از صافی عبور نمی کنند جزء T.D.S محسوب می‎شوند.

خلاصه شرح

با زدن دکمه (1) روی دستگاه دستگاه T.D.S روشن می‎شود و بر روی صفحه آن علامت (000) ظاهر می گردد اگر می خواهیم T.D.S را ببنیم دگمه مربوط به همان را فشار می‎دهیم. پس از فشار دادن دگمه T.D.S محدوده عمل را انتخاب می کنیم بدین طریق که برای نمونه هایی که تا 200 ppm می باشند دگمه 200 را فشار داده و برای محدوده تا 2000ppm دگمه 2 را و اگر بیش از آن باشد دگمه 20 را فشار می‎دهیم باید توجه داشت هر گاه دستگاه را روی عدد 20 و یا 2 قرار دهیم نتیجه باید در عدد 1000 ضرب گردد تا نتیجه برحسب ppm بدست آید. در موقع اندازه گیری T.D.S باید توجه داشت که سوراخهای جانبی روی دستگاه، داخل نمونه قرار گیرند و هیچگونه حبابی روی آن ها وجود نداشته باشند و همچنین PH نمونه های مورد آزمایش نباید بالاتر از 8.3 باشد برای اینکار می توان از معرف فنل فتالئین و اسید استیک رقیق استفاده کرد

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی (Measuring SiO2)

هدف: اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی

خلاصه شرح:

50ml از نمونه داخل ارلن ریخته به آن 1ml از اسید کلریدریک 1:1 و 2ml محلول امونیوم مولیبدات ریخته و هم می زنیم سپس بعد از 5min ، 1.5 ml اگزالیگ اسید بر روی آن ریخته ومخلوط می کنیم و در نهایت 1 دقیقه بعد 2ml محلول آمین به آن اضافه کرده وهم می زنیم و مدت 10 دقیقه بحال خود می گذاریم.

دستگاه مورد نظر در این دستگاه مقدار جذب نمونه ها را بدست آورده و از روی نمودار (curve) موجود میزان غلظت هر یک را گزارش می کنیم.



4-1-4-اندازه گیری ناکلو 354 در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری نالکو 354 است.

خلاصه شرح:

مقدار 250ml نمونه را داخل ارلن ریخته توسط سه قطره Hcl اسیدی کرده و
200 میلی لیتر از ترکیب حاصله را داخل قیف جدا کننده ریخته و 3 قطره دیگر اسید کلریدریک 1:1 به آن اضافه می افزایم و پس از بهم زدن به آن 10ml محلول SA-I به آن می افزایم (نالکو 354 دارای ترکیبات آلی بهمراه استخلافی هایی از بنیان های معدنی است که از طریق این تست پی به ماهیت بنیانها برده و می‎توان ترکیب آلی را شناسایی کرد). در ادامه مقدار 20ml از محلول SA-II نیز به آن افزوده و بدون بهم زدن مدت 4min آنرا بحال خود می گذاریم بعد از یک دقیقه قیف را بشدت بهم می زنیم وفشارگازهای ایجاد شده را از طریق بازو بسته کردن شیر خروجی مواد کاهش داده خارج می کنیم سپس قیف را بمدت 1min بدون حرکت روی پایه آن قرار داده تا تشکیل دولایه جداگانه دهد. پس از جدا شدن دو لایه از لایه زیرین تقریبا 15 میلی لیتر بداخل یک سل آزمایش کاملاً تمیز و خشک میریزیم و یک میلی لیتر از محلول SA-III به آن اضافه و درب سل را گذاشته و آنرا بهم می زنیم (یکبار) فیلتر شماره 554-3 را داخل شکاف مربوط در دستگاه قرار داده و مقدار 15ml از محلول SA-II را در یک سل حاوی نمونه را در دستگاه قرار داده و عدد نشان داده شده را می خوانیم و از روی جدول میزان نالکو 354 را برحسب ppm بدست می آوریم .

عددی را که دستگاه برای نمونه نشان می‎دهد روی جدول مقدارهای نالکو برده و از روی آن ppm نالکو بدست می‎آید.

5-1-4- اندازه گیری میزان cl- در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان کلراید در محلولهای آبی است.

خلاصه شرح:

اگر چنانچه نمونه بصورت محلول آبی باشد 50cc از نمونه را توسط اسید استیک و فنل فتالئین خنثی کرده و سپس با اضافه کردن مصرف کرومات پتاسیم و نیترات نقره عملیات تیتراسیون را تا ناپایدار شدن رنگ قرمز‌ آجری دنبال می کنیم. حجم مصرفی نیترات نقره را یادداشت می کنیم و در فرمول زیر قرار می‎دهیم در ضمن رسوبها را در محلول آبی حل کرده و مابقی کار شبیه بالا می باشد:

ppmcl-= 14.2*V

حجم مصرفی نیترات نقره

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان نمک در آبهای صنعتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را داخل ارلن ریخته و میزان 40cc آب مقطر به نمونه ها می افزایم در ادامه مقداری از معرف فنل به هر کدام اضافه کرده و نمونه ها را با ا

تابی رنگ شدن تیتر می کنیم (خنثی می کنیم) حال مقداری معرف دی کرومات پتاسیم تا تشکیل رنگ زرد فسفری می افزایم حال محلولها را با نیترات نقره تا تشکیل رنگ قرمز آجری تیتر می کنیم. حجم مصرفی از نیترات نقره را در عدد 23.4 ضرب کرده و بعنوان میزان Nacl گزارش می‎دهیم.

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت کل (تست M )

هدف: اندازه گیری میزان قلیائیت آبهای صنعتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

توانایی آب در خنثی سازی H+ و یا مقاومت آب در برابر تغییرات PH را قلیائیت گویند. قلیائیت ها را به سه نوع زیر تقسیم می کنیم.

ساده: قلیائیت تا PH=8.3 را می گویند و معرف آن فنل فتالئین است.
کل: قلیائیت تا PH=4.5 را گویند و معرف آن متیل اورانژ است.
دارای معرف متیل اورانژ بوده و بین ساده و کل قرار می‎گیرد.

برای انجام آزمایش 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و مقداری معرف متیل اورانژ به آن اضافه می کنیم تا رنگ محلول زرد گردد. در ادامه محلولها را با اسید سولفوریک تا تشکیل رنگ پوست پیازی ادامه می‎دهیم. حجم مصرفی از اسید مصرفی را در عدد 20 ضرب کرده و بعنوان میزان قلیائیت گزارش می کنیم.

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان pb موجود در آبهای صنعتی است.

خلاصه شرح:

ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را بهمراه 40cc آب مقطر داخل ارلن ریخته و مقداری معرف فنل می افزاییم در ادامه 10cc ، کلرید باریم به هر کدام می افزایم و مدت 20min آن را بحال خود می گذاریم. پس از گذشت 20min محلولها را با اسید سولفوریک تیتر وحجم مصرفی را در 20 ضرب کرده و گزارش می کنیم.