گزارش کارآموزی در شرکت کامپیوتری در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان


صفحه

مقدمه......................................................................................................................................................

تاریخچه ی محل کار آموزی.............................................................................................................

فعالیت های محل کارآموزی.............................................................................................................

گزارش کارآموزی................................................................................................................................

نتیجه گیری...........................................................................................................................................




مقدمه:

در ابتدای کار که من وارد شرکت شدم متوجه شدم که کار خود را باید با برنامه فلش Flash Mx آغاز کنم. یعنی فهمیدم که قبل از آغاز به کار باید برنامه ی فلش را کامل بشناسم و بتوانم طرز استفاده ی درست و به موقع ابزار را بلد باشم. سپس توانستم با بهره گیری از اطلاعات و تجربه های مدرس کار آموزیم، با برنامه فلش کاملاً آشنا شوم. درابتدای کار، دست من زیاد آزاد نبود و مدرس کارآموزی نیز من را در انجام کارها راهنمایی می نمود اما در اوایل هفته ی سوم من به تنهایی کار خود را آغاز نمودم و دیگر از نقطه نظرات وی استفاده نکردم. و خواستم که خودم به تنهایی در ایجاد صفحات کوچک فلش سهیم باشم. بنابراین با ایجاد چند صفحه ی کوچک از برنامه ی فلش توانستم توجه مدرس کار آموزیم را نسبت به کارهای اجرایی جلب کنم. در ضمن من همچنین در این شرکت در کارهای photoshop در زمینه های مختلف مانند ترمیم و باز سازی عکس ها فعالیت چشمگیری داشتم.


تاریخچه:

این شرکت گرافیکی از سال 1376 شروع به کار نمود. این شرکت با تولید نرم افزار هنر هفتم کار خود را نیز آغاز نمود. در ابتدای کار CD های تولید شده چند رسانه ای نیز بود. در سال 1377 با تولید CD های طالع بینی، ویندوز فارسی نوین، تهران قدیم، و صدور یک کتاب کامپیوتری و موسیقی کلاسیک عملاً کار خود را به عنوان تولید کننده های نرم افزاری و گرافیکی آغاز نمود. همچنین این شرکت در کارهای خود نیز از دیزاین‌های بسیار جالب گرافیکی نیز استفاده می نماید. نام این شرکت در ابتدای کار یا شاید بهتر باشد که گفت از آن زمان به نام شرکت مهندسی پژوهشی نوین نیز بود اعم فعالیت های شرکت عبارتند از تهیه و تولید و جمع آوری اطلاعات تاریخ سینمای ایران درقبل و بعد از انقلاب به صورت 2 زبان و همچنین استفاده از طرح ها و ایجاد کمپوزیسیون جذاب و دیدنی در کار ناگفته نماند که این شرکت نه تنها از تولید و ایجاد نرم افزارها دست داشته، بلکه در کارهای گرافیکی این CD نیز نقش بسیار مهم را ایفا کرده است. بنابراین هر جا که مانامی از این CD های نرم افزاری می آوریم، باید توجه ی اقدامات و فعالیت های گرافیکی برای جمع آوری تولید و این CD ها شویم. از فعالیت های دیگر این شرکت می توان از CD های آموزشی با بیست از شصت عنوان، مبتکر تهیه و تولید CD های بازی فارسی با بیش از 40 عنوان از جمله فیضا، جک فردور، مجری علامت، سام، جراجد، اقامتگاه شیطان و غیره را نام برد. بزرگترین تولید کننده ی محصولات آموزشی زبان با بیش از 20 عنوان از قبیل American Headway ,Ture toLife, New interchana و انجام پروژه های متعد برای شرکت ها و موسسات مختلف در حال حاضر این شرکت نام تجاری آریانا با بیش ار 80 عنوان محصول در بازار ایران به عنوان یکی از قطب های تهیه و تولید CD های آموزشی و تفریحی و فرهنگی شناخته شده است.


فعالیتهای این شرکت:

فیفا 2004 به همره برتر ایران، تیم ملی ایران، همواره با چهره واقعی بیشتر بازیکنان ایرانی و .....

فیفا 2003 فارسی با گزارشگری عادل فردوسی پور به همراه تیم ملی ایران، لیگ برتر ایران جام باشگاه های آسیا، جام باشگاه های اروپا، مفسر ورزشی، اسامی بازیکنان ایرانی، تاریخچه تیمهای معتبر اروپایی و ....

مجموعه سه بازی معروف، اکشن و پر فروش علیات جهانی، فرمانده جنگ و سام ماجراجو که تمامی آنها در این مجموعه گرد آوری شده اند و با امکانات فارسی اضافه شده لذت بیشتری خواهید برد.

دو بازی مهیج 12 کماندو و مجموعه تمامی ترسها در یک بسته ......

تدوین ومیکس فیلمها، وارد نمودن تصاویر ساکن و کلیپ های رنگ در پروژه برش کلیپ اجرا تنظیمات افکت ها روی هم نهادگی Overlay تیتراژ فیلم، افزودن ، ضبط، میکس وتنظیم صدا آموزش کلیه منوها و میانبرها در برنامه، آموزش برنامه DVDe factory انجام عملیات رایت و تکثیر و تبدیل فیلم ها و ....

آشنانی با محیط کاری سازماندهی و ویرایش کلیپها، کار با پروژه ها، تدوین برنامه های ویدئویی اعمال کلیپها و کار با کلیپها، آشنایی با کلید ها افزودن صدا و فیلتر ها و انیمیشن،‌استفاده از جلوه های ویژه، تلفیق کلیپها، حرکت و بکارگیری آن استفاده از کنترل رنگها، زندگی بخشیدن به کلیپها.

گرد آوری کلیپهای ویدئویی، ویرایش کلیپها در پنجره Time Line انجام یک ویرایش Rolling به کار بردن ترنزیشن ها، دگرگون سازی شکل یک کلیپ حرکت دادن یک کلیپ ساخت Title تیتر سازی کار با Audio Mixer روش اعمال کردن یک افکت و به همراه سی دی آموزش نرم افزار Holywood FX


گزارش کار آموزی

گزارش کارآموزی:من از دوره ی کار آموزی تجربه های بسیاری کسب نمودم. در ابتدا که وارد شرکت شدم مدرس کارآموزی من با اندک صحبتی با من کرد فعالیتی را که من می بایست درشرکت استفاده می نمودم را برای من توضیح داد. در این شرکت من از دویست وچهل ساعت زمانی که برای کار آموزی داشتم بیشترین وقت خود ر ا صرف یادگیری برنامه ی Flash Mx نیز کردم. و همچنین تولید صفحات بسیار کوچک از Flash ، در دانشکده ی خود نیز قبلاً با برنامه ی فلش آشنا بودیم. در ابتدا فکر می کردم که من آشنایی نسبتاً کاملی از این برنامه دارم. اما بعد از گذشت زمان و با آشنایی بیشتر من با برنامه ی فلش در این شرکت متوجه شدم که بسیاری از نکاتی را که در واقع در میانه ی کار بسیار حائز اهمیت می باشند را نیز فرا نگرفته ام. نکات بسیار ریزی که شاید قابل اهمیت به نظر نمی رسید، با بی توجهی به این نکته کار جالبی و جذابیت خود را از دست می داد در کل در 2 هفته ی اول کار، که من کار خود را از ساعت 10 صبح آغاز و تا 5 بعدازظهر همزمان با ساعت تعطیلی شرکت ادامه می دادم یادگیری با سرفصل ها و نکات مهم درفلش بود. مثلا یاد گرفتم که چگونه در یک کار فلش می تومان از عکس یا لگو یا هراسمی دیگر استفاده نمود. همچنین بطور کامل طرز استفاد از تمام ابزارها و استفاده ی به موقع از آنها را نیز فرا گرفتم. نا گفته نماند که من در حاشیه ی کار خودم یعنی یادگیری و ایجاد صفحات کوچک فلش، کارهای کوکی از برنامه ی Photoshop را انجام می دادم. برای مثال ترمیم و باز سازی عکس ها و صفحاتی که این شرکت با جمع آوری آنها به تولید و پخش CD های آموزشی و تفریحی می پرداختند. و کارهای بسیار کوچک دیگر که می توانند از فعالیت های من در این شرکت به حساب آیند. من در این شرکت استفاده از برنامه ی فلش توانستم تعدادی از صفحات فلش ایجاد کنم که در بسیاری از آنها لگوی این شرکت یعنی آریانا (ariana) استفاده نمودم و همچنین در پروژه ی آفرم در این شرکت. از 2 لگوی (aniana) آریانا و امین (amin) استفاده نمودم و با تلفیق این 2 لگو و ایجاد پس زمینه های و استفاده از آلمان هایی نیز توانستم صفحه ای کوچک از فلش ایجاد کنم .

گزارش کارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

برخی از استانداردهای تابلوها 2

تعاریف تابلو ها 4

شرایط کار عادی 6

اطلاعات و لوح ویژگیها 9

اینترلاکها 10

طبقه بندی درجه حفاظتی تابلوها 12

علائم به کار رفته 13

کات اوت فیوز – برقگیر 19

سکسیونر قابل قطع زیر بار 20

تابلوی ان – اف 21

باردهی ترانسفورماتور 22

تنظیم ولتاژ 26

مراقبت و نگهداری از ترانسهای قدرت 30

روشهای خشک کردن ترانسها 35

مقدمه

نکاتی در مورد ساختمان تابلوها :

تابلو می تواند از یک یا چند صفحه از جنس عایق که جاذب رطوبت و خود سوز نباشد (فیبر الکتریکی ) تشکیل شده یا تمام فلزی باشد .چنانچه تابلو در محلی که افراد غیر متخصص در آن رفت و آمد می کنند نصب شده باشد نباید هیچ یک از قسمتهای برق دار آ‎ن در دسترس یا قابل لمس باشد . به عبارت دیگر ، تابلو باید با صفحات یا درب های عایق یا فلزی محصور شده باشد . برای دسترسی به قسمتهای برق دار تابلو باید بتوان صفحات محافظ یا درهای سرویس آن را با استفاده از نوعی ابزار پیاده کرد .

علاوه بر این ، در چنین محلهایی تابلو باید مجهز به در قفل شو باشد ، به نحوی که کلیه کلیدها و لوازم و تجهیزات کنترل تابلو در پشت آن قرار گرفته باشد .

یادآوری 1 : چنانچه تابلو مجهز به کلیدهای کنترل روشنایی و نظایر آن باشد ، این کلیدها می توانند موقع قفل بودن در تابلو در دسترس باقی بمانند از محل نصب کلیدها نباید امکان دسترسی به ترمینالهای آنها یا داخل تابلو وجود داشته باشد .

یادآوری 2 : برای کمک به خنک شدن لوازم داخلی تابلو می توان آن را به منافذ عبور هوای خنک کننده مجهز کرد مشروط بر اینکه آب ترشح شده نتواند به قسمتهای برق دار آن سرایت کند .

تابلو باید ساخت کارخانه و مطابق استاندارد های ملی یا بین المللی معتبر باشد .
برخی از استاندارد تابلوهای «قدرت و فرمان » فشار قوی و ضعیف

تعاریف :

1- تابلو تمام بسته : عبارتست از مجموعه سوار شده در شرکت که تمام جوانب آن ، جزء سطح نصب که ممکن است باز باشد به نحوی بسته باشد ، که حداقل درجه حفاظت IP20 داشته باشد .

2- تابلو تمام بسته ایستاده : منظور تابلویی که دسترسی برای فرمان ، تعویض فیوز و لوازم ، اتصال سر کابل و سیم و غیره کلاً از طرف جلو تابلو پذیر باشد و شامل یک یا چند سلول می باشد .

3- تابلو ایستاده دسترسی از پشت : عبارت است از تابلویی که وسایل اندازه گیری در جلو تابلو قرار گرفته و فرمانها از سمت جلو تابلو انجام می شود ، ولی دسترسی برای تعویض وسایل و اتصال کابلها و … از پشت تابلو امکانپذیر است .

ابعاد تابلو :

حداکثر ابعاد تابلوهای فشار ضعیف ایستاده قابل دسترسی از جلو و قابل دسترسی از پشت به قرار زیر است :

تابلو قابل دسترسی از جلو :

ارتفاع : 220 سانت عرض : 90 سانت عمق : 60 سانتی متر

تابلو قابل دسترسی از عقب :

ارتفاع : 220 سانت عرض : 90 سانت عمق 80 سانت

4- تابلو توزیع نیرو و روشنایی برای نصب در محوطه باز :

این نوع تابلو باید از نوع ایستاده و بااسکلت نگهدار از آهن گالوانیزه به فرم نبشی ، ناودانی و سپری و پوشش آن از ورقهای آهن گالوانیزه با ضخامت حداقل 2 میلیمتر یا بیشتر ساخته شود و به نحو مطلوب رنگ آمیزی شود . (پیوست ت ) بدنه این نوع تابلو ها باید به نحوی ساخته شود که کلیه جوانب آن کاملاً مسدود بوده و فقط از طرف جلو قابل دسترسی باشد .

سقف اینگونه تابلوها دارای شیب دو طرفه با لبه برگردان به طرف داخل باشد و حداقل پنج سانتی متر از هر چهار طرف بزرگتر از ابعاد سقف تابلو باشد .

ساختمان تابلو باید طوری باشد که دسترسی به کلیه لوازم و تجهیزات داخلی تابلو برای فرمان تعمیر ، تعویض ، بدون تداخل با کار قسمتهای دیگر امکان پذیر باشد .

اینگونه تابلو ها بر روی سکوهایی به ارتفاع 20 الی 25 سانتی متر بالاتر از کف نصب می شوند که در بند 1-2 جلد سوم کتاب استانداردهای توزیع تابلو تحت عنوان نصب و نگهداری تابلو ها آمده است .

ابعاد تابلو :

ابعاد تابلو های توزیع نیرو و روشنایی در محوطه باز به قرار زیر است .

ارتفاع :120 سانتی متر

عرض :بر حسب نیاز

عمق : 40 سانتی متر

قسمت اول:

تعاریف :

1- تابلوهای قدرت و فرمان :

ترکیبی از وسایل کلید زنی همراه با تجهیزات کنترلی ، حفاظتی و تنظیم است که شامل وسایل جنبی ، اتصالات مربوطه ، محفظه ها ، وسازنده های نگهدارنده آنها می باشد .

2- تابلو های قدرت :

ترکیبی از وسایل کلید زنی همراه با تجهیزات کنترل ، اندازه گیری ،حفاظت و تنظیم است که شامل وسایل جنبی …نیز می باشد و اصولاً در ارتباط با تولید ، انتقال و توزیع و تبدیل انرژی الکتریکی بکار می رود .

3- تابلو های فرمان :

مشخصات کلی این نوع تابلو همانند بالاست و اصولاً برای کنترل تجهیزات مصرف کننده انرژی الکتریکی ، بکار می رود .

4- بوشینگ :

ساختاری است که یک هادی را از میان یک پوشش و یا جداره عبور داده و آنرا نسبت به آنها عایق می کند و شامل متعلقات اتصالات به جداره پوشش نیز می باشد .

5- دمای هوای محیط :

دمای هوای اطراف محفظه خارجی تابلو قدرت یا فرمان است که تحت شرایط مشخص شده برای تابلو بدست می آید .

6- مدار فرعی :

کلیه قسمتهای هادی یک مجموعه که در تشکیل مداری برای کنترل ، اندازه گیری ، حفاظت و تنظیم ، و غیره بکار رفته باشد .

7- مقدار اسمی سطح عایق :

به مجموعه مقادیر ولتاژ (با فرکانس قدرت و جذبه ) که ایستادگی عایقی تابلو های قدرت و فرمان را در برابر تنش دی الکتریکی مشخص کند اطلاق می شود .

8- جریان ایستادگی کوتاه مدت :

مقدار موثر جریانی است که یک مدار تابلوی قدرت یا فرمان در زمان کوتاه مشخص و تحت شرایط تعیین شده می تواند تحمل کند .

9- جریان ایستادگی پیک :

مقدار پیک جریانی است که مدار تابلو های قدرت و فرمان می تواند تحت شرایط مشخص ، در برابر آن ایستادگی کند .

شرایط کار عادی :

تابلو های قدرت و فرمان با پوشش فلزی طرح شده مطابق این استاندارد ، تحت شرایط زیر مورد استفاده قرار می گیرند .

باردهی ترانسفورماتور

ابتدا باید گفته شود که که مطلوب ترین شرایط برای کار یک ترانس این است که با تمام ظرفیت تحت سرویس بوده و ایزولاسیون آن نیز نباید از حد مجاز تجاوز ننمایند.

اضافه بار مجاز

عملا منحنی مصرف بار الکتریکی که در طول شبانه روز غیر یکنواخت بوده و در فاصله زمانی مشخصی مقدار ماکزیمم خود را خواهد داشت .

از طرف دیگر با توجه به این حقیقت که عمر مفید هر نوع از عایق های الکتریکی پس از جذب میزان معینی حرارت به اتمام می رسد , می توان در ماقع پیک بار , ترانس را به صورتی تحت اضافه بار قرار داد که اضافه فساد عایق در این پریود درست به اندازه کمبود فساد آن در زمان مینیمم بار باشد .

تنظیم ولتاژ

تنظیم ولتاژ در شبکه برق به کمک تپ چنجر و یا با کم یا زیاد کردن تعداد دورهای سیم پیچ ترانسفورماتور صورت می گیرد . اغلب ترانسفورماتورهای اصلی شبکه برق مجهز به تپ چنجر چنجر هایی هستند که زیر بار کار کرده و در طرف فشار قوی ترانس نصب می شوند . این تپ چنجرها در واقع وقتی که ولتاژ فشار قوی از حد مجاز انحراف پیدا کند , با تغییر دادن نسبت ولتاژ طرف فشار ضعیف را در مقدار نامی تثبیت می نمایند . از نطر نوع تپ چنجرها را به دو دسته می توان تقسیم نمود . در نوع اول نسبت تبدیل ترانسفورماتور در حالت قطع کامل از شبکه و به کمک چند حلقه سیم پیچ اضافی تغییر داده شده ودر نوع دوم تغییر نسبت تبدیل در حالت اتصال کامل به شبکه و زیر بار انجام می گیرد .

مثلا در ترانسفورماتورهای کاهنده توزیع برق , چهار تپ وجود دارد که به کمک آن ها می توان نسبت تبدیل ترانسفورماتور را در حالت بی باری و به میزان 5+ , 5/2 + , 5/2 _ , و 5_ درصد مقدار نامی تغییر داد .

تپ چنجر ها معمولا در مخزن جداگانه ای در مجاورت تانک ترانس (به طوری که از بیرون به صورت یکپارچه دیده می شوند) نصب شده و محور عمل کننده آن ها در بالای ترانس قرار دارد . طبیعی است که در لحظات تغییر یک تپ به تپ دیگر مدار ترانسفورماتور قطع خواهد شد . برای تثبیت ولتاژ وقتی که ولتاژ در ترمینال های طرف فشار ضعیف افزایش می یابد , باید تعداد دور سیم پیچ فشار قوی را به میزان مناسب کاهش داده و برعکس اگر ولتاژ در طرف فشار ضعیف کاهش یابد باید تعداد دور در طرف فشار قوی را به میزان مناسب افزایش داد .

بیشترین حوادثی که برای یک ترانس پیش می آید ناشی از عیوبی است که در سیتم تپ چنجر آن بروز می نماید . این عیوب عمدتا عبارتند از :

گرم کردن و سوختن کنتاکت ها , جام کردن محور تپ چنجر , شل و لق شدن اتصالات مکانیکی و ضعیف شدن کنتاکت های الکتریکی .

به همین جهت مکانیزم تپ چنجر باید به طور مرتب و دوره ای تحت مراقبت و بازرسی قرار گیرد . در تپ چنجرهای زیر بار معمولا با استفاده از یک زیر بار معمولا با استفاده از یک تپ کمکی مانع قطع مدار جریان در پریود تعویض تپ می شوند که این عمل که به کمک سوئیچ مخصوصی در داخل مخزن مخصوص تپ چنجر صورت می گیرد .

مکانیزم تپ چنجر زیر بار ممکن است از طریق تابلوی کنترل مربوطه فرمان داده شده ویا بطور اتوماتیک وتحت کنترل رله های ولتاژی عمل نماید .

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری) در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

عنوان صفحه

مقدمه................................................................................................................................................

کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو..........................................................................

تولید سیلندر با دستگاه HP.....................................................................................................

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو............................................................................................

ماهیچه گذاری و تست کیفیت..................................................................................................

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو...................................................................................

اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری...........................................................................................

مشخصات مواد قالبگیری موقت.................................................................................................

نحوه تهیه ماسه قالبگیری...........................................................................................................

واحد قالبگیری................................................................................................................................

واحد ذوب........................................................................................................................................

شارژ بار کوره...................................................................................................................................

کنترل درجه حرارت مذاب چدن..............................................................................................

واحد شات بلاست.........................................................................................................................

واحد سنگ زنی.............................................................................................................................

واحدواتر تست................................................................................................................................

واحد کنترل نمایی........................................................................................................................

واحد آزمایشگاه .............................................................................................................................

تولیدماهیچه....................................................................................................................................

روش Cold Box.......................................................................................................................

روش Hot Box..........................................................................................................................

مهمترین عیوب در ریخته گری.................................................................................................


مقدمه



این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.

کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.




کارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.

در مورد گاز زدایی در این کوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11 که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.



تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.

1) فک ثابت:

2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.
واحد قالب‌گیری

خطوط قالب‌گیری چدن شامل دو بخش مجزا می‌باشد.

الف) خط BMM : ماسه این خط مخلوطی از ماسه سیلیس و بیتونیت و پودر زغال و ب می‌باشد. درجه‌های خالی در قسمت Shake out به روی ریل غلتک منتقل می‌شود و بر روی ریل‌ها حرکت می‌کند تا در کنار ماشین قالب‌گیری ضربه‌ای ـ فشاری قرار گیرد درجه‌ها توسط بالابر اتوماتیک از ریل به روی میز کار و دستگاه قرار می‌گیرد و با کشیدن اهرم ماسه بر روی درجه‌ها ریخته و آن را پر می‌کند سپس با اعمال ضربه‌های پیاپی و سپس اعمال فشار مخلوط قالب‌گیری شکل مدل را به خود می‌گیرد و دارای استحکام کافی می‌شود لازم به تذکر است در مورد Cope راهگاه و تغذیه و سوراخهای هوا رعایت می‌شود.

سپس ماهیچه‌های تولید شده بوسیله دستگاه در داخل قالب ( درجه زیری ) قرار می‌دهند و یک فیلتر سرامیکی در جلوی راهگاه قرار می‌دهند تا هم از شدت سیالیست مذاب کم کند و هم جلوی ذرات ناخالص را بگیرد سپس درجه‌های بالایی و پائین را بر روی هم قرار داده و به علت اینکه چدن دارای فشار فرو استاتیک می‌باشد و ممکن است در حین ذوب ریزی درجه‌ها جابه‌جا شوند یک وزنه H شکل به وزن 250kg بر روی درجه قرار می‌دهند سپس مذاب توسط کارگر از پاتیل به داخل قالب ریخته می‌شود.

ب) خط قالب‌گیری واگز: خط واگز تمام اتوماتیک است و توسط یک شرکت آلمانی با همین نام ایجاد شده است. تمامی مراحل قالب‌گیری و خروج قطعه از قالب و ذوب‌ریزی بوسیله دستگاههای اتوماتیک صورت می‌گیرد. که تمامی مراحل توسط اپراتور و در اتاق کنترل، تحت نظر قرار می‌گیرد.

ذوب قسمت واگز توسط دو کوره 2 تنی که هر دوی آنها القائی می‌باشند تأمین می‌شود. شارژ کوره همان قراضه‌های راهگاه و تغذیه‌های قبلی هستند و بقیه آن ورقهای قسمت پرس که بصورت مکعب پرس شده‌اند هست. دمای مذاب توسط المنت‌های حرارتی که روی‌ آن فیلتر سرامیکی قرار می‌گیرد اندازه‌گیری می‌شود. سپس ذوب از داخل کوره به داخل بوته ریخته شده توسط جرثقیل به کوره نگهدارنده حمل می‌شود سپس عملیات سرباره‌گیری انجام می‌شود مذاب از کوره نگهدارنده به صورت اتوماتیک وارد قالب می‌شود. در بالای راهگاه قالب، هنگامی که ذوب ریخته می‌شود لوله‌ای قرار دارد که جوانه زا را که شامل ذرات ریز و پودری سیلیس می‌باشد به مذاب اضافه می‌کنیم. مدل در قالب‌گیری روی صفحه دایره‌ای قرار می‌گیرد و قالب‌گیری می‌شود و ماهیچه بر روی درجه قرار می‌گیرد و بصورت اتوماتیک دستگاه درجه‌ها را برروی هم قرار می‌دهد.

چگونگی کارکرد دستگاههای Cold Box

ماهیچه در این دستگاه در دمای معمولی سخت می شود و عامل سخت کننده آنها تری‌متیل آمین است. قالب‌های جفت شده به زیر هوپر ماسه قرار می‌گیرند و در طی 6 تا 8 ثانیه ماسه با فشار 4تا 6 بار به داخل کویته‌‌ها ( قالب) شوت می‌شود. پس از آن قالب از هوپر جدا شده به جای خود بر می‌گردد پس از قالب‌گیری، قالب‌ها از هم باز شده و ماهیچه‌های تولید شده را از قالب جدا می‌کنند رزین که در Cold Box به کار می‌‌رود عملاً دو قسمتی است که در قسمت اول ترکیبات فنل و در قسمت دوم ترکیبات ایزوسیاناتی Nco می‌باشد که این دو قسمت در حضور کاتالیست فعال شده و به هم می‌چسبند. کاتالیست‌ها گازهای DEMA یا TEA می‌باشند و دمش اول در 45 ثانیه گازتری میتل آمینی که بین 80 تا گرم شده و دمش دوم نیز در مدت 45 ثانیه هوای معمولی گرم دمیده می‌شود تا گازهای باقیمانده از داخل ماهیچه خارج شود زیرا در این صورت ترد و شکننده خواهد بود. ماهیچه مذکور را نمی‌توان مدت زیادی انبار کرد زیرا گاز کاتالیست اثر خود را به مرور زمان از دست می‌دهد و سمی‌می‌باشد.

روش Hot Box

ماسه خنک و تمیز به داخل یک میکسر استاندارد و تمیز شارژ شده و به آن رزین اضافه می‌شود. هنگامی که رزین با ماسه مخلوط می‌شود مقادیر توصیه شده کاتالیست به آن اضافه می‌گردد. عمل مخلوط کردن تا هنگامی که رزین و کاتالیست به طور کامل مخلوط شود ادامه دارد. ماسه مخلوط شده آماده استفاده می‌باشد و زمانیکه بدون محفظه داغ ماهیچه (دمای محفظه در حدود 200 درجه سانتیگراد می‌باشد ) دمیده می‌شود، مخلوط رزین و ماسه به سرعت در زمان 10 تا 45 ثانیه بسته به مقطع عرضی ماهیچه پخته و سخت می‌شود.