فهرست مطالب :

فصل اول:

معرفی واحد تولیدی

فصل دوم:

نمودارها و نقشه ها

فصل سوم:

زمانسنجی

شرکت ایران سازه

1.معرفی واحد تولیدی:

این شرکت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به کار کرده است.

تعداد کارکنان و پرسنل این شرکت در حال حاضر 84 نفر میباشد که دائما در حال تغییر است.

مالکیت این کارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص).

این شرکت در حال حاضر برای شرکت های اپکو، سازه گستر، گروه بهمن، یک شرکت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می کند.

میزان تولید و رود تولید در این شرکت بسته به شرایط موجود، نوع قطعات و کالای تولیدی و نیز بسته به درخواست های متفاوتی که دریافت می کند متفاوت است. اما در مورد قطعه انتخابی که سه راهی ترمز پیکان می باشد میزان تولید روزانه حدودا به 1400 عدد میرسد.

این کارخانه در رشت، کیلومتر 5 جاده پشت به انزلی واقع شده است.

معرفی محصولات تولیدی شرکت ایران سازه

سفارشات ساپکو:

1. 1. مجموعه سیبک بغل شاسی پیکان
2. 2. سه راهی ترمز پیکان
3. 3. سه راهی ترمز پژو(405)
4. 4. سه راهی ترمز(دو مداره)
5. 5. پیچ کور کن
6. 6. میل پمپ پایین کلاچ
7. 7. واتر پمپ

سفارشات سازه گستر:

1. 1. مجموعه قفل کننده زانتیا،GLX
2. 2. وزنه تعادل زانتیا،GLX
3. 3. قلاب بکسل زانتیا،GLX

سفارشات گروه بهمن:

1. 1. مجموعه جغجغه مزدا
2. 2. سه راهی ترمز مزدا
3. 3. دوراهی ترمز مزدا
4. 4. لوله اتصال ترمز مزدا
5. 5. مهره کمربند ایمنی مزدا
6. 6. بوش پیچ جعبه فرمان
7. 7. پایه دسته موتور

سفارشات اپکو:

1. 1. مجموعه واسطه شیر فلکه 38 میلیمتری
2. 2. مجموعه واسطه شیر فلکه 45 میلیمتری
3. 3. مجموعه صافی سوخت
4. 4. مجموعه فیلتر باک
5. 5. سه راهی ترمز مینی بوس

سفارشات شرکت ایتالیایی(VMC):

1. 1. سه راهی 40 G
2. 2. سه راهی 35 G
3. 3. سه راهی 25 G
4. 4. زانویی 90 R
5. 5. زانویی 40 R
6. 6. زانویی 20 R
7. 7. گلدانی 90 R
8. 8. گلدانی 40 R
9. 9. گلدانی 20 R

10. بدنه 25 RH

11. درپوش 25 RH

12. قطعه 90 R

13. کله فیلتر بزرگ

14. کله فیلتر کوچک

15. شیپوری

16. 135-40R

17. 12-40R

18. 3CSL

19. 2 CSL

20. 1 CSL

21. 05 CSL

22. PRAKTIK

23. 39VTDM

قبل از شرح فرآیند ها به معرفی مختصری از سوله ها و کارهایی که درآنها انجام می گیرد می پردازیم.

شرکت در کل 4 سوله دارد که به صورت زیر می باشند.

1.سوله فورج و دایکاست:

همان طور که از اسم آن پیداست تمامی کارهای مربوط به پرس کاری و دوربری و غیره در این قسمت انجام می شود. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

1. دایکاست
2. پرس ضربه ای 100 تنی
3. پرس ضربه ای 25 تنی
4. اره دیسکی

2. سوله سایت تولیدی اصلی:

که کارهایی از قبیل تراشکاری، ماشینکاری، مونتاژ، بسته بندی، سوهان کاری و کنترل نهایی در این قسمت انجام می شوند. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

1. 1. دستگاه تراش CNC
2. 2. دستگاه های تراش معمولی
3. 3. سری تراش
4. 4. رولور روسی(سری تراش 6 محوره بدون دنباله)
5. 5. دستگاه CNC تمام اتوماتیک
6. 6. دریل ستونی
7. 7. پرس دستی

3.سوله ریخته گری:

کارهای مربوط به ریخته گری، ذوب و قالب گیری در این سوله انجام می شود.

4.انبارهای هوای آزاد

در کار مورد مطالعه من فرآیندهای اول تا سوم در بخش فورج و دایکاست و بقیه فرآیندها در سایت تولید اصلی انجام می شوند. البته فرآیندهای شستشو و اکسید زدایی در خارج از سوله ها و در حیاط انجام م گیرند.

5.شرح فرآیند

1.برش میلگرد:

در این عملیات میلگردها در ابعاد معینی توسط دستگاه(اره دیسکی و فیکسچر) بریده میشوند به این صورت که ابتدا ارتفاع و محل تکیه گاه تنظیم می شود و بعد میلگرد به داخل فیکسچر هدایت می شود. بعد از آن قرار تنظیم و فک های فیکسچر محکم می شود.

و سپس عملیات برش میلگرد انجام می شود. قطعات بعد از بریده شدن از باریکه ای شیب دار وارد یک پالت می شوند.

قطعات در هر 10 عدد یک برا توسط اوپراتور کنترل مزن و ابعاد می شوند و بعد در پالت های 150 تایی در کنار دستگاه انبار می شوند.

در این عملیات باید دقت شود که هدایت میلگرد به داخل فیکسچر کاملا به صورت آرام و یکنواخت باشد تا از هرگونه ضربه زدن به قرار و تنظیم خارج شدن آن جلوگیری شود.

2.سرخ کردن و فورج قطعه:

در این مرحله پالت های ذخیره شده از مرحله قبل توسط اوپراتور حمل و در تشطی که از زمین حدودا 20،1 متر فاصله دارد ریخته می شود و بعد توسط شعله گا تا دمای 650 درجه سانتی گراد به مدت 5 دقیقه حرارت داده می شود.(تا حدی که رنگ قطعه بین خرمایی و قرمز روشن باشد). سپس اوپراتور قطعات را به ترتیب توسط انبری از تشط برداشته و از طرف سطح جانبی روی قالب مربوطه در دستگاه قرار می دهد(پرس ضربه ای 100 تنی) و عملیات فورج آغاز می شود. عمل فورج توسط پدالی که در زیر پای اوپراتور قرار دارد انجام می شود، ولی باید دقت کرد که پدال فوورا به حالت اول برگردد، در غیر این صورت موجب ضربات پیاپی پرس شده که برای اوپراتور خطر ساز است.

اوپراتور هر 10 الی 15 قطعه قالب را روغن کاری و براگیری کرده تا از چسبیدن قطعه به قالب و باقی ماندن ذرات در قالب جلوگیری کند.

باید دقت شود که قطعه زیاد گرم یا سرد نشود، چون در این صورت ابعاد قطعه تولیدی کم و زیاد می شود و نیز ممکن است به شکستن قطعه بینجامد.

بعد از اتمام عملیات اوپراتور با انبری که در دست دیگر دارد قطعه را برداشته و در یک سراشیبی که به پالتی منتهی می شود می اندازد و بعد پالت ها را در کنار دستگاه قرار می دهد.

نکته ای که باید اشاره کرد این است که منظور از پرس 100 تنی نیرویی که دستتگاه در آن نقطه وارد می کند برابر 100 است در صورتی که وزن خود دستگاه بیشتر از چند تن نمی شود.

این نیروی 100 تنی برای قطعات مختلف قابل تغییر است. برای مثال در قطعه سه راهی ترمز پژو از ضربه 65 تنی و در سه راهی ترمز پیکان و دومداره از تمامی 100 تن استفاده می شود.

3.دوربری و آرایش:

این عملیات شامل دوربری و آرایش قطعه فورج شده از مرحله قبل می باشد که توسط دستگاه پرس ضربه ای 25 تنی انجام می شود. به این صورت که مواد زائد و اضافی از قطعه جدا شده و سطح دوربری شده حتی الماکن عاری از هر گونه کندگی باشد.

اوپراتور پالت های را از مرحله قبل به کنار دستگاه آورده و بعد به ترتیب قطعات را توسط انبری در قالب خود در دستگاه قرار می دهد. سپس توسط پدالی که در زیر دستگاه است دستگاه ار فعال کرده و پرس به صورت ضربه ای به قطعه وارد شده و قسمت های اضافی را از قطعه جدا می کند. بعد قطعه از راهی که در زیر دستگاه است به پشت دستگاه و در پالتی منتهی می شود. قسمت های اضافی توسط اپراتور در کیسه ای که در کنار دستگاه است ریخته می شود.

اپراتور باید دقت کند که ماتریس دستگاه از تنظیم خارج نشود، زیرا موجب شکستن قطعه می شود.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول 2

مقدمه 3

تاریخچه ریخته گری و فلز کاری در ایران 4

نوع شغل 6

عمده فروشی یا خرده فروشی 7

نوع تولیدات ، خدمات ، فهرست تولیدات و خدمات 7

فوم های فلزی 8

انواع خدمات ارائه شونده در متالوژی 10

لیست محصولات 12

خدمات 14

فصل دوم 18

نیروی کار و استاندارد های نیروی مشغول به کار 19

مشخصات شرکت ریخته گری 20

ایمن سازی در کارخانه های ریخته گری 26

فصل سوم 36

رقبا و مصرف کنندگان نهایی محصولات متالوژی در بازار ایران 37

مشتریان 37

نحوه اجرای CRM در محیط صنعتی کارگاه های ریخته گری 38

کانال های بازار یابی 40

بازارهای ریخته گری 40

فصل چهارم 43

روشهای جاری فروش محصول 44

نمایشگاه محصولات ریخته گری 44

اسکان و نحوه تبلیغات 47

نوع تبلیغات کالاهای تولیدی و خدمات 48

طرحهای توجیهی و امکان سنجی ویژه ریخته گری 52

روشهای جاری فروش محصولات 54

نوع کالاهای تولیدی 55

نحوه طراحی محیط کار 55

طراحی محیط کار 60

سهولت دسترسی مشتری به کالاهای ریخته گری با بازار MCT 62

فصل پنجم 65

پیشنهاداتی در این شغل 66

بحث و نتیجه گیری 68

پیشنهادات 69

منابع 70

فصل اول

مقدمه

تاریخچه ریخته گری و فلزکاری در ایران

نوع شغل

نوع تولیدات خدمات ، فهرست تولیدات و خدمات

عمده فروشی یا خرده فروشی

مقدمه:

نقش اساسی و اهمیت صنایع ریخته گری که تولید کننده قطعات برای صنایع هستند در خودکفایی کشور بر هیچکس پوشیده نیست

دوره آموزشی کاردانی به منظور آموزش ریخته گری به معنای علم و فن شکل دادن فلزات از طریق ذوب فلز و ریختن ماده مذاب در قالب و انجماد مذاب برای بدست آوردن خواص متالوژیکی مطلوب آن ، تدوین شده است و هدف از آموزش آن ، تربیت کاردان برای بهره برداری و اجرای با آگاهی در زمینه های علمی و فنی ریخته گری می باشد.

طو ل متوسط آموزشی این مجموعه باکار آموزی 2 سال است و برنامه های درسی آن در ترم 4 ترم برنامه ریزی می شود و علاوه بر دروس نظری ازمایشگاهی و کارگاهی ، 4 ماه کارآموزی (4 واحد ) اختصاص می یابد.

طول هر ترم 17 هفته آموزش کامل است -هر واحد درس نظری 17 ساعت و عملی و آزمایشگاهی 34 ساعت و کارگاهی 51 ساعت و کارآموزی حداقل 72 ساعت است. کارآموزیها در واحدهای ذیربط انجام می یابد.

تاریخچه ریخته گری و فلزکاری در ایران

لرستان

اگر درباره مفرغهای لرستان، که در نواحی کوهستان‌های غربی ایران است، مختصری گفتگو نشود، شرحی که ما در بالا دربارهً مفرغ و آهن ایران داده‌ایم، کامل نخواهد شد. تقریباً از سال ۱۹۳۰ به بعد تعداد زیادی اشیاء فلزی زیبا در بازار عتیقه فروشان جهان ارائه می‌شد که توسط خاک برداران غیر مجاز قاچاق گورستانهای قدیمی پیدا شده بود، این عده توجه کرده بودند که مقبره‌هایی که دور و بر آنها به دقت با سنگ مفروش شده دارای زیور آلات و هدایایی است که با مردگان روزگاران کهن، که تا کنون تمدن آنها ناشناخته مانده است، دفن شده‌اند. طرح و هنرهای دستی که روی این اشیاء بکار رفته چنان زیبا و دل‌انگیز و عالی‌ است که کارشناسان را به شگفتی آورده است. پاره‌ای از این اشیا دارای حروف آشوری است که تاریخ و ساختشان را کاملاً مشخص می‌کند. چند تا از آنها متعلق به سدهً دوازدهم و دهم پیش از مسیح است، اما بیشتر به سده‌های هشتم و هفتم پیش از مسیح تعلق دارند. در فرهنگ مادی جهان باستان به ندرت می‌توان قطعاتی مانند مفرغهای لرستان دارای طرح و ترکیبی چنین پیچیده و پیشرفته یافت. نفوذ زیاد تمدن آشوری‌ها، هیتیت‌ها، حورانی‌ها و حتی سکاها را می‌توان در این اشیا دید؛ ولی شکل و چهرهً بسیاری از طرح‌های تپه سیلک نیز در آنها به خوبی نمایان است. با این حال آنچه همه باستان‌شناسان و متخصصان آثار باستانی بدان اذعان دارند استقلال و یگانگی هنر فلزکاری لرستان باستان در قیاس با تمدن‌های هم‌زمان یا همجوار کاسیها است. هنرمندان و صنعتگران لرستان در مفرغ‌ریزی استادی تام یافته و همچنین فن آهن کاری را هم آغاز کرده بودند. گویا بسیاری از اشیاء مفرغی به شیوهً ریخته گری دقیق با قالبگیری مومی ریخته شده است. این اشیا از لحاظ نمایاندن جزئیات کار، شکل و زیبایی چنان هستند که تنها با شیوهً ریخته گری بالا می‌توان آنها را تهیه کرد.

مادها

از مادها که در سدهً هفتم پیش از مسیح در شمال ایران به پادشاهی رسیده‌اند کارهای فلزی خیلی کمی به یادگار مانده ست، گر چه پاره‌ای از اشیاء فلزی که اخیرا از آذربایجان بدست آمده، ظاهراً بازگو کنندهً این معناست که نفوذ سکاها به تدریج کاسته شده و سبک مادها در این دوره جایگزین آن شده است. هنگامی که بین سالهای ۵۵۹ و ۵۳۰ پیش از مسیح، کوروش بزرگ سلطنت ماد را منحل کرد، و شاهنشاهی بزرگ هخامنشی را بوجود آورد. این شاهنشاهی در زمان داریوش اول به اوج خود رسید. در آن هنگام مرحلهً نوی از هنرهای صنعتی پدید آمد و مواد خام از همهً گوشه‌های کشور می‌رسید و نیز صنعتگران سایر کشورها به سوی کاخهای شوش و تخت جمشید سرازیز شدند. این پیشرفت تازه در لوحهً یادبودی که به‌عنوان " فرمان بنیاد شوش " تهیه شده است به خوبی دیده می‌شود، این لوحه در مورد فلزات حاکی است که: زر از ساردیس و بلخ آورده شده و در اینجا ساخته شده است ... و سیم و مس از مصر ... زرگرانی که روی طلا کار می‌کردند مادها و مصریها بودند.

پارت‌ها و ساسانیان

پس از سقوط شاهنشاهی هخامنشی در حلمه اسکندر، جانشینان اسکندر مقدونی، سلوکی‌ها، از اتحادی که در جهان متمدن آن روز تحت سلطهً تمدن یونان بوجود آمده بود، ثروتمند شدند. آنها راه‌های تجاری میان هند و چین و مدیترانه را در اختیار گرفتند. ایران آهن و مس و قلع و سرب را از معادن دولتی صادر می‌کرد و فولاد هند که از طریق ایران فرستاده می‌شد، برای بازرگانان ایرانی متضمن سود هنگفتی بود. در مدت پادشاهی پارت‌ها (۲۵۰ پیش از مسیح تا ۲۲۴ پیش از مسیح) روم در تجارت فلزات عامل اقتصادی مهمی به شمار می‌رفت که تمام تولید ایران را به اضافه کالاهای عبوری از هند به خود اختصاص می‌داد. سکه‌های نقره پارت‌ها باید مقادیر بسیار زیادی ضرب شده باشد. هنگامی که نویسنده پیش از جنگ جهانی دوم در ایران می‌زیست، سکه‌های چهار درهمی پارتی در مناطق دورافتاده به عنوان پول بکار برده می‌شد؛ آن هم فقط از لحاظ مقدار نقره‌ای بود که در آن وجود داشت. دودمان ساسانی پس از پارتها روی کار آمدند (۲۲۴ - ۶۵۶ میلادی) تمدن و هنر و صنایع دستی هخامنشی را زنده کردند. فراورده‌های فلزی ساسانیان در روزهای تیره و تار عصر تاریک اروپا به ویژه از طریق بیزانس به آن قاره وارد شد و به گونه‌ای که روش فنی ما را تحت نفوذ قرار داد. آنچه را که ما امروز هنر اسلامی می‌نامیم در اصل بر پایهً سنت و مهارت و استادی صنعتگران ساسانی است.

دوره اسلامی

در آغاز سدهً نهم میلادی اکثر odsapoidjoipajfposaidjfoisdjgvodijg]] و از سوی دیگر در آسیا تا مرزهای چین و هند کشیده شد. در عوض هنر ایرانی از سبکها و روشهای کشورهایی که در آن نفوذ کرده بود توانگر و برخوردار گردید و حامیان درجه اول صنایع و هنر، فرمانروایان و شاهان بودند.

2- نوع شغل

شغل ریخته گری شغلی تولیدی است که این تولید در آخر منجر به انجام رساندن خدمات می شود.

در این شغل افراد بعد از کسب مهارتهای متعدد و کافی شروع به تولید انواع محصولات ریخته گری شده وبه جامعه خدمات مفیدی ارائه می دهند.

عمده فروشی یا خرده فروشی

در ریخته گری یا متالوژی تولیدات به دو قسم تقسیم می شوند: محصولات نهایی و نیمه نهایی.

محصولات نهایی که بصورت انبوه تولید می شوند به صورت عمده به بازارهای فروش حمل می شوند و اما محصولات نیمه نهایی که نسبت به محصولات نهایی دارای قطعات خرد تری هستند بعضأ در قسمت فروش خود کارخانه بصورت جزیی بفروش میرسد و گاهأ به خریداران خرده عرضه می شوند.

نوع تولیدات خدمات ، فهرست تولیدات و خدمات

بخش تولید

1- بخش آهنگری

2- بخش دیزاماتیک

3- کارگاهها

4- کارگاه ذوب

در این بخش به معرفی بعضی از محصولات تولیدی می پردازیم:

1- فلزات

2- سرامیک ها

3- بسپارها ( پلیمرها )

4- کامپوزیت ها

5- مواد فومی ( متخلخل (

6- مواد طبیعی

فوم های فلزی

بنظر میرسد که صنایع حمل و نقل شامل حمل و نقل زمینی، ریلی، هوایی، دریایی، بویژه صنعت خودرو و همچنین صنایع ساختمانی نقش عمدهای در توسعه صنعتی و اقتصادی کشورها داشته و گرایش این صنایع به مصرف هر خانواده از مواد مهندسی در توسعه آن خانواده نقش خواهد داشت . کاربرد مواد سبک و فوق سبک در صنایع حمل و نقل و صنایع ساختمانی گرایشی است که علائم آنرا بوضوح میتوان ملاحضه نمود .

سبک سازی خودروها از زمان بحران نفت شروع شد و همچنان ادامه دارد . تمایل به کاهش مصرف سوختهای فسیلی موتور محرکی برای تحقیق و توسعه در صنعت خودرو جهت دستیابی به حداقلها در مصرف انرژی در این صنعت به شمار میرود . صنایع ساختمانی نیز جزو صنایعی است که نقش آن در توسعه اقتصادی اهمیت داشته و هر گونه جهت گیری خاص در آن تعیین کننده سرنوشت صنایع زیر مجموعهاش خواهد بود . سبکسازی مصالح و مواد قابل استفاده در صنایع ساختمانی نیز اهمیتی مشابه صنعت خودرو دارد . دلیل آن البته حجم مبادلاتی مالی قابل توجه در این بخش است . چرا سبک سازی اهمیت دارد؟ دلیل یا دلایل آن چه میتواند باشد؟ سبک سازی در صنایع ساختمانی دلایل متعددی دارد که توانایی در ساخت ساختمانهای بلند مرتبه و آسمان خراش ها مهمترین آنهاست .

در کشور ما به دلیل زلزله خیز بودن سبک سازی مصالح اهمیت بیشتری دارد . کتاب فومهای فلزی که به همت همکاران ما در دانشگاههای علم و صنعت ایران و تربیت مدرس تهیه شده است به معرفی خانوادهای جدید از مواد میپردازد که در ساخت سازه های سبک و فوق سبک نقش مهمی را بعهده خواهند گرفت . مواد متخلخل و فومی اگر چه بحق بیشترین تشابه را به مواد طبیعی دارند لیکن از عمر آنها و یا زمان ورود آنها به صنعت زمان زیادی نمیگذرد .

سرامیکهای متخلخل بطور طبیعی وجود داشته اند ولی پلیمرهای متخلخل و فومی برای اولین بار در قرن گذشته معرفی شدند . فلزات فومی کاملا جدید بوده و از زمان ورود آنها به عرصه صنعت زمان زیادی نمی گذرد . یکی از سوالاتی که ذهن تولیدکنندگان و مصرف کنندگان مواد صنعتی را به خود مشغول می نماید این است که در بین مواد مهندسی شامل : فلزات، سرامیک ها، پلیمرها، کامپوزیت ها و مواد طبیعی کدامیک در سالهای آینده کاربرد بیشتری داشته و نقش اساسیتری را در توسعه صنعتی به عهده خواهند داشت؟ سهم هر کدام از مواد فوق در این زمینه چقدر است؟ عوامل تاثیر گذار جهت تعیین این سهم کدامند؟ به آنگونه که در مقدمه کتاب میخوانیم مواد مهندسی در طبقه بندی های جدید شامل گروههای شش گانه زیربوده :

1- فلزات

2- سرامیک ها

3- بسپارها ( پلیمرها (

4- کامپوزیت ها

5- مواد فومی ( متخلخل (

6- مواد طبیعی

و هر کدام از این مواد جایگاه ویژهای را به خود اختصاص دادهاند . همچنانکه ملاحضه میشود در این مجموعه نام جدیدی، یعنی مواد فومی، ظاهر گردیده که در طبقه بندی های قدیم مواد مطرح نبوده است . به نظر میرسد که این گروه از مواد روز بروز اهمیت بیشتری یافته و در زندگی بشر جایگاه ویژه ای پیدا نمایند . از ویژگیهای این مواد سبکی زیاد، و به عبارتی نسبت وزن به حجم کم، داشتن سطح به حجم بالا و شباهت زیاد به مواد طبیعی است . این شباهت را می توان در استخوان، بافت مواد طبیعی، چوب درختان و بسیاری مواد طبیعی دیگر مشاهده نمود .

در زمینه تولید این مواد شاید از نکات جالب این باشد که در بین روشهای مختلف تولید مواد فومی روشهای مبتنی بر ذوب جزو اقتصادیترین فرآیندها تولیدی این مواد به شمار میروند . به عبارت دیگر روشهای ذوبی توانسته اند جهت تولید انبوه جایگاه اول را به خود اختصاص دهند . روش ریخته گری نیز در بین روشهای مبتنی بر ذوب به خوبی مطرح و مهم است که فصل دوم کتاب این موارد را به بحث گذاشته است . روشهای دیگر شامل روشهای مبتنی بر فرآیند - های حالت جامد مانند متالورژی پودر، و یا روشهای پوشش دهی بر روی پلیمرها و حذف پلیمر و سایر روشهای غیر ذوبی اگر چه فومهای با کیفیت متفاوتی تولید مینمایند ولی همچنانکه متن کتاب نشان میدهد اهمیت اقتصادی آنها به اندازه فرآیندهای مبتنی بر عملیات ذوب نیست . به همین دلیل صنعت ریخته گری بایستی به این مواد نگاه ویژه داشته باشد.

گزارش کارآموزی کاسپین پلاست در کارگاه ریخته گری در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه (تاریخچه تاسیس شرکت) 1

زمینه های فعالیت 2

آزمایشگاه عملیات حرارتی 3

فولادهای آلیاژی 6

تعمیر کوره القایی 9

ذوب فولادهای پرآلیاژی در کوره های القایی 10

محاسبات شارژ 16

چدنهای سفید 18

خلاصه ای روشهای گوگرد زدایی چدن 21

پوششهای نسوز داخل کوره های القائی 23

نکات مهم در خاک روبی و پخت جداره نسوز کوره های ذوب القایی 25

پخت جداره نسوز 28

آنیل کامل 29

آنیل همدما 31

نرماله کردن 32


زمینه های فعالیت

v = مدلسازی – ریخته گری قطعات فولادی – ریخته گری قطعات چدنی– ماشین کاری – تراشکاری

v تعداد پرسنل = 25 نفر کارشناس = 3 نفر

v تجهیزات ذوب = کوره القایی فرکانس متوسط باظرفیت 3500 Ky – کوره القایی فرکانس متوسط با ظرفیت 1 تن .

v مجموعه تجهیزات متالوگرافی شامل پولیش و اچ نمونه ها .
آزمایشگاه مکانیکی

v دستگاه تست کشش : به منظور اندازه گیری استحکام کشش ،‌مقاومت تسلیم ، درصد افزایش طول

v دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گیری مقاومت به ضربه قطعات

آزمایشات غیر مخرب

اولترا سونیک : به منظور بررسی عیوب داخلی قطعه .
تست PT: به منظور بررسی ترکهای سطحی .







آزمایشگاه عملیات حرارتی :
تجهیزات کارگاهی

A ‌ ) کوره عملیات حرارتی با ظرفیت 4/5m3 همراه با حمام آب و سیستم سیرکولاسیون .

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقیل ( 2-3-6/5 ton ) C ) Plan تولید گاز CO2

E‌) سنگهای آویز ( شناور ) و سنگهای میزی

F ) آمیاب وکلوخه کوب و تجهیزات انتخاب ماسه و بونکر نگهداری ماسه .

تجهیزات مدلسازی :

A ) پنج کاره

B ) اره فلکه

C ) دستگاه خراطی

D‌) ابزار آلات وتجهیزات پنوماتیک مانند فرز انگشتی

E ) دریل

F ) عمود بٌر

بطور کل مراحل کار در این کارخانه بدین صورت است که قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2 به همراه چسب سیلیکات سدیم می باشد که در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می کنیم و بعد با آنها قالب تهیه می کنیم که البته ماسه پشت این قالبها ماسه سیلیسی می باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ریزی می توان بعنوان ماسه پشت استفاده کرد – از آنجایی که محصول عمده این کارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده کرده و سپس ماهپچه سازی می کردیم و از آنجایی که خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نیاز به چسب بیشتری دارد . سپس ماهپچه را خشک کرده و درون قالب قرار می دادیم وبعد بوسیله گاز CO2‌ این قالب محکم می شد . حال قالب برای ذوب ریزی آماده است . دراین کارخانه والوهایی به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in و با فشارهای مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi ) ساخته می شدند .

حال می خواهیم ذوب ریزی کنیم ولی قبل از آن مواد ذوب را کنترل می کنیم بطوری که طبق درخواست از چه آلیاژی استفاده کنیم بهتر است و چون اصول ذوب ریزی این کارخانه بیشتر مربوط به فولادهای آلیاژی می شود بعدا در مورد عناصر افرودنی به مذاب می نویسم .

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتی ها را ذوب می کنیم و از ذوب یک نمونه آنالیز می کنیم که جواب آن سریعا باید به دست یکی از مهندسین برسد . سپس مهندس هم بوسیله تجربه و هم علم آنالیز ذوب اولیه را نگاه کرده و برای بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب میزان درصد عناصر افزودنی را تشخیص می دهد .

بعنوان مثال

تا تا

ویا بعنوان مثال دیگر :

120 mn 12



حال که ذوب مناسب بدست آمد قالبها را ذوب ریزی می کنیم بعد در آن طرف سوله بعداز منجمد شدن آنها را خالی می کنیم . پس این قطعات را سنگ می زنیم و مواد اضافی مثل سیستم راهگاهی وغیره را از قطعه جدا می کنیم و بعدقطعه را به کوره عملیات حرارتی منتقل می کنیم که بعدا راجع به این کوره بیشتر توضیح می دهم .

بعداز مرحله آنیل و عملیات حرارتی قطعه به دستگاه شات بلاست منتقل می شود یعنی تمیز و آماده برای تحویل می باشد .

این مطالب بطور کلی روش کار این کارخانه بود که شامل دو سوله نیزمی بود ونکته دیگر اینکه این شرکت به غیر از فولادهای آلیاژی ، ذوب ریزی چدن نیز می کرد ولی بیشتر 1 نوع چدن آن هم چدن پرکرم .

حال در ادامه می پردازیم به توضیح کوره های القایی – محاسبه شارژ- عمل شات بلاست – نسوز کوره القایی و … که بعضی موارد برگرفته شده از کتاب های عملیات حرارتی دکتر گلعذار بامواد قالبگیری برای ریخته گری فلزات ( محمدحسین شمسی) و بعضی نکات مربوط به کارخانه و تمرین آنجا می باشد .

فولادهای آلیاژی :

فولاد آلیاژی فولادیست که یک یا چند عنصر مثل : نیکل ، کرم ، منگنز ,مولیبدن ، وانادیم ، کبالت ، تیتانیم ، به آن اضافه شده باشد .

افزودن این عناصر خواصی از قبیل : نرمی ، سختی ، مقاومت در برابرزنگ خوردگی ، مقاومت در برابر سایش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد میدهد .

نام فولاد آلیاژی بستگی به عنصری دارد که باآن اضافه شده باشد برای جوشکاری آن اگر الکترود مناسب مصرف شده و جوشکاری آن بطرز صحیحی صورت گیرد استحکام ناحیه اتصال رضایت بخش خواهد بود .

عناصری که برای آلیاژ کردن بکار میروند هر کدام خواص مختلفی را در فولاد آلیاژی ایجاد می کنند که در زیر بطور مختصر تشریح می گردد :

1. کرم :

با اضافه نمودن مقدار معینی کرم به فولاد سختی آلیاژحاصل افزایش یافته و مقاومت آن را در برابر سائیدگی زیاد میکند بدون اینکه آلیاژ را ترد نماید ، کرم را به تنهایی یا عناصر دیگری از قبیل : نیکل ، وانادیم ، مولیبدن ، ویا تنگستن به فولاد آلیاژ اضافه نمود .

2. منگنز :

با اضافه کردن مقداری منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله کوچک شده و به همین دلیل استخوان بندی محکمتری بین ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت میکند ، منگنز خاصیت آب رفتن فولاد را افزایش میدهد .

3. مولیبدن :

با افزودن مقدار معینی مولیبدن به هر عنصر بغیر از کربن آنرا سخت و آب گیر مینماید و درعین حال آلیاژ نرم و محکمی را ایجاد می کند که قابل تراشکاری است .

این عنصر را می توان به تنهایی یا با عناصر دیگر بخصوص نیکل یا کرم و یا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود .

4. نیکل :

اضافه نمودن نیکل بفولاد بدون اینکه خاصیت نرم و چکش خواری آنرا تغییر دهد استحکام آنرا افزایش میدهد . با افزودن مقدار زیادی کرم بین 25 الی 35 درصد نه تنها استحکام آنرا افزایش می دهد بلکه این آلیاژ را در برابر زنگ خوردگی و ضربه کاملا مقاوم می سازد .

5. وانادیم :

با اضافه کردن مقدارمعینی عنصر وانادیم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحرانی جلوگیری کرده و بهمین علت فولادیکه مقداری وانادیم به آن اضافه شده باشد برای آب دادن و سخت کردن بسیار مناسب خواهد بود .

6. تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا برای فولادهایی است که بخواهند از آن ابزار های برنده مثل مته های مخصوص و قلمهای الماس درست کنند و علاوه براین مقاومت زیادی در برابر سائیدگی ایجاد نمایند .

7. کبالت :

اضافه نمودن این عنصر بفولاد بدین منظور است که فولاد بتواند حتی در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نماید . بدین لحاظ مصرف این آلیاژ بیشتر در ساخت یاتاقانهای بربربنگی که در اثرحرارت فرسایش زیادی را ایجاد مینمایند .

8. سیلیسیم :

سیلیسیم بعنوان یک احیاء کننده و بعنوان یک سخت کننده در هر دو فولادهای کربنی و آلیاژی بکار میرود . سه اثر مهم سیلیسیم در فولاد باید بدقت مورد توجه قرارگیرد

1) سیلیسیم درجه حرارت بحرانی را بالا میبرد

2) سیلیسیم استعداد گرافیته شدن و کربن گیری را زیاد می کند

3) وقتی سیلیسیم با نیکل ، کرم ، و تنگستن ترکیب میشوند ،‌مقاومت به اکسیدآسیون در درجه حرارت بالا را افزایش میدهد .



تعمیر کوره القائی :

برای تعمیر کوره القایی چنانچه باید کوره برای چدن ریزی آماده شود بدلیل اسیدی بودن سرباره چدن از نسوزهای اسیدی مانند سیلیس استفاده می کنیم ( توسط آهنربا باید تمام براده های مغناطیسی آن بطور کامل گرفته شود ) وچنانچه برای فولاد ریزی باید آماده شود از نسوزهای قلیائی ( بدلیل بازی بودن سرباره فولاد ) استفاده میشود .

مراحلی که باید برای تعمیر انجام گیرد در صفحات روبه رو ذکر شده .
ذوب فولادهای پرآلیاژی درکوره های القائی

کوره های القائی برای ذوب فولادهای مقاوم در مقابل خوردگی کرم دار و کرم نیکل دار ، واحد مناسبی میباشند . دراین کوره ها افت عناصر آلیاژی بسیار کم است و میتوان با محاسبه دقیق بار درصد عناصر آلیاژی مناسب را در یک محدوده مجاز نگهداری کرد .

مزایای این کوره ها عبارتند از :

الف) پدیده جذب کربن که هنگام ذوب در کوره های قوسی از طریق الکترودها صورت میگیرد ، در فرآیند ذوب کوره های القائی وجود ندارد و بنابراین می توان بدون انجام عمل تصفیه فولادهایی با کربن کم را تولید کرد .

ب) به دلیل حرکت مداوم مذاب ، عمل یکنواخت شدن ترکیب شیمیائی مذاب بخوبی انجام شده و ناخالصیهای غیر فلزی و گازها به سطح مذاب رانده میشوند .

ج) به دلیل سرعت ذوب زیاد و سطح تماس کم کاهش عناصر آلیاژی هنگام انجام ذوب در کوره های القائی بسیار ناچیز است ( درهنگام شارژ افت عناصر آلیاژی حداکثر 5% در نظر گرفته میشود .

محدودیت ها :

الف) به دلیل حذف مرحله تصفیه ، بایستی گوگرد ،‌فسفر وکربن مواد شارژ در محدوده معینی قرارداشته باشد در هر حال عمل تصفیه را دراین کوره ها نیز می توان انجام داد .

ب) مواد شارژ بایستی ترکیب شیمیایی مشخص و دقیق داشته باشند ، ( این مواد عبارتند از : قراضه فولاد ، برگشتی کارگاه ، وفولاد آلیاژهای مختلف ) .

ج) سرباره این کوره غیر فعال ، انعطاف پذیر و سرد میباشد .

در ذوب فولادهای پرآلیاژی در کوره های القائی رعایت نکات زیر ضروری است :

1- مواد شارژ باید تا حدامکان بصورت تنگ هم و فشرده قرارگیرند ،‌و ترکیب قراضه های مصرفی باید مشخص باشد . قراضه مصرفی باید عاری از کثافات و قطعات برگشتی ، عاری از ماسه و گرد و خاک باشند ، خشک بودن قراضه ها ضروری است.

2- قطعات بزرگ در کناره دیواره کوره و قطعات کوچک در وسط قرار داده شوند .

3- اجزائی از شارژ کوره که دارای نقطه ذوب بالا هستند باید در قسمت پایین بوته قرارگیرند .

4- در طول عمل ذوب در صورت امکان ، شارژ کوره مداوم فشرده شوند ، تا تراکم قسمتهای ذوب نشده بیشتر گردد .

5- عناصر آلیاژی و فرو آلیاژهائی نظیر فرو مولیبدن ، نیکل و مس همراه شارژ در کوره بارگیری میشوند ، وسایر عناصر آلیاژی در حمام مذاب وبه ترتیب زیر اضافه می گردند :

الف – فرو کرم

ب- فرو سیلیسیم

ج- فروتیتانیم

6- به محض ذوب شارژ باید برای جلوگیری از اکسیدآسیون یا احیاء مذاب سرباره را تشکیل داد . تشکیل سرباره با اضافه کردن مواد زیر صورت می گیرد :

7- در کوره با آستراسیدی از شیشه خرده ، مخلوط شیشه خورده و شاموت و یا مخلوطی از آهک ، ماسه و فلورسپارخرد شده و درکوره با آستر بازی از مخلوط 70% آهک ، 20% فلورسپار ، و 10% پودر مگنزیت یا مخلوط 80% آهک و 20% فلوسپار استفاده میشود .

( عمرکوره با آستر بازی بیشتر از عمر کوره با آستر اسیدی است . ) عموما ذوب فولادهای آلیاژی درکوره های باآستر بازی صورت میگیرد .
نکات مهم در خاک کوبی و پخت جداره نسوز کوره های ذوب القائی

مقدمه :

شرکت خدمات صنایع متالورژی ایران در جهت نیل به خودکفائی داخلی و با بهره گیری از تجربیان کارشناسان مجرب ، در ارائه کلیه خدمات علمی و عملی مربوط به صنایع متالورژی در زمینه های ، تکنولوژی و طراحی ،‌نصب و راه اندازی خطوط تولید و تولید بعضی از انواع خاک های نسوز ، آمادگی داشته و از پتانسیل قابل توجهی برخوردار است .

خاک نسوز سیلیسی تولید شده دراین شرکت برای مصرف در نصب جداره نسوز کوره های ذوب القائی ، دواروپاتیل های انتقال ذوب مناسب می باشند .

خاک سیلیسی دارای خاصیت اسیدی بوده و عمدتا برای چدن ریزی قابل استفاده می باشد .

در تهیه این خاک از آخرین اطلاعات علمی و تکنولوژی جهان به منظور حصول بهترین کیفیت در ترکیب شیمیائی ، دانه بندی و … استفاده شده است .

برای کسب اطلاعات بیشتر دراین باره میتوان به جزوه منتشره شده از طرف این شرکت تحت عنوان «‌اصول نصب جداره نسوز کوره های ذوب القائی »‌ مراجعه نمود.

اکنون با فرض اینکه واحدهای ریخته گری دارای اطلاعات کافی در زمینه چگونگی نصب جداره نسوزکوره های ذوب القائی هستند ، لازم است به نکات مهمی که باید عملا در حین خاک کوبی مورد توجه قرارگیرند اشاره شود ، تا از بروز اشکالات احتمالی ناشی از عدم دقت درخاک کوبی جلوگیری بعمل آید .

کف کوبی :

درصورت استفاده از کوبه دستی یا الکتریکی با قطرکم ، عمل کوبیدن کف کره از مرکز آغاز و بصورت شعاعی به اطراف ادامه داده میشود .

درهنگام استفاده از کوبه دستی ، اول 15 تا 20 سانتیمتر خاک در کف کوره ریخته میشود و عمل کوبیدن آغازمیگردد . هنگامی که کوبه بیشا از 5 سانتی متر در داخل خاک فرو نرود ، مجددا 5 تا 7 سانتی متر خاک ریخته میشود و عمل کوبش به همین ترتیب تا ارتفاع مورد نیاز کف کوره ادامه می یابد .

درصورت استفاده از لرزه الکتریکی ،‌ قطر کوبه آن حدود 10 سانتی متر میباشد . در وحله اول خاک به ارتفاع 10 تا 30 سانتی متر در کف کوره وریخته و عمل کوبیدن شروع شود . پس از حصول اطمینان از حداکثر فشردگی که با عدم فرو رفتن سرکوبه به داخل خاک معلوم میشود میتوان دوباره خاک ریخته وعمل کوبیدن را تکرار نمود. البته در هنگام ریختن خاک مجدد ، باید کمی سطح کوبیده شده قبلی را تراشیده و بصورت سطحی با کوبیدن کم ایجاد کرد تا تداخل خاک در کوبیدن های متوالی بصورت یکپارچه انجام شود . عملکوبیدن کف کوره به این ترتیب تا ارتفاع مورد نظرادامه مییابد .

درصورت استفاده از لرزه با صفحه کوبش بزرگ و به اندازه کف کوره باید سطح خاک ریخته شده کاملا صاف و پس ازآن عمل کوبیدن بمدت 5 تا 10 دقیقه انجام گیرد .

مستقل از روش کوبیدن ،‌ارتفاع خاک کوبیده شده کف کوره باید 5 سانتیمتر بیشتر از حد مورد نیاز باشد تا پس از خاتمه کف کوبی این مقدار اضافه تراشیده شده و سطح حاصل کاملا تراز شود .

خاک کوبی دیواره :

سطح کوبیده شده کف کوره در محل تماس با خاک دیواره باید تراشیده و سست گردد و سپس شابلون در محل خود قرارگیرد .

شابلون باید کاملا در وسط کوره مهار شود بطوریکه فاصله آن تا بدنه کوره در همه جهات مساوی باشد .

سطح شابلون بایستی عاری از زنگ زدگی باشد و در سطح آن سوراخهایی به قطر 3 میلیمتر در فواصل 30 سانتیمتر از یکدیگر ایجاد گردد . تا حین پختن خاک بخار و مواد فرار آب براحتی خارج شود .

پس از ریختن خاک در اطراف شابلون و قبل از کوبیدن آن ، سبخ زدن خاک به فواصل 10 سانتی متر از هم برای خروج هوای محبوس احتمالی لازم است .

درهنگام ریختن خاک در اطراف شابلون و برای جلوگیری از جدایش دانه های ریز از درشت در هنگام پخش آن ، بهتر است از یک قیف مناسب استفاده شود .

در شرایط استفاده از دستگاه لرزه داخلی شابلون ، اول تمام اطراف شابلون بوسیله خاک سست پرشده و سپس عمل کوبیدن آغاز میشود . باید توجه داشت که درخلال کوبیدن و هم زمان با پایین رفتن سطح خاک اطراف شابلون بایستی بطور مداوم باافزودن خاک جدید سطح آن را در دیواره ثابت نگه داشت .

مدت چرخش لرزه الکتریکی دستی در داخل شابلون در هر دور 1 تا 3 دقیقه میباشد .

حرکت لرزه داخلی شابلون بطرف بالا در فواصلی برابر 5/2 تا 5/7 سانتی متر بعداز هر دور انجام میشود .

20 تا 25 سانتی متر ارتفاع خاک بالای دیواره کوره بطور مستقیم کوبیده میشود تا از فشردگی کافی برخوردار گردد .
پخت ( زینتر کردن ) جداره نسوز

پس از پایان خاک کوبی و در ابتدای مرحله پخت ، درجه حرارت کوره در هر ساعت 40 درجه سانتی گراد افزایش داده میشود تا به 260 درجه سانتی گراد برسد . این مرحله جهت خروج رطوبت و گازهای فرار خاک انجام میگیرد.

سپس افزایش درجه حرارت به میزان هر ساعت 50 درجه سانتی گراد تا درجه حرارت 573 درجه سانتی گراد ادامه می یابد . و به ازاء هر 5/2 سانتی متر از ضخامت دیواره ، یک ساعت کوره در درجه حرارت 573 درجه سانتی گراد نگه داشته میشود . این مرحله جهت تکمیل انبساط حجمی و یکنواخت در جداره نسوز می باشد .

در مرحله بعد در هر ساعت 100 درجه سانتی گراد بر دمای کوره افزوده میشود تا به درجه حرارت ذوب برسد .

پس از ذوب شدن کامل بلوک داخل کوره ، پرکردن کامل آن توسط شارژ قراضه یا شمش یا ذوب دیگر کوره ها صورت میپذیرد .

برای پخت کامل جداره نسوز کوره ، درجه حرارت آن درمرحله نهائی که کاملا پر میباشد به 1500 درجه سانتی گراد افزایش داده شده و دراین شرایط حداقل یکساعت نگه داشته میشود .