گزارش کاراموزی تاریخچه سیمان در جهان(مدیریت صنعتی)در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

فصل اول :

مقدمه :

تاریخچه سیمان در جهان

تاریخچه سیمان خزر لوشان

محصول تولیدی

نیروی انسانی

معادن

تشریح فرایند تولید

مشخصات فنی

راهنمای نقشه سیمان خزر

چارت سازمانی

فصل دوم :

اهمیت کنترل کیفی سیمان

معرفی واحد کنترل کیفی

نحوه گردش کار بخش کنترل کیفی سیمان خزر

معرفی واحد X_RAY

معرفی آزمایشگاه شیمی

مشخصات فیزیکی استاندارد سیمان ایران

معرفی آزمایشگاه فیزیک نسبتهای تشکیل دهنده اصلی کلینکر و سیمان

فرمهای واحد کنترل کیفیت

تعیین مقاومت فشاری سیمان

نمودارهای تحت کنترل بودن مقاومت فشاری سیمان

عواملی که در کیفیت سیمان تاثیر دارند

فصل سوم :

نظرات و پیشنهادات





مقدمه :

کلمه سیمان به هر نوع ماده چسبنده ای اطلاق می شود که قابلیت به چسباندن و یکپارچه کردن قطعات معدنی را دارا باشد . در شاخه مهندسی عمران ، سیمان گردی است نرم ، جاذب آب ، چسبانیده سنگ ریزه که اساسا مرکب از ترکیبات پخته شده و گداخته شده اکسید کلسیم ، اکسید سیلسیم ، اکسید آلومینیوم و اکسید آهن می باشد . مالات این گرد قادر است به مرور ، در مجاورت هوا یا در زیر آب سخت می شود و در زیر آب در ضمن داشتن ثبات حجم ، مقاومت خود در فاصله 28 روز زیر آب ماندن دارای حداقل مقاومت 250 کیلو گرم بر سانتیمتر مربع گردد.



تاریخچه سیمان درجهان

از زمان باستان ، کاربرد مواد سیمانی سابقه ای طولانی دارد . مصریان قدیم از سنگ گچ ناخالص پخته استفاده می کردند یونانیها و رومیها سنگ آهک پخته را بکار می بردند و بعد از افزودن آب ، ماسه ، خزه ، سنگ ریزه یا آجر و سفالهای شکسته را به آهک آموختند و این اولین ساخت سیمان در تاریخ بود . ملات آهک در زیر آب سخت نمی شود ، لذا رومیها آهک و خاکسترهای آتشفشانی یا سفالهای رسی پخته شده نرم را با هم آسیاب می کردند و برای ساختمانهای زیر آب استفاده می نمودند در قرون وسطی کیفیت و کاربرد سیمان تنزل کلی پیدا کرد و فقط در قرن هیجدهم است که می توان پیشرفتی در دانش مربوط به سیمان را مشاهده نمود . در سال 1756 جان سیمتون دریافت که بهترین ملات از مخلوط پولازون ( خاکستر آتشفشانی ) و سنگ آهکی که دارای مقدار زیادی مواد رسی باشد به دست می آید یمتون با شناخت نقش رس که تا آن زمان آن را تا ان زمان آن را نامطلوب می دانستند اولین کسی بود که به خواص شیمیایی آهک آبی پی برد . بعد سیمانهای هیدرولیکی دیگری ساخته شدند نظیر سیمان رومی که توسط ژوزف پارکر بدست آمد و به ثبت سیمان پروتلند توسط یک بنای اهل لیدز به نام ژوزف اسپتین (Asptin ) در سال 1824 منجر شد .

این سیمان از حرارت دادن خاک رس بسیار نرم و سنگ آهک سخت در کوره تا زمان متصاعد شدن گاز کربنیک به دست آمد حرارت این گروه کوره تا زمان متصاعد شدن گاز کربنیک به دست آمد حرارت این گروه خیلی پایین تر از حرارت لازم برای پخت کلینکر بود . در سال 1845 نخستین نمونه سیمان مدرن توسط اسحاق جانسون ساخته شد . او مخلوطی از خاک رس و نوعی سنگ آهک که بطور عمده شامل صدفهای کوچک دریایی است ( سنگ آهک فسیلی ) را تا زمان کلینکر شدن پخت تا واکنشهای ضروری برای تشکیل ترکیبات سیمانی قوی صورت بگیرد . در نهایت به مرور زمان مطالعات علمی برای کشف خواص سیمانی برخی مصالح صورت گرفت و منجر به ساخت آن چیزی که امروزه سیمان پرتلند می نامیم شد .

نام سیمان پرتلند که ابتدا به خاطر تشابه رنگ و کیفیت سیمان گرفته با سنگ پرتلند 0 نوعی سنگ آهک در دست Dorset به آن داده شد ) تا امروز متداول است تولید صنعتی سیمان پرتلند از اوایل قرن نوزدهم شروع شده است . در ابتدا از کورههای با ظرفیت 5 تن در هفته که کاملاً شبیه کورههای آهک پزی بوده اند استفاده می شده است به مرور و هماهنگ با افزایش تقاضا برای کالا معجزه گر ابداعاتی در ساختمان دوار سیمان ابداع شد و قدم دیگری در جهت پاسخگویی به تقاضای روز افزون مصرف سیمان برداشته شد .

پیشگامان توسعه صنعت سیمان ، کشورهای انگلستان ، آلمان و فرانسه بوده اند و هم اکنون تولید جهانی سیمان بیش از یک میلیارد تن است و این مقدار رو به افزایش است . اولین کوره سیمان ایران با ظرفیت روزانه 100 تن در سال 1312 در شهر ری به بهره برداری رسید و هم اکنون ظرفیت اسمی کارخانجات سیمان ایران در حدود 18 میلیون تن است که البته این میزان تولید با توجه به نیازهای اساسی بسیار کم است .



ابتدایی : 136 نفر

بیسواد : 22 نفر



معادن

معدن سنگ : معدن تحت اسمان در موقعیت طول جغرافیایی 49/34/20 و عرض جغرافیایی 36/30/43 و در فاصله 9 کیلومتری شرق لوشان و در 400 متری روستای بورزین واقع شده است . محدوده معدن فاقد پوشش گیاهی بوده و آب و هوای ایران آن در بهار و تابستان گرم و خشک و در فصل زمستان سرد و خشک است .

میزان رطوبت هوا بسیار کم و باران نسبت به نواحی خزر به مراتب کمتر است. ارتفاع معدن نسبت به دریای آزاد 700 متر می باشد . سطح محدود معدن دارای توپوگرافی تقریبا یکنواخت ولی محدوده طرفین آن دارای سیب تند می باشد. تعداد 2 آبراه نسبتا عمیق با جهت شمالی – جنوبی در حال حاضر معدن دارای یک کارگاه استخراج فعال است کارگاه مذبور در دو قسمت شرقی غربی که هر کدام شامل 3 پله است که اولی به علت کنگلو مرایی بودن لایه ها تعطیل و پله های دوم و سوم فعال می باشند . سنگ آهک پس از استخراج توسط دو دستگاه لورد بارگیری و سپس توسط 8 دستگاه کامیون که تماما استیجاری می باشند به محل انباشت مواد معدنی ( دپو ) انتقال داده می شود .



متوسط ترکیب شیمیایی محصول استخراجی :

وجود درصد کربنات بالا و درصد کوارتز کمتر از مزایای واحد سنگی تراور تن فوقانی است و وجود درصد کوارتز بالا مشکلاتی که در پروژه تولید کلینکر در کوره ایجاد می نماید از نقاط ضعف واحد کنگلومرایی می باشد به هر حال به در نظر گرفتن شرایط استخراج ، تغییرات عیار به صورت تقریبی می توان آنالیز ذیل را به عنوان متوسط ترکیب شیمیایی محصول استخراج از این ذخایر در نظر گرفته و در محاسبات سیمان سازی اعمال نمود .

ترکیبات ذیل بر مبنای متوسط گیری شیمیایی کلیه نمونه ها اخذ شده و در واحد سنگی مورد بحث به نسبت ضخامت و فواصل زمانی نمونه گیری بدست آمده است .







مشخصات فنی :

1-سنگ شکن :

سنگ شکن از نوع چکشی تک توره با تعداد 70 عدد چکش 90 کیلوگرمی با ظرفیت T/day 650 و توان 1100 کیلو وات ساخت کارخانه &K و دارای دو باند خوراک دهنده ( فیدر ) جهت تغذیه جداگانه خاک رس و سنگ آهک مورد نیاز می باشد .

2-نمونه برداری :

سیستم نمونه برداری سالن مواد خام ساخت شرکت مینه فرانسه بوده و از تناژ T/day 650 ورودی به سالن مواد مقدار T/H 3.75 نمونه برداری است و در نهایت 290 گرم آن توسط پست پنوماتیک به بخش X-RAY فرستاده می شود .

3- سالن مواد :

سالن مواد شامل دو بایل با ظرفیت 18000 تن بوده و استاکر وریکلایمران ساخت کمپانی P.H.B می باشد . ظرفیت استاکر T/H 800 وریکلایمر T/H 250 می باشد .

4-آسیاب مواد خام :

آسیاب مواد خام از نوع گلوله ای با ظرفیت T/H 180 ساخت شرکت فویست الپین با مشخصات عمومی زیر می باشد .

نوع : گلوله ای دو تاقچه ای و دارای DRYER و خروجی از وسط

ظرفیت : T/H180

طول مفید : 14.75 متر – مجموع دو تاقچه 11.50 متر

قطر : 4.40 متر

سرعت چرخشی : RPM 14.5

دور موتور : RPM 975

توان مصرفی : KW 3500



مشخصات سپراتور :

قطر : 8000 میلی لیتر – ارتفاع 11170 میلی لیتر

توان مصرفی : KW 400 کیلو وات

دور : RPM 144

نرمی محصول : باقیمانده روی الک 2-1%

نرمی محصول : باقیمانده روی الک 15-10%

5-برج خنک کن :

برج خنک کن ساخت شرکت لرگی آلمان می باشد و دارای 22 عدد آب پاسش است که در فشار 40 اتمسفر است

6-الکترفیلتر :

الکتروفیلتر ساخت شرکت لورگی با راندمان 917،99% بوده و میزان غبار ورودی gr/M3 60 و غبار خروجی MGR/M3 می باشد

7-سیلوهای ذخیره و هموژن :

دو سیلوی ذخیره و همژن و دو سیلوی همژن موجود ساخت شرکت کلادیوس پپترز می باشند .

سیلوههای همژن در بالا با ظرفیت 3500 و سیلوهای ذخیره با ظرفیت 7000 تن در پایین قرار دارند قطر سیلوها 14 متر ، حجم لازم جهت همژنیزه نمودن یک متر مکعب در دقیقه می باشند مان لازم برای هموژنیزه کردن مجموعا 170 دقیقه و در چهار مرحله می باشد . ارتقا سیلوی هموژن حدود20 متر و قطر آن حدودا 14 متر است . عمل هموژن کردن مواد باید موقعی انجام شود که ارتفاع مخلوط مواد داخل سیلوی هموژن کردن را میتوان به 14 و حداکثر به 16 متر برسد و از آنجا که برای زمان هموژن کردن را می توان به روش زیر محاسبه نمود :

( حجم مواد تا ارتفاع 15 متر ) متر مکعب

( حجم تقریبی هوای لازم ) متر مکعب

( زمان هموژن ) متر مکعب

توضیح اینکه زمان هموژن محاسبه شده صرفا تئوری بوده و در عمل جهت نیل به درجه مطلوب هموژن می توان زمان را کم و زیاد نمود .

زمان هموژن باید به دو مرحله بلاانقطاع تقسیم شود :

1-مرحله اول هموژن :

این مرحله به چهار دوره هر یک بین 5 الی 7 دقیقه خواهد بود .

2-مرحله دوم هموژن : این مرحله بلافاصله پس از مرحله اول و به 4 دوره 35 دقیقه ای تقسیم می شود که در نتیجه کل زمان هموژن حدودا به 170 دقیقه می رسد .

8-کوره و مش گرم کن :

طول کوره 75 متر قطر داخلی آن 4.8 متر و سیب آن 3% است سرعت دوران RPM 1.7 و نوع پیش گرمکن ساخت پری هیتر می باشد .

اطلاعات و ابعاد بهره برداری واحد کوره به شرح زیر می باشد :

طول کوره : 75 متر

قطر کوره : 4.8 متر

شیب کوره : 3%

دور کوره با موتور اصلی : 1.72-57% دور در دقیقه

زمان عبور مواد از کوره : 59.9 دقیقه با دور RPM 1.7

9-مشعل کوره و گرم کن کمکی آسیاب مواد :

مشعل کوره و گرم کن کمکی ساخت کمپانی پونتیرم اتریش با سوخت دوگانه مازوت می باشد میزان اسمی مازوت مشعل مصرفی نوع 1000-F2SO-UNIGO برابر با 8850 کیلوگرم در ساعت است ولی طبق محاسبه شرکت فویست آلپین مقدار مازوت لازم برای تولید 2000 تن کلینکر در شبانه روز و بازدهی حرارتی 800 کیلو کالری به ازای هر کیلو کلینکر برابر با 64.87.5 کیلوگرم در ساعت براورده شده است .

لوله های حاوی روغن داغ در کف تانک مازوت باعث گرم شدن مازوت به مقدار اندک می شود و مازوت مشعل در موقع خروج از تانک مازوت بوسیله رغن داغ دیگری economic tubular heater گرم شده و به حدود 50 درجه سانتی گراد می رسد که این مازوت سپس به مرحله پیش گرم کن مازوت هدایت شده و مجددا توسط روغن داغ (h.t.o ) و به منظور مصرف مشعل به 95 تا 100 درجه سانتی گراد می رسد بر اساس طراحی شرکت سازنده مقدار هوای ثانویه مشعل برای ساعت با دمای 841تا867 درجه سانتی گراد برآورد شده است .